شرکت خشکه و فولاد پایتخت

فولاد چیست؟

 کلمه فولاد به آلیاژهایی گفته میشود که حداقل پنجاه درصد آن را آهن تشکیل می دهد. و شامیل یک یا چند عنصر دیگر می باشد. این عناصر معمولاً شامل کربن، منگنز، سیلیسیم، نیکل، کرم، وانادیوم، مولیبدن، تیتانیوم، نیوبیم و آلومینیوم هستند. کربن به عنوان مهمترین ماده آلیاژی فولاد محسوب می گردد هر چند که ممکن است. در انواع مختلف فولاد، مواد آلیاژی دیگری نیز به میزان زیادتری یافت شود. یا حتی کربن در بعضی از آلیاژهای فولاد ناخالصی محسوب شود.

کربن در آهن bcc حل شده و یک محلول جامد به نام فریت Ferrite تشکیل می دهد. حل شوندگی کربن در فریت آلفا حداکثر 0.025 درصد در فریت دلتا 0/09 درصد است. کربن در ساختار بلوری گاما Fcc حل شده و محلول جامد آستنیت (Austenite) به دست می آید. حل شوندگی کربن در Fcc اندکی بیشتر بوده و به میزان 2/14 درصد می رسد. با افزایش میزان کربن در آلیاژ آهن تا حداکثر 6/67 درصد،. میتوان فاز کاربید آهن یا سمنتیت (Cementite) را به دست آورد که ساختاری ترد و شکننده دارد.

میزان حداکثر انحلال کربن در آهن برای فازهای مختلف. در دماهای مختلف روی می دهد و فولادهای مختلف را از یکدیگر متمایز می سازد. با توجه به آلیاژ فولاد و نرخ سرد کردن آن پرلیت (Pearlite) یا مارتنزیت (Martensite) میتواند تشکیل شود. مارتنزیت هنگام سرد شدن سریع آلیاژ فولاد به دست می آید. میزان کربن موجود در فولاد معمولاً بین 0.025 تا 2/14 درصد تغییر می کند. آلیاژهای آهن با کربن بین 2/14 تا 6/67 درصد چدن نامیده میشود. خواص چدن و فولاد به درصد کربن، فلزهای آلیاژ دهنده و عملیات حرارتی انجام شده بر روی آنها بستگی دارد.

تعریف آهن-اهن چیست؟

 آهن یا واژه آنگلوساکسون به معنی فلز مقدس است. نماد آهن Fe از واژه لاتین Femum اقتباس شده است. آهن دومین فلز فراوان و جهارمین عنصر فراوان در پوسته زمین. با فراوانی 5 درصد و ششمین ماده باریونی فراوان در کهکشان راه شیری می باشد.

آهن فلزی خالص کاربرد بسیاری محدودی. در مهندسی دارد چون دارای استحکام بسیار پایین و مقاومت اندک در برابر خوردگی است. آهن خالص جامد بین دمای محیط و دمای ذوبش، دچار دو تغییر در ساختمان بلوری می شود. آهن یک ساختار بلوری در دماهای پایین و خیلی زیاد و یک ساختار بلوری در دماهای بینابین دارد .زیر 912 درجه سانتیگراد، آهن دارای ساختار بلوری مکعب مرکزدار _bcc_ است.

این ماده، آهن آلفا a-iron نامیده میشود. در دماهای بالاتر از 1395 تا نقطه ذوب، آهن همچنان دارای ساختار بلوری bcc است. و در این دامنه دمایی به آن آهن دلتا (δ iron) می گویند. در دماهای متوسط بین 912 درجه سانتیگراد تا 1395 درجه سانتیگراد ساختمان بلوری آهن،. مکعب با وجوه مرکزدار fcc است و آهن گاما (γ – iron) نامیده می شود. نحوه چیدمان اتم ها در ساختارهای آهن قابل مشاهده می باشد.

مواد اولیه واحدهای تولید آهن و فولاد

دامنه وسیعی از مواد اولیه در فرآیندهای مختلف فولادسازی مورد استفاده قرار می گیرد. کیفیت این مواد اولیه، بازده تولید و میزان مصرف انرژی را تحت تأثیر قرار می دهد. بر اساس ماهیت و نوع کاربری، این مواد را میتوان به صورت زیر دسته بندی نمود.:

• شارژهای فلزی شامل سنگ آهن، گندله، زینتر،قراضه.
• سرباره سازها نظیر آهک،دولومیت،کربن،فلوئور.
• فرو آلیاژها نظیر فرو سیلیس،فرو منگنز،فرو وانادیم.

مصارف فولاد 1.2738

فولاد 1.2738 دارای خاصیت چقرمگی، صافی سطح و پولیش پذیری بالا و قابلیت ماشین کاری خوب برای اجرای جزییات می باشد. به همین جهت 1.2738 به طور عمده در ساخت قالب های پلاستیک کاربرد دارد. از کاربردهای فولاد 1.2738 می توان به قالب های تزریقی ریخته گری. دایکست، ابزارهای هیدروفرمینگ، قالب های ساخت وسایلی مانند صفحه اجاق گاز، صندلی و بطری اشاره کرد.

قیمت فولاد 1.2738 تحت تأثیر عوامل مختلف و با نوسانات بازار تغییر می کند. نوسانات قیمت عناصر آلیاژی و به ویژه نیکل بر نرخ فولاد 1.2738 تأثیر گذار است. قیمت قراضه آهن و عملیات حرارتی سطحی مورد انجام بر روی این فولاد مستقیماً بر روی قیمت نهایی اثرگذار است.

ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد 3207 یا فولاد تندبر 1.3207 بیشتر در زمینه ابزارسازی مته و فرزکاری مورد استفاده قرار می گیرد. این فولاد که با نام اختصاری hss مشهور است. در قالب گیری ابزار کاربردهای زیادی دارد. از کاربردهای تخصصی این نوع فولادها در ابزارهایی که به مقاومت سایشی بیشتری نیاز دارند است.

فولاد 3207

وجه تمایز این فولادها، قابلیت بکارگیری در دمای بالا بدون از دست دادن فرم و شکل است. این فولادها دارای درصد بیشتری از تنگستن و وانادیوم است.

فولاد تندبر 1.3207

فولاد تندبر 3207 دارای قابلیت برش راحت و سریع این نوع فولادها نسبت به دیگر فولادهای کربن دار است. به دلیل دارا بودن وانادیوم و تنگستن در مرحله حرارتی نسبت به فولادهای پر کربن کمتر دچار سایش شده. و مقاومت بالا در آن ها قابل مشاهده است. این فولاد خاصیت تحمل دمای بالا تا حدود 700 درجه بدون از دست دادن فرم و حالت را دارد.

میلگرد 3207

میلگرد 1.3207 در دسته میلگرد های خشکه هوایی تنگستن دار می باشد و مقاومت به سایش بالایی دارد. برش میلگردهای 1.3207 به نسبت میلگردهای کربن دار، بهتر و سریع تر می باشد. به منظور بهبود خاصیت سختی میلگرد های 1.3207، عنصر کبالت به آن اضافه می گردد. میلگردهای 3207 غالباً در ساخت ابزار تراش و فرز، ساخت قلم تراش، مته و ابزارهای برشی استفاده می گردد.

انواع فولاد ابزار تندبر

فولادهای تندبر آلیاژهایی هستند که خواص خود را از تنگستن یا مولیبدن و معمولاً هر دو بدست می آورند. این فولادها جزو سیستم آلیاژی چند – جزئی آهن – کربن – X هستند. که در آن X نشانگر یکی از عناصر کروم، تنگستن، مولیبدن، وانادیم یا کبالت است. معمولاً درصد عنصر X بیشتر از 7% به همراه بیش از 0.6% کربن است. این درصدها به تنهایی باعث افزایش سختی فولادها نشده. و برای تبدیل به آلیاژ تندبر واقعی نیاز به عملیات حرارتی دما بالا دارند.

در سیستم واحد نامگذاری (UNS)، گریدهای نوع تنگستنی (برای مثال T1 و T15) به صورت سری T120XX نامگذاری می شوند. همچنین در حالیکه گریدهای نوع مولیبدنی (برای مثال M2 و M48) به صورت سری T113XX نامگذاری می شوند. در استاندارد ASTM هفت نوع گرید تنگستنی و 17 نوع گرید مولیبدنی به رسمیت شناخته شده است.

افزودن مجموع حدود 10% تنگستن و مولیبدن راندمان سختی و استحکام فولادهای تندبر را پیشینه کرده و کمک می کند. که این فولادها در دماهای بالا این خواص را حفظ کنند.

فولاد 3265

فولادهای تندبُر تنگستنی

T1

اولین فولاد تندبر تولیدی می باشد که در سال 1903 اختراع شد و حاوی 14% تنگستن بود. این فولاد امروزه با فولاد M2 جایگزین می گردد..

فولادهای تندبُر مولیبدنی

M1

فولاد M1 خواص استحکام در دمای بالای M2 را ندارد. اما نسبت به شوک مقاوم تر بوده و انعطاف پذیرتر است.

M2

فولاد M2 فولاد تندبُر «استاندارد» صنعت و پرکاربردترین آنها است. این فولاد دارای کاربیدهای کوچک و تقسیمی به صورت منظمی است. که باعث آن شد که این فولاد مقاومت به سایش بالایی داشته باشد. اما حساسیت دکربوریزه شدن آن کمی بالاست. سختی این فولاد پس از عملیات حرارتی برابر سختی T1 میشود. اما مقاومت به خمش آن تا 4700 مگاپاسکال می رسد. همچنین استحکام و خواص ترموپلاستیسیته آن 50% بیشتر از T1 است. از این فولاد برای ساخت ابزارهای زیادی از جمله مته، قلاویز، برقو و … استفاده می شود. در استاندارد ISO 4957 فولاد 1.3343 معادل فولاد M2 می باشد.

M7

از فولاد M7 برای ساخت مته های بزرگتر که انعطاف پذیری و عمر زیاد. نیز از اهمیت بالایی برخوردار است استفاده می گردد.

M50

فولاد M50 خواص استحکام در دماهای بالای سایر گریدهای HSS را ندارد. اما برای دریل هایی که شکست مشکلی اساسی آنها است. و نیاز به انعطاف پذیری بیشتری است مورد استفاده قرار می گیرد. از این گرید معمولاً برای ساخت ساچمه های بلبرینگ های دما – بالا نیز استفاده می شود.

فولادهای تندبر کبالتی

افزایش عنصر کبالت باعث افزایش مقاومت به گرما می شود. و می تواند سختی را تا بالای 67 راکول افزایش دهد.

M35

M35 مانند M2 است که 5% عنصر کبالت به آن افزون می شود. ام 35 را معمولاً با نام فولاد کبالتی، HSS یا HSS-E نیز می شناسند. این فولاد نسبت به M2 توان کارکردن در سرعت های بالاتر و عمر بیشتری دارد.

M42

فولاد M42 آلیاژ تندبر سری مولیبدنی بوده که دارای 8 تا 10% کبالت است. از این گرید معمولاً در صنایع تراشکاری و فرزکاری حرفه ای استفاده می شود. چرا که نسبت به سایر گریدهای فولادهای تندبر، خواص مقاومت به گرمای فوق العاده ای دارد. و اجازه می دهد ابزار با سرعت های بیشتری کارکرده و زمان تولید کاهش پیدا کند. همچنین مقاومت به «لب پَر شدن» M42 در هنگام استفاده از آن. برای برش مقاطع ناپیوسته بیشتر از سایر گریدها بوده. و نسبت به ابزارهایی که از جنس کاربید تولید می شوند. ارزان قیمت تر هستند. ابزارهای تولیدی از این گرید معمولاً با نماد HSS-Co مشخص می شوند.

فولاد 3265

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد ابزار

فولاد ابزاری (Tool Steel) به دسته ای از فولادهای کربنی. و آلیاژی بیان می شود که برای ساخت ابزار و قالب مناسب هستند. این خواص شامل سختی بالا، مقاومت به سایش. مقاومت به تغییر شکل و دفورمه شدن و قابلیت حفظ لبه برش دهنده در دماهای بالا است. به همین دلیل فولادهای ابزاری برای شکل دهی به سایر مواد مناسب هستند.

فولاد های ابزاری معمولاً در کوره های قوس الکتریکی و تحت شرایط و الزامات ویژه فولادهای ابزاری ذوب می شوند. فولادهای ابزاری در حقیقت فولادهایی هستند که اقبلیت سخت کاری و تمپرینگ دارند. درصد بالای عناصر آلیاژی و میکروساختار مناسب کاربردهای طاقت فرسا و شدید، باعث شده که تولید این فولادها دشوار باشد.

خواص اصلی فولاد ابزار شامل مقاومت به سایش، سختی بالا. و قابلیت حفظ شکل و در دماهای فوق العاده بالا باعث استفاده از آن در ساخت ابزارهایی مانند مته. برقو، کارتها، قالب های فورجینگ و قالب های تزریق پلاستیک میشود.

بازار فولاد ابزار در سال 2017 بیش از 4.5 میلیارد دلار ارزش داشت. و انتظار می رود تا سال 2024 صنعت به بیش از 2.5 تن فولاد ابزار نیاز داشته باشد. بزرگترین شرکت های تولید کنند فولاد ابزاری در جهان عبارتند از.ناچی -فوجیکوشی، هیتاچی متالز، وست آلپاین، ساموئل سان اند کو، ارامت، تیانگونگ اینترنشنال، شرکت فولاد پنسیلوانیا، کی او اسپشال استیل.

فولاد 2567 یکی از انواع فولادهای ابزار تولیدی به روش نورد گرم است که عنصر اصلی مورد کاربرد در آلیاژ آن کروم می باشد. و در رده بندی مشخص جهانی برای انواع فولاد که AISI نام دارد. این فولاد در گروه H قرار می گیرد. و با نام H14 معروف است. Hot work tool steels

فولاد 2567

وجود عنصر تنگستن در آلیاژهای مورد استفاده در این فولاد باعث آن است که مقاومت بالایی در برابر حرارت زیاد دارا باشد. این موضوع باعث آن است که بتوان عملیات سخت سازی را بطور کامل بر روی این فولاد انجام داد. و به همین دلیل از این نوع فولاد در ساخت قالب های مخصوص ریخته گری تحت فشار. که باید مدت زمان زیادی را با حرارت مستقیم در تماس باشند، استفاده می گردد.

فولاد2567 را در استانداردهای مختلف با نام های متفاوتی می شناسند. که عبارتند از: 212D2، RWA ،W105 2567S، SKD4، X30WCrV53.

ویژگی های کلیدی این نوع فولاد عبارتند از:

• خاصیت چقرمگی بالا و اعوجاج متوسط
• مقاومت مناسب در برابر سایش
• قابلیت سختی پذیری بالا و عمیق
• مقاومت در برابر نرم شدن وقتی حرارت بسیار بالاست
• سختی سطح بالا در دمای سرخی

وجود چنین ویژگی هایی باعث آن است که موارد استفاده از فولاد آلیاژی 2567 بسیار متنوع باشد. و از آن در مواردی مانند قالب های آهنگری، حلقه های اکستروژن، ماهیچه های قالب دایکاست و ساخت قالب های دایکاست از آن استفاده شود.

کاربرد: جهت قالب های فرج، ریختگی فشاری،ماهیچه ها و قالب های مراحل تولید فلزات غیر آهنی

قابلیت ها

• 
• این فولاد قابلیت خنک سازی به وسیله روغن، حمام نمک و هوا دارد
• قابلیت سختی پذیری در دمای 1060 تا 110 درجه سانتی گراد
• دمای آنیلینگ بین 750 تا 800 درجه سانتی گراد
• دمای آهنگری بین 900 تا 1100 درجه
• الکترود جوشکاری برای این نوع فولاد OK75.67 می باشد

فولاد 2567

تسمه 2567 یکی از انواع اشکالی است که از این نوع فولاد تولید و به فروش می رسد. و از آن در موارد مختلف در توضیحات بالا کاربرد دارد. در آلیاژ کاری این نوع فولاد از ترکیبات شیمیایی مختلفی بکار می برند.

4.5 درصد تنگستن، 0.6 درصد وانادیم، 2.5% منگنز، 0.3% سیلیسیم، 0.35 درصد کربن

این نوع فولاد به دلیل بالا بودن درصد بیشتر تنگستن، در مقایسه با سایر نمونه های مشابه دارای چقرمگی کمتری می باشد. که البته در نظر داشته باشید که بالا بودن درصد تنگستن را با وارد کردن عنصر وانادیوم به ترکیبات شیمیایی این فولاد جبران کردند. و به این صورت خاصیت چقرمگی بهتری به آن میدهند.

فولاد 2567

میلگرد 2567 از دسته میلگردهای ابزاری گرمکار تنگستن دار است. میلگرد ابزاری گرمکار 1.2567 چقرمگی پایین در دمای بالا نسبت به نوع دیگر میلگردهای گرم کار دارد. و در مقابل مقاومت به نرم شدن و خستگی حرارتی بالاتری دارد. از دیگر مشخصات میلگرد گرم کار 1.2567، مقاومت مطلوب به ضربه و سایش داغ دارد. از این رو در ساخت قالب های پرس و دایکست تحت فشار آلیاژهایمس می باشند.

بدلیل فناوری ساخت بالا و همچنین استفاده از عناصر شیمیایی مختلف در ساختار آن. معمولاً بیشتر از سایر فولادهای ابزاری تولیدی به روش نورد گرم می باشد. از طرفی بازار فولاد در ایران به دلیل مشکلات ارزی و تحریم ها دچار نوسانات شدیدی است که همین موضوع باعث آن است که شاهد تغییر قیمت این محصول در بازه های زمانی مختلف باشیم.

فولاد 2343 یکی از انواع فولادهای ابزار گرم کار آلیاژ شده با کروم است. مقدار کربن فولاد 2343 نسبتاً پایین است و در اثر سرد شدن در هوا در حین پروسه عملیات حرارتی تافنس (سفتی) خوبی کسب می کند. و سخت شوندگی آن نیز عمیق است. Hot work tool steels

فولاد 2343

فولاد 2343 ترکیبی بهینه از تافنس، سختی و مقاومت سایشی در گرما را ارائه می دهد. در ضمن در کارکرد در دماهای بالا دچار نرم شدن و نیز ترک گرم نمی شود. به همین دلیل خرید فولاد 2343 برای پروژه هایی که تحت تأثیر دمای بالایی هستند بسیار مناسب است.

ضریب رسانش گرمایی فولاد 2343 ثبات ابعادی بسیار بالایی است که در حین پروسۀ سخت سازی از خود بروز می دهد. مقاومت تمپرینگ بالایی از خود نشان می دهد. بلاوه خواص ماشینکاری و پولیش کاری مطلوب دارد.

خصوصیات فیزیکی فولاد 2343 (مقدار متوسط در دمای اتاق)

• مدول الاستیسیته : [103 x N/mm2 ] :215
• چگالی : [g/cm3 ] 7.80
• رسانایی گرمایی : [W/m.K] 25.0
• مقاومت الکتریکی : [Ohm mm2 /m] : 0.52
• ظرفیت گرمایی ویژه : [J/g.K] : 0.46

آنیل کاری نرم فولاد 2343

تا دمای 800 – 840 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 229 برینل را ایجاد می کند.

تنش زدایی فولاد 2343

تنش زدایی به منظور تنش های ناشی از ماشینکاری، بایستی بوسیله گرم کردن تا دمای 650 درجه سانتی گراد. و نگه داشتن به مدت یک ساعت در آن دما و سپس خنک کردن در هوا، انجام گیرد. سختی پس از خنک کردن به میزان 50-56 راکول سی می رسد.

سخت سازی فولاد گرمکار 2343

یکی دیگر از مشخصات این فولاد، سختکاری این فولاد گرمکار می باشد. سخت سازی در دمای 1000 -1040 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم و یا در هوا تا دمایی حدود 450 – 550 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 52-53 راکول سی می رسد.

آهنگری (فورجینگ)

در دمای آهنگری داغ در محدوده 900 – 1100 درجه سانتی گراد است.

قابلیت ماشینکاری

قابلیت ماشینکاری فولاد 1.2343 نسبتاً مطلوب است. میتوان گفت که 75 درصد فولادهای ابزار کلاس W سخت شده در آب، می باشد.

مقاومت به خوردگی

این فولاد مقاومت به خوردگی ندارد و در صورت عدم محافظت دچار خوردگی و پوسیدگی می گردد.

جوشکاری

فولاد 2343 یک آلیاژ قابل جوش با روش های معمول است.

کاربردهای رایج

• 
• فولاد 2343 بیشتر در قطعات ساختاری مورد استفاده قرار می گیرند که به شدت تحت تنش قرار می گیرند مثل دندۀ فرود هواپیما
• این فولاد در دماهای سرویس دهی بالای 537 درجه سانتی گراد،؛ در برابر نرم شدن مقاوم است. ضمن اینکه شکل پذیری و در عین حال تافنس خوبی را نیز ارائه می دهد. بنابراین برای ابزار آلاتی که در آهنگری داغ فلزات سبک مورد استفاده قرار می گیرند نیز از آلیاژ 1.2343 استفاده می شود.
• قالب های ریخته گری تحت فشار
• سنبه ها
• پانچ کننده ها و منگنه ها
• تیغه های برش
• قالب های اکستروژن
• سیلندرها و سرپیچ ها در صنایع پلاستیک
• ابزار شکل دهی هیدرولیکی
• قالب های تزریق پلاستیک
• قالب های آهنگری پرسی
• مهره های آهنگری
• این فولاد بطور گسترده در ساخت قطعات بدنه هواپیما که دمای سرویس دهی شان 400-500 درجه سانتی گراد است. مورد استفاده قرار می گیرد.
• ابزار اکستروژن آلومینیوم
• کاربردذهای اصلی این فولاد شامل مواردی همچون قالب های بزرگ برای ریخته گری آلیاژها سبک می باشد
• ابزار قالب های اکستروژن آلومینیوم مثل درپوش ها، شاخه های اکستروژن، پدهای فشار. مهره ها و نگه دارنده های قالب نیز از فولاد 2343 تولید می شوند.
• تیغه های برشی برای برش نواحی دایره شکل و مورب
• قالب های تزریق پلاستیک که نیاز به سطح با پرداخت بالا و تافنس مطلوب دارند

کاربرد : جهت قالب های ریخته گری تحت فشار فلزات سبک و اکستروژن مواد غیر آهنی

فولاد 2365 از انواع فولاد ابزار گرم کار است. که در رستۀ فولادهای آلیاژی کروم – مولیبدن قرار می گیرد. فولادهای 1.2365 مقاومت بی نظیری را در برابر نرم شدگی در دماهای بسیار بالا از خود نشان می دهد. این فولاد هم چنین بسیار مقاوم در برابر خستگی حرارتی (ترک های حرارتی) می باشد. فولاد 1.2365 این قابلیت را دارد که در هنگام سرویس دهی در آب خنک شود.hot work tool steels

فولاد 2365 فولادی است از انواع فولادهای خنک شونده در هوان یا روغن، با قابلیت سختی پذیری بسیار خوب. به طور خلاصه می توان گفت این فولاد عملکرد بسیار خوبی در شرایط دمای بالا. و همچنین کارکرد بسیار خوبی در شرایط آنیل شدۀ نرم دارد.

پایداری حرارتی و همچنین رسانایی گرمایی فولاد 2365 بسیار عالی است. همچنین شایان ذکر است که استحکام کششی و مقاومت به ضربۀ بسیار خوبی نیز در دماهای بسیار بالا دارد.

از سایر ویژگی های منحصر به فرد فولاد 2365 میتوان به ساختار میکروسکوپی یکنواخت. و موزون در کنار اندازه دانه های مناسب، بدون حضور کاربید در مرز دانه ها اشاره کرد. تافنس آن بسیار بالاست. استحکام خزشی بسیار خوبی در شرایط دمای بسیار بالا دارد.

فولاد 2365 به تغییرات مداوم دمایی حساس نیست بنابراین ابزارآلات ساخته شده از این فولاد این قابلیت را دارند که توسط آب خنک شوند.

در مجموع میتوان گفت که ویژگی های منحصر به فرد این فولاد در عملیات حرارتی. و نکات مثبت آن در حین استفاده و سرویس دهی، آن را نسبت به سایر فولادهای ابزار کارگرم بسیار متمایز می سازد.

مقدار بالای محتوای مولیبدن فولاد 2365 است که خواصی همچون تافنس عالی. استحکام دمایی بسیار خوب و مقاومت بسیار بالا در برابر انواع شوک ها و خستگی های حرارتی، را به ارمغان می آورد.

چنانچه ویژگی های خاصی مد نظر باشد قابل ارائه در انواع فرم های EFS و ESR می باشد.

آنیل کاری نرم فولاد 2365

تا دمای 780 – 810 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم، به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این فرآیند ماکزیمم میزان سختی به میزان 229 برینل را ایجاد می کند.

تنش زدایی فولاد 2365

تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشینکاری انجام می گیرد. برای این منظور ابتدا قطعه را تا دمای 600-650 درجه سانتی گراد گرم می کنیم. و به مدت یک ساعت در این دما نگه داری می کنیم. سپس در هوا خنک می کنیم. این عملیات همچنین به منظور کاهش اعوجاج ناشی از عملیات حرارتی نیز قابل اعمال می باشد. سختی حاصل شده پس از این مرحله 44-54 راکول سی می باشد.

سخت سازی فولاد 2365

سخت سازی در دمای 1010 – 1050 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم و یا در هوا تا دمایی حدود 400 – 450 درجه سانتی گراد خنک می گردد.

تمپر کردن فولاد 2365

دمای تمپرینگ 538-621 درجه سانتی گراد می باشد. تمپرینگ دو مرحله ای مورد نیاز است.

برای کاهش ریسک دفرمه شدن و تغییر شکل به خصوص در مورد قطعات دندانه دار بهتر است قطعات را در حمام گرم، خنک کنیم. و قطعات کوچک را در هوا

آهنگری (فورجینگ)

دمای آهنگری داغ در محدودۀ 900 – 1100 درجه سانتی گراد است.

قابلیت ماشینکاری

چیزی در حدود 90 – 95 درصد فولاد آلیاژی با 1 درصد کربن است.

مقاومت به خوردگی

مقاومت به خوردگی فولاد 2365 بهتر از مقاومت به خوردگی فولادهای سادۀ کربنی می باشد. اما به هر حال در صورت عدم حضور لایۀ محافظ باز هم دچار خوردگی و تخریب خواهد شد.

کاربرد رایج

• 
• ابزارآلات دایکست (ریخته گری تحت فشار) برای فلزات سنگین
• قالب های آهنگری
• ابزارآلات اکستروژن داغ
• سنبه ها
• این فولاد برای عملیات های شکل دهی گرم دشوار و پیچیده توصیه می شود.
• تیغه های برشی داغ
• کلیۀ ابزار گرمکار که تحت تنش بسیار بالایی در عملیات پرسکاری انواع فولادها، برنج و فلزات غیر آهنی قرار دارند.
• ابزار جهت ساخت و تولید بدنه های توخالی
• ابزار و قالب های تولید انواع پیچ و مهره و سرپیچ
• درج و بست و کلیۀ الحاقات قالب های پرسکاری
• گیره های داغ
• قالب های ریخته گری فلزات سنگین با نقاط ذوب با دمای بسیار بالا
• مناسب جهت ابزاری که با آب خنک می شوند
• ماشین آلات اتوماتیک
• یاتاقان ها
• ابزار اکستروژن مس و کلیۀ آلیاژهایش، آلومینیوم و کلیه آلیاژهای آن در مقادیر بسیار وسیع

کاربرد جهت قالب های فرج،ریختگی فشاری،آلیاژهای فلزی سنگین و سنبه های پلاستیکی

گروه سختکاری شونده با روغن (Oil Hardening): سری O

فولادهای ابزاری کار -سرد سختکاری شونده در روغن با هدف تولید فولادهایی با مقاومت به سایش بسیار بالا. در شرایط کار در حالت سرد توسعه یافتند. سختی بالا توسط مارتنزیت کربن – بالای تمپر شده در دمای پایین، برای تولید کاربیدهای پراکنده بسیار ریز، ایجاد می شود. به دلیل وجود درصد بالای کربن و عناصر آلیاژی، قابلیت سخت کاری تا عمق زیادی از قطعه. توسط کوئنچ کردن در روغن وجود دارد. گرید O7 حاوی درصد بسیار بالایی از کربن و درصد زیادی عناصر آلیاژی است. که باعث بهبود تشکیل گرافیت می شود. و این امر سبب افزایش قابلیت ماشینکاری و عمر قالب می شود.

این سری شامل گریدهای O1 و O2 و O6 و O7 می باشد. فولادهای این گروه همگی در دمای 800 درجه سانتی گراد سختکاری و داخل روغن کوئنچ شده. و در دمای زیر 200 درجه سانتیگراد برگشت (Tempering) داده می شوند.

فولاد 2419 از انواع فولادهای سردکار به مقدار متوسط آلیاژ شدۀ سرد شده در روغن است. ثبات ابعادی و همچنین برشی آن مطلوب است. در برابر فولادهای آلیاژی که با مقادیر بالاتری کروم آلیاژ می شوند. سختی پذیری و مقاومت سایشی کمتری دارد، اما تافنس (سفتی) آن بالاتر است. cold work tool steels

خصوصیات فیزیکی فولاد 1.2419 (مقدار متوط در دمای اتاق)

• مدول الاستیسیته : [103 x N/mm2 ]:190 – 210
• چگالی : [g/cm3 ] 7.85
• رسانایی گرمایی : [W/m.K] 30.0
• مقاومت الکتریکی : [Ohm mm2 /m]: 0.35
• ظرفیت گرمایی ویژه : [J/g.K]: 0.46

آنیل کاری نرم فولاد 2419

تا دمای 720-750 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 230 برینل را ایجاد می کند.

تنش زدایی فولاد 1.2419

تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک ساعت در دمای مذکور حفظ می شود و و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.

سخت سازی فولاد 2419

سخت سازی فولاد 2419 در دمای 800 – 830 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم تا دمایی حدود 200 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 63 – 65 راکول سی می رسد.

آهنگری (فورجینگ)

دمای آهنگری داغ در محدوده 1050 – 850 درجه سانتی گراد است.

کاربرد

این نوع فولادهای آلیاژی دارای کاربردهای زیادی در صنعت میباشند. که برخی از موارد کاربرد این محصول در مصارف ساختمانی و صنعتی. سازه های فلزی. تیرچه های فلزی خود ایستا (کرومیت,گریتینگ,گاردریل .و تولید مقاطع باز فولادی به شیوه ی پرس برک و غیره میباشد.

هرچند که تسمه فولادی و گالوانیزه تقریباً در تمامی صنایع کاربرد دارند. اما برای موارد خاص میتوان از آلیاژهای دیگری فلزی نیز استفاده کرد. بعنوان مثال: تسمه مونل,تسمه آلمینیوم و غیره جایگزینی برای این نوع تسمه ها میباشد.

کاربرد نوارهای فولادی در داخل جان آهن و برای وصله کردن آن. و یا در ساخت بادبند و اتصال آنها به همدیگر مورد استفاده قرار میگرند.

هم چنین در صنعت درب و پنجره سازی نیز. برای یک دست کردن سطوح و پر کردن فضای خالی بکار برده میشوند.

تسمه های فولادی از استیل سری 300 ساخته شده و تسمه های فولادی 304. مهم ترین کالایی است که از مجموعه تسمه های استیل عرضه میشود.

کاربردهای رایج فولاد 1.2419

• ابزارآلات برش و پانچ کردن برای ورق های فلزی تا ضخامت 6 میلی متر، همچنین مورد استفاده برای کاغذ و پلاستیک
• تیغه های برشی دوار برای ورقه های فلزی تا ضخامت 6 میلی متر
• ابزارآلات خمکاری و کشش در سایز کوچک
• ابزارآلات مورد استفاده در ایجاد دندانه های پیچ
• برقو
• ابزارآلات نجاری
• سنجه ها و سایر ابزار اندازه گیری
• قالب های پلاستیک

کاربرد: ابزار برش ورق های تا ضخامت 5 میلیمتر، قالب های سنبه، تیغه قیچی های غلطکی، قالب ملامین و با کالیت، قلاوی

میلگرد نقره ای- 1.2210 – فولاد نقره ایی- سردکار – فولاد بهلر-میلگرد نقره ای 1.2210 – فولاد ابزار (میل نقره ایی) از رده فولادهای آلیاژی سردکار میباشد. که در استاندارد بهلر با نام k510 . – معروف است. فولاد بوهلر- با مشخصه 115cRv3 در میان فولادها شناخته میشود.

میلگرد نقره ای

فولاد 1.2210 از ترکیب شیمیایی 1/25 درصد کربن و 3/ دهم درصد سیلیسیوم,. و 4/ دهم درصد منگنز, 8/ دهم درصد کروم – همچنین 7/ دهم – 12 صدم درصد وانادیوم تشکیل شده است.

کاربرد: مته های مارپیچی و قلاویز، داخل تراش ها، فرز ماشینی، مته مرغک، ابزار حکاکی، سنبه فشاری

سختی میلگرد فولاد نقره ای – به نام فولاد بهلر نیز معروف است

بسته بمیزان کربن موجود در فولاد و نحوه تولید آنها,. فرآورده های فولاد نقره ای میتوانند دارای سطوح سختی متفاوتی باشند.

• استاندارد که آنیل است فولاد نقره ای سختی C27 راکول را تحویل می دهد.
• مقیاس راکول مبنایی برای میزان اندازه گیری چگونگی مقاومت در برابر . مواد مختلف در برابر بارهای سنگین ایجاد میکند.
• هم چنین استاندارد فولاد نقره با ضریب سختی بالا تا سختی C64 تحویل میگردد.
• در حین عملیات حرارتی, تولیدکنندگان – فولاد را تا دمای بسیار بالا گرم میکنند. بعد مواد را بسرعت در محلول آب یا آب نمک خنک می نمایند.
• این سختی افزوده باعث مقاومت بیشتر در برابر سایش فولاد میگردد. و باعث شکنندگی میلگرد فولاد نقره ایی میشود.

مشخصات فنی میلگرد فولاد نقره ایی

میلگرد و فولاد نقرایی – 1.2210

برخی بر این باورند که در ترکیبات فولاد درصد قابل توجهی از نقره استفاده شده است. اما فولاد نقره ایی در واقع بخار ترکیبات شیمیایی این آلیاژ است که شفاف میگردد. و فولاد به فرم نقره نمایان می شود.

• تولیدکنندگان از روشهای نورد سرد برای تولید میلگرد فولاد نقره ایی استفاده میکنند. تا از این نوع فولاد به شکل نقره در آید. این ماده با وجود نام و شهرت خود . حاوی نقره نمیابدش. طبق اعلام شرکت فولاد ابزار آلیاژ چین., فولاد نقره از مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش برخوردار است.
• توانایی بالایی برای تبدیل به لبه های تیز وسایل دارد. شکل دهی و ماشین کاری آن نیز آسان است., که به تولیدکنندگان این امکان را میدهد. تا فولاد نقره را به اشکال و فرم و طرح های پیچیده در آورند.

کاربرد فولاد (میلگرد) – 1.2210 – فولاد بهلر

از کاربردهای فولاد سردکار 2210 میتوان به استفاده از آنها در ساخت. مته های مارپیچ و قلاویزها, مته های خزینه و هم چنین ابزارهای رنده کاری و پانچ ها اشاره نمود.

 

این نوع فولاد 2210 با نام میل نقره ای نیز شناخته میشود. فولاد بهلر

و فولاد نقره یا همان فولاد روشن از دسته فولادهای کربن بالا میباشد. که بعنوان یکی از زیرمجموعه های فولاد ابزار سردکار معروف است . تولیدکنندگان از این نوع فولاد آلیاژی کربن بالا برای تولدی تیغه,چاقو, مته و ابزار آلات سخت دیگر استفادده میکنند. میگرد فولاد نقره ایی پرکاربردترین آلیاژ فولاد نقره است. که در قطر 2mm تا 50mm تولید میگردد.

میلگرد و فولاد نقرایی – 1.2210

ساخت وسایل آشپرخانه

ساخت وسایل آشپزخانه از قبیل انواع چاقوهای آشپرخانه,انواع دربازکن,ساتور,کارد آشپرخانه و… کلیه ی ابزار سخت و برنده در هر آشپزخانه ایی میتواند نشانگر کاربرد فراوان فولاد نقره ایی در صنعت باشد.

فولاد 1545-Carbon tool Steels دارای سختی پذیری کم (پوسته ای) با سختی سطح بیشتر نسبت به ابزار کربنی 1.1525 است. و همچنین مقاومت سایشی متوسط رو به پایین اعوجاج زیاد و چقرمگی و قابلیت ماشینکاری خیلی خوب می باشد.

از فولاد کربنی 1545 می توان در ساخت قالب های برشی. و قالب های برجسته کاری تو خالی و تو پُر و موارد مشابه دیگر استفاده کرد. همچنین فولاد 1545 را با نام C105W1 نیز می شناسند.

نام های دیگر :

C105W1

1.1545

RB10

K990

EZH

C100KU

1880

U10A1

IASC1545

1545S

T72301(UNS)

فولاد 1545 دارای سختی پذیری کم (پوسته ای) با سختی سطح بیشتر نسبت به ابزار کربنی 1.1525 است. و همچنین مقاومت سایشی متوسط رو به پایین اعوجاج زیاد و چقرمگی و قابلیت ماشین کاری خیلی خوب می باشد. از آن می توان در ساخت قالب های برش و پانچ. تیغه های برشی و قالب های برجسته کاری تو خالی و تو پر و موارد مشابه دیگر استفاده کرد.

فولاد 1545

این فولاد ابزار کربنی را با توجه به درصد کربن موجود در آن می توان به سه گروه فولاد ابزار کربنی تقسیم کرد. فولاد های با کربن کم (سختی پذیری کم). کربن متوسط (استحکاک و سختی پذیری متوسط). و کربن زیاد (سختی بالا) تقسیم کرد. که هر کدام مناسب برای ساخت ابزار آلات برای صنایع مختلف می باشند. به طور مختصر میتوان به استفاده فولاد ابزار کم کربن در ساخت قطعات مهندسی، ساختمان کشتی و راه آهن (با قابلیت جوش پذیری عالی). فولاد ابزار کربن متوسط برای ساخت قطعات و اجزاء در صنایع، راه آهن، ماشین آلات و دستگاه های صنایع حمل و نقل. و از فولاد ابزار پر کربن برای ساخت قطعاتی که نیاز به مقاومت سایشی خوب دارند.

مثل غلطک ها، ابزارآلات، ماشین آلات صنعتی اشاره کرد. علاوه بر مواردی که بیان شد از فولاد ابزار کربن برای ساخت قطعاتی نظیر ابزار دستی، ابزار آلات کشاورزی. آچار پیچ مهره، مهر، چکش، پیچ گوشتی، آچار فرانسه، قالب های برش و پانچ سرد. قالب های برجسته کاری تو و پر و خالی و سایر ابزارآلات ساده استفاده کرد.

کاربرد فولاد 1.1545

مناسب برای ساخت قالب های برش و پانچ، تیغه های برشی و قالب های برجسته کاری تو خالی و توپر می باشد.

خواص فیزیکی فولاد 1545

دمای پیش گرم: 150 الی 200 درجه سانتی گراد

الکترود جوشکاری: E9018-G-OK78.16

عملیات حرارتی

1000-800:Forging

710-680:Annealing

810-780:Hardening

Quenching:Water

کاربرد: قالب های برشی و برجسته کاری، تیغه برشی، چکش های ضربه ای، رنده تراش، غلطک پرداخت، اره ها، ابزارها

ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد 1645 که به دلیل داشتن درصد کربن بالا، مقاومت و سختی آن بالاست. و مقاوم به استحکاک است -Carbon tool Steels

فولاد 1645

که این دو ویژگی از خواص مثبت آن به شمار می آید. از جمله خواص منفی دمای کاری پایین حداکثر 150 درجه سانتی گراد. احتمال ترک برداشتن و شکسته شدن و ماشین کاری ضعیف به دلیل دارا بودن کربن بالا. (هر چقدر عنصر کربن کمتر باشد، ماشین کاری بهبود می یابد) میتوان نام برد. فولادهای ابزار کربنی به دلیل درصد پایین عناصر آلیاژی از قیمت مناسبی برخوردار هستند.

نام های دیگر فولاد 1645

• C105W2
• 1.1645
• RB10
• PMH100
• K990
• POLDI4
• SK3
• U10-1
• AISC1645

کاربرد فولاد 1645

• مناسب برای ساخت تیغه های برشی
• ابزار سنگ تراشی برای سنگ های تخت
• قالب های برجسته کاری تو خالی و توپُر (قابلیت ماشین کاری بهتر نسبت به فولاد 1.1545)
• ابزار برجسته کاری
• قالب های برش و پانچ
• سنبه حروف و شماره ابزارهای براده برداری نظیر مغار

خواص فیزیکی فولاد 1.1645

• دمای پیش گرم: 150 الی 200 درجه سانتی گراد
• الکترود جوشکاری: W11018-G

عملیات حرارتی فولاد 1.1645

• 1000-800:Forging
• 710-680:Annealing
• 800-770:Hardening
• Quenching:Water

کاربرد: قالب های برشی و برجسته کاری، تیغه برشی، چکش های ضربه ای، رنده تراش، غلطک پرداخت، اره ها، ابزارها

فولادهای ابزار کربنی را با توجه به درصد کربن موجود در آن میتوان به سه گروه فولاد ابزار کربنی تقسیم کرد. فولادهای با کربن کم (سختی پذیری کم) کربن متوسط (استحکاک و سختی پذیری متوسط) و کربن زیاد (سختی بالا) تقسیم بندی کرد که هر کدام مناسب برای ساخت ابزارآلات برای صنایع مختلف می باشند. به طور مختصر می توان به استفاده فولاد ابزار کم کربن در ساخت قطعات مهندسی، ساختمان کشتی و راه آهن (با قابلیت جوش پذیری عالی).

فولاد ابزار کربن متوسط برای ساخت قطعات و اجزاء در صنایع، راه آهن، ماشین آلات و دستگاههای صنایع حمل و نقل. و از فولاد ابزار پر کربن برای ساخت قطعاتی که نیاز به مقاومت سایشی خوب دارند. مثل غلطک ها، ابزار آلات، ماشین آلات صنعتی اشاره نمود. علاوه بر موارد مذکور از فولادهای ابزار کربنی برای ساخت قطعاتی نظیر ابزار دستی. ابزارآلات کشاورزی، آچار پیچ مهره، مهره، چکش، پیچ گوشتی، آچار فرانسه، قالب های برش و پانچ سرد. قالب های برجسته کاری تو پُر و تو خالی و سایر ابزار آلات ساده استفاده کرد.

ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام

کاربرد های رایج فولاد 2510

بطور عمده شامل تجهیزاتی که در کوتاه مدت در قالب های خم سازی مورد استفاده قرار می گیرند.

• قالب های شکل دهی سرد
• ابزارهای برشی که در دمای محیط مورد استفاده قرار می گیرند.
• ابزارهای اندازه گیری و مهر زنی
• تیغه های برشی
• ابزارآلات برش، خم کاری و مهر زنی برای صفحات فلزی تا ضخامت 6 میلیمتر
• چاقو ها
• محورها
• فشنگی
• اره های ماشینی برای چوب، کاغذ و فلز
• ابزارآلات اندازه گیری و سنجه ها
• تیغه های فرز
• برقوها
• قلاویزها
• ابزار خان کشی
• کولیس
• غلطک های پروفیل
• ابزارآلات سکه زنی
• تیغه های سکه زنی
• قالب های صنعت پلاستیک
• سنبه ها
• ابزارآلات حکاکی

کاربرد: ابزارهای برش و تراشکاری و نجاری،تیغه های ماشین صنایع کاغذ و سلولز،قالب با کالیت، پلاستیک و ملامین و …

• شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
  09121224227
  09371901807
  تلفن: 02166800251
  فکس: 66800546

  ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي

  https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

  https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام

فولاد 2436 یکی از فولاد ابزارهای سردکار می باشد. و با نام spk r نیز معروف است.Cold work tool steels – کاربرد: ابزار برش، کشش و سنبه در شرایط سنگین،ابزارهای داخل تراشی و خان کشی و برقوها، تیغه های فرز چوب

فولاد 2436

spk-ساخت تیغه های برش,ابزارهای خان کشی,قالبهای پانج و پولک زنی و ابزارهایی که با آنها عمل شکل دهی سرد انجام میپذیرد.

همچنین فولاد SPK را بعنوان یک فولاد آلیاژی دارای سختی بالا می شناسند. و بعلت وجود کروم بالا و مقاومت به سایش بالایی این نوع فولاد دارد.

عملیات حرارتی فولاد بطور معمول در دمای 930 درجه سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میپذیرد.

فولاد 2436

فولاد آلیاژی SPK بعنوان یک فولاد با استحکام بالا شناخته میگردد و بدلیل دارا بودن CR بالا. مقاومت در برابر سایش قابل قبولی دارد. عملیات حرارتی فولاد SPK معمولاً برای سخت شدن Frogut در دمای 930 درجه سانتیگراد انجام میگردد.

ترکیبات SPK / با ایجاد تفاوت اندک در عنصرهای پایه استیل. و اضافه کردن عنصرهایی چون وانادیوم و تنگستن به آن., فولادهای SPK r و SPK nl تولید میشود. که هر کدام علاوه بر سختی بالا و مقاومت در برابر ساییدگی و ساییش, خصوصیات خاص خود را نیز دارند.

کاربرد فولاد SPK R: ابزار برش، کشش و سنبه در شرایط سنگین،ابزارهای داخل تراشی و خان کشی و برقوها، تیغه های فرز چوب

استانداردهای فولاد SPK

فولاد آلیاژی SPK R به شماره استاندارد 1.2436 ……. فولاد آلیاژی SPK NL با شماره استاندارد 1.2379

در رده بندی فولادهای سردکار علاوه بر فولادهای SPK میتوان به فولاد کاربردی دیگر با نام فولاد آموتیت اشاره نمود.

فولاد آموتیت به استاندارد 1.2510 و با داشتن عنصرهای وانادیوم و تنگستن موجود در خود علاوه بر خصوصیت هایی که بیان شد. در فولاد SPK خاصیت اختصاصی دیگری دارد.

فولاد آموتیت را بعنوان فولاد برنده و مقاوم در برابر سایش شناخته میشود.

عملیات حرارتی فولاد معمولاً در دمای 930 درجه ی سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میگردد.

• شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
  09121224227
  09371901807
  تلفن: 02166800251
  فکس: 66800546

  ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي

  https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

  https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام

فولاد 2080-spk-1.2080– spk – فولاد spk -لوله spk-تسمه spk-تیغه های برش spk-فولاد ابزار spk-میلگرد spk– فولاد سرد کار

فولاد SPK یا Special k یکی از فولادهای معروف به فولاد ابزار سردکار است.

spk-ساخت تیغه های برش,ابزارهای خان کشی,قالبهای پانج و پولک زنی و ابزارهایی که با آنها عمل شکل دهی سرد انجام میپذیرد.

همچنین فولاد SPK را بعنوان یک فولاد آلیاژی دارای سختی بالا می شناسند. و بعلت وجود کروم بالا و مقاومت به سایش بالایی این نوع فولاد دارد.

عملیات حرارتی فولاد بطور معمول در دمای 930 درجه سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میپذیرد.

در رده بندی فولادهای سردکار علاوه بر فولادهای SPK میتوان به فولاد کاربردی دیگر با نام فولاد آموتیت اشاره نمود.

فولاد آموتیت به استاندارد 1.2510 و با داشتن عنصرهای وانادیوم و تنگستن. موجود در خود علاوه بر خصوصیت های ذکر شده. در فولاد SPK خاصیت اختصاصی دیگری دارد.

فولاد آموتیت را بعنوان فولاد برنده و مقاوم در برابر سایش شناخته میشود.

عملیات حرارتی فولاد معمولاً در دمای 930 درجه ی سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میگردد.

فولاد spk

فولاد آلیاژی SPK بعنوان یک فولاد با استحکام بالا شناخته میگردد و بدلیل دارا بودن CR بالا. مقاومت در برابر سایش قابل قبولی دارد. عملیات حرارتی فولاد SPK معمولاً برای سخت شدن Frogut در دمای 930 درجه سانتیگراد انجام میگردد.

ترکیبات SPK / با ایجاد تفاوت اندک در عنصرهای پایه استیل. و اضافه کردن عنصرهایی چون وانادیوم و تنگستن به آن.فولادهای SPK r و SPK nl تولید میشود. که هر کدام علاوه بر سختی بالا و مقاومت در برابر ساییدگی و ساییش, خصوصیات خاص خود را نیز دارند.

استانداردهای فولاد SPK

فولاد آلیاژی SPK R به شماره استاندارد 1.2436 ……. فولاد آلیاژی SPK NL با شماره استاندارد 1.2379

بررسی خواص فولاد زنگ نزن کروفر تولید شده. به روش آلیاژسازی مکانیکی برای استفاده در صفحات اتصال دهنده پیل های سوختی اکسید جامد

پیل های سوختی وسایل تبدیل انرژی هستند. و انرژی شیمیایی سوخت را از طریق انجام جداگانه. دو نیم واکنش الکتروشیمیایی اکسیداسیون و احیاء، مستقیماً به جریان برق تبدیل می کنند. یک پیل سوختی از الکترود آند (در ارتباط با سوخت)، الکترولیت کاتد (در ارتباط با اکسیدان) تشکیل شده است. در بین انواع این پیل ها می توان به پیل های سوختی اکسید جامد اشاره کرد. پیل های سوختی اکسید جامد در دمای تقریباً بالایی (حدود 800 درجه سانتی گراد) کار می کنند. که باعث شتاب بخشیدن به واکنش های الکترودی می شود. در پیل های سوختی برای افزایش بازدهی در بین هر مجموعه سلول، یک صفحه اتصال دهنده قرار می گیرد که این صفحات به دو دسته سرامیکی و فلزی تقسیم بندی می شوند.

فولاد 2080

برای کاهش دمای کاری پیل به جای صفحات سرامیکی می توان از صفحات فلزی استفاده کرد. که یکی از بهترین آن ها فولادهای زنگ نزن فریتی هستند. که بهترین تطابق ضریب انبساط حرارتی را با دیگر اجزای پیل دارند. البته خصوصیات دیگری را که باید مد نظر قرار داد. شامل مقاومت به اکسیداسیون بالا و مقاومت الکتریکی سطحی پایین است.

در این بین، فولاد زنگ نزن فریتی Crofer22apu به دلیل تشکیل لایه اکسیدی اسپینلی منگنز-کروم. در دمای نزدیک به 900 درجه سانتی گراد بر روی اکسید کروم، از ضخیم شدن پوسته اکسیدی جلوگیری می کند. و باعث نزدیک شدن به خواص مرود نظر مثل افزایش مقاومت اکسیداسیون و کاهش مقاومت الکتریکی آلیاژ می شود. البته باید خاطر نشان کرد که این لایه اکسید اسپینلی از رشد لایه اکسیدی به طور کامل جلوگیری نخواهد کرد. به همین دلیل لازم است که از یک پوشش مناسب نظیر پوشش اسپینلی منگنز-کبالت استفاده کرد. ترکیب شیمیایی فولاد زنگ نزن فریتی Crofer22APU در جدول 1 مشاهده می شود.

فولاد 2080

گستره دمایی برای ذوب این آلیاژ بر حسب درجه سانتی گراد 1530 (مذاب)-1510 (جامد) است. با در نظر گرفتن مقاومت به اکسیداسیون خوب این آلیاژها. باید بالا بودن مقاومت الکتریکی پوسته اکسیدی را نیز مد نظر قرار داد. در آلیاژهایی که فقط اکسید کروم روی آنها تشکیل می شود. این امر باعث افزایش ضریب انبساط حرارتی و مقاومت الکتریکی می شود . ولی استفاده از آلیاژهای مدرن جدید Crofer22APU با تشکیل اکسید منگنز-کروم بر روی اکسید کروم باعث کاهش مقاومت الکتریکی و هم چنین ضریب انبساط حرارتی می شود. به علت وجود عناصر زیاد دراین آلیاژ و متفاوت بودن فشار بخار آنها. نمی توان از روش های معمول ریخته گری برای تولید این آلیاژ استفاده کرد. تولید این آلیاژ به روش ذوب و ریخته گری انحصاراً توسط یک شرکت آلمانی صورت می پذیرد. به همین دلیل می توان برای تولید آن از روش آلیاژسازی مکانیکی استفاده کرد.

یکی از مزایای این روش برای تولید این آلیاژ این است. که در دمای پایین (دمای اتاق) می توان آن را تولید کرد. بعد ازتولید آلیاژ به این روش، برای پرس کردن پودر می توان از پرس تک محوره. پرس ایزواستاتیک سرد و پرس در دمای بالا استفاده کرد. یکی از روش های پیشرفته برای تبدیل نمونه های پودری به نمونه های با چگالی بالا. استفاده از روش سینترکردن چرقه – پلاسما است. روش سینتر کردن جرقه – پلاسما به این صورت است که ابتدا پودر مورد نظر داخل قالب گرافیتی ریخته می شود. و سپس جریان پالس مستقیم از درون قالب گرافیتی عبور می کند.

فولاد 2080

به دنبال آن، جریان نیز از پودرهای داخل قالب عبور می کند و سپس حرارت داخل قالب ایجاد می شود. (برخلاف پرس داغ که حرارت توسط ابزار آلات خارجی به دست می آید). بنابراین سرعت حرارت دهی و سرد کردن در این روش در حدود چند دقیقه صورت می گیرد. این کار هم چگالی کافی ارائه می دهد و هم از رشد دانه ها جلوگیری می کند. محافظت بیش تر ا اتصال دهنده می تواند توسط اعمال یک پوشش بر سطح انجام گیرد. پژوهش های اخیر بر روی ایجاد پوشش های محافظ – رسانا متمرکز شده اند.

روش های بسیاری برای ایجاد پوشش بر روی فولادهای زنگ نزن فریتی به کار گرفته شده اند. این روش ها شامل آبکاری الکتریکی، رسوب الکتروشیمیایی آندی، رسوب الکتروشیمیایی کاتدی و سمانتاسیون فشرده است. تشکیل کرومیا روی Crofer22APU باعث می شود که هدایت الکتریکی آن کاهش یابد. به همین دلیل پوششی که هدایت الکتریکی خوبی داشته باشد روی سطح آلیاژ اعمال می شود.

فولاد 2080

که افزایش هدایت الکتریکی لایه های سطحی را در پی خواهد داشت. و از تبخیر اکسید کروم نیز جلوگیری خواهد کرد. تبخیر اکسید کروم به صورتی است که در دمای بالا (نزدیک به 1000 درجه سانتی گراد و بالاتر). اکسید کروم به فاز فراری مثل CrO3 که یک فاز گازی است تبدیل و از ساختار خارج می شود. پوشش اکسید – منگنز-کبالت Mn,Co3O4) که یک اسپینل است). هدایت الکتریکی عالی، پایداری حرارتی بالا و پایداری ساختاری بسیار خوبی دارد. و ه هم چنین ضریب انبساط حرارتی آن منطبق با فولادهای زنگ نزن فریتی است. اما به هر حال نفوذ کروم، آهن و اکسیژن از درون این لایه امکان پذیر است. که باعث تشکیل لایه کرومیا در فصل مشترک زیر لایه/پوشش خواهد شد. و در نتیجه مقاومت الکتریکی سطح ویژه به مرور زمان افزایش خواهد یافت.

این پوشش حفاظتی از تبخیر کروم جلوگیری خواهد کرد. اما نه به طور کامل و میزان آن به تاریخچه حرارتی و ریزساختاری آن پوشش بستگی دارد. ضخامت این پوشش ها از کم تر از یک میکرومتر تا 20 میکرومتر متغیر است. البته پوشش های دیگر مثل اکسید فلزات فعال شیمیایی همانند اکسید لانتانیوم. و یا پوشش های دو لایه (پوشش اسپینلی منگنز-کبالت و اکسید فلزات فعال شیمیایی) استفاده می شود. که پوشش اسپینلی منگنز – کبالت به دلیل مقرون به صرفه تر بودن بیش تر کاربرد دارد. به علت نفوذ داخلی یون های اکسیژن، پوسته اکسیدی کرومیا باز در زیر لایه حفاظتی رشد می کند.

اما با سرعت خیلی کم تر از هنگامی که آلیاژ بدون پوشش است. تا کنون امکان ساخت صفحات اتصال دهنده پیل سوختی از آلیاژ کروفر به روش آلیاژسازی مورد بررسی قرار نگرفته است. روش آلیاژ سازی مکانیکی دارای مشکلاتی که روش های ذوب و ریخته گری. برای تولید آلیاژهای پیشرفته با آن مواجه اند، نیست. لذا هدف از این پژوهش، تولید نمونه حجیم از آلیاژ کروفر به روش آلیاژسازی مکانیکی و ارزیابی خواص نمونه های حاصل برای کاربرد در پیل سوختی اکسید جامد است.

فولاد 2080

مواد و روش ها

آلیاژسازی مکانیکی

در این مرحله پودر عناصر مورد نظر برای تولید آلیاژ Crofer22APU با درصدهای معین. که قبلاً در جدول 1 اشاره شد، با ذکر مشخصات در جدول 2 در یک فنجان با جنس فولاد سردکار. و گلوله هایی از جنس فولاد بلبرینگ ریخته شد. نسبت گلوله ها به پودر 10:1 انتخاب شد. گلوله ها قطری برابر با 2 سانتی متر و جرمی برابر با 32 گرم داشتند. برای جلوگیری از اکسیداسیون پودرها. تمام این پودرها در یک گلوباکس با اتمسفر آرگون با خلوص 99/999% به داخل فنجان اضافه شد. و برای حفظ اتمسفر فنجان از یک واشر لاستیکی نیز استفاده شد. در ادامه، فنجان آماده شده در یک دستگاه آسیاب سیاره ای قرار داده شد. و با سرعت 360 چرخش در دقیقه به مدت 40 ساعت آلیاژسازی صورت گرفت.

فولاد 2080

پرس و سینتر کردن

برای به دست آوردن نمونه ای چگال از پودر حاصل از آلیاژسازی مکانیکی. ابتدا از پرس سرد در یک قالب فلزی استوانه ای از جنس فولاد سردکار. با فشارهای 566 و 700 مگاپاسکال و سینتر در دماهای 1150 و 1200 درجه سانتی گراد. به مدت 1 ساعت در اتمسفر خنثی استفاده شد. اما چون نمونه با چگالی بالایی ایجاد نشد، در نهایت از روش پرس و سینترکردن چرقه-پلاسما استفاده شد. در این روش، نمونه ای با چگالی 95 درصد در یک قالب استوانه ای گرافیتی. در مدت 10 دقیقه تحت تنش 50 مگاپاسکال. در دمای 1100 درجه سانتی گراد به دست آمد. در ادامه برای اطمینان از تک فاز بودن قطعه فولاد حاصل شده. از الگوی پراش اشعه ایکس و نیز برای تحلیل عنصری از کوانتومتری و روش طیف سنجی پراش الکترونی استفاده شد.

فرآیند پوشش دهی

بعد از تولید نمونه ای با چگالی بالا. که به شکل استوانه ای با ارتفاع 15 و قطر 15 میلی متر بود. 12 نمونه با برش های نازک توسط وایرکات به دست آمد. سطوح همه این نمونه ها با سنباده شماره 240 سایید شده. سپس با آب و صابون شسته شدند و به مدت 20 دقیقه در الکل با دستگاه فراصوت. در دمای 35 درجه سانتی گراد تمیزکاری سطحی شدند. در پایان برای بالا بردن فعالیت سطح و در پی آن بالا بردن چسبندگی پوشش. نمونه ها به مدت 2 دقیقه در محلولی حاوی 70 درصد آب. 25 درصد اسید کلریدریک و 5 درصد اسید نیتریک قرار داده شده. و سپس در حمام پوشش دهی قرار گرفتند. اجزا و مقدار مواد مورد استفاده برای تهیه حمام پوشش دهی در جدول 3 آمده اند.

فولاد 2080

برای تهیه این محلول، ابتدا اسید بوریک در آب دو بار تقطیر ریخته شد. و به کمک هم زن مغناطیسی هم زده شد. پس از انحلال کامل، گلوکونات سدیم به عنوان کیلیت کننده (که مهارکننده یون های فلزی است. و مانع از باقی ماندن و آزاد ماندن یون های فلزی در آب می شود) به محلول اضافه شد. تا به صورت کامل حل شود و سپس سولفات کبالت به محلول اضافه شد. و هم زدن به مدت 30 دقیقه ادامه یافت. بعد از آن 24 ساعت به محلول استراحت داده شد تا کیلیت شدن یون ها به طور کامل صورت گیرد. پس از آن سولفات منگنز و سولفات آمونیوم هم زمان به حمام اضافه شدند. و سپس 24 ساعت به محلول استراحت داده شد.

پس از آن PH حمام توسط اسید سولفوریک رقیق در 3 تنظیم شد. برای پوشش دهی از دو آند گرافیتی در طرفین نمونه استفاده شد. که به قطب مثبت و نمونه مورد نظر به قطب منفی متصل شد. و با چگالی جریان های 150 و 200 و 250 میلی آمپر بر سانتی متر مربع. به مدت زمان های 20،40،60،80 دقیقه پوشش دهی انجام شد. در ادامه برای بررسی مورفولوژی پوشش و ضخامت پوشش از میکروسکوپ الکترونی روبشی استفاده شد.

فرایند اکسیداسیون

12 نمونه (6 نمونه پشش دار و 6 نمونه بدون پوشش). در کوره عملیات حرارتی با اتمسفر هوا. در دمای 800 درجه سانتی گراد به مدت زمان های 75،50،25،2/5 و 100 ساعت قرار گرفتند. و در هر کدام از این یک نمونه پوشش دار و یک نمونه بدون پوشش از کوره خارج شد. و تغییرات وزن (افزایش وزن) حاصل از اکسیداسیون برای هر نمونه اندازه گیری شد.

در پایان، نمودار اکسیداسیون نمونه های پوشش دار و بدون پوشش رسم شد. و ثابت اکسیداسیون برای هر دو نوع نمونه به دست آمد. برای بررسی مورفولوژی سطح نمونه ها و ضخامت پوشش و لایه های اکسیدی. از میکروسکوپ الکترونی روبشی و برای بررسی فازهای تشکیل شده در پوشش. بعد از اکسیداسیون نیز از الگوی پراش اشعه ایکس استفاده شد.

مقاومت الکتریکی سطحی

بعد از آزمون اکسیداسیون، مقاومت الکتریکی سطحی نمونه های پوشش دار و بدون پوشش. اندازه گیری و نمودار آن بر حسب زمان اکسیداسیون رسم شد. در این روش از یک منبع جریان ثابت با چگالی جریان میلی آمپر بر سانتی متر مربع استفاده شد. و ولتاژ توسط ولت متر در هر 30 دقیقه اندازه گیری شد. برای اندازه گیری مقاومت، چهار سیم پلاتینی به یک طرف نمونه ها که پولیش شده بودند، جوش داده شد. که از طریق دو تای آنها ولتاژ اعمال شد و از دو تای دیگر جریان به عنوان پاسخ خوانده شد. با استفاده از قانون اهم، مقاومت الکتریکی سطحی نمونه ها به دست آمد.

نتایج بحث

تولید آلیاژ Crofer22APU به روش آلیاژسازی مکانیکی در این مرحله بعد از 40 ساعت آلیاژسازی. برای اطمینان از ایجاد فاز فریت از الگوی پراش ایکس استفاده شد که در شکل 1 نشان داده شده است. با استفاده از نرم افزار X-Pert مشخص شد که هیچ اکسیدی در پودر وجود ندارد. و فاز موجود کاملاً فریت است. با استفاده از نرم افزار Sigma Plot و X-Pert و رابطه ویلیامسیون-هال (رابطه 1). اندازه کریستالیت های ذرات آسیاب شده در حدود 35 نانومتر تخمین زده شد.

در این رابطه، λ طول موج اشعه ایکس، d اندازه دانه. A ثابت (معمولاً A=1)،β پهنای پیک در نیمه ارتفاع آن (بر حسب رادیان). و θ زاویه پراگ است.

پرس و سینتر کردن

پودر فولاد زنگ نزن فریتی خاصیت پرس پذیری بسیار پائینی دارد. به همین دلیل علیرغم به کار بردن شرایط مختلف پرس و سینتر، پودرها پرس نشده. به صورت لایه لایه از یکدیگر جدا شدند. برای پرس پذیری بهتر از بایندر پلی ونیل الکل با ترکیب شیمیایی C2H4O استفاده شد. این ماده در دمایی حدود 300 درجه سانتی گراد تبخیر می شود. و به همین دلیل پس از سینتر کردن در نمونه باقی نمی ماند. اما با خارج شدن از ساختار باعث ایجاد تخلخل می شود.

بهترین نتیجه با آنیل کردن پودر به مدت 2 ساعت در دمای 500 درجه سانتی گراد. و سپس پرس کردن همراه با 3/5 درصد بایندر و با نیروی 13 تن. (در قالبی با جنس فولاد سردکار و قطر 15 میلی متر). و سپس سینتر کردن به مدت یک ساعت در خلأ با فشار 10 توان منفی Torr به دست آمد. تصویر میکروسکوپی نوری نمونه حاصل در شکل 2 نشان داده شده است. در این تصویر مشاهده می شود که نمونه حاوی تخلخل و ترک است.



برای بدست آمدن نمونه ای ایده ال باید حداقل چگال شدن نمونه 94 درصد باشد. این در حالی است که این نمونه، حدود 70 درصد چگال شده است.

در ادامه به جای سینتر کردن معمولی از روش سینتر کردن جرقه-پلاسما استفاده شد. این نمونه در مدت زمان 10 دقیقه در دمای 110 درجه سانتی گراد و با تنش 50 مگاپاسکال ایجاد شد. که تصویر میکروسکوپی آن در شکل 3 آمده است. این روش ایده ال بوده و برای سینتر کردن نمونه های پودری به طور هم زمان از دما. فشار و میدان الکترومغناطیسی استفاده می کند. سینتر شدن این نمونه های پودری بسیار ترد در زمان های کوتاه. و تنش های پایین و دماهای کم تر از دمای سینتر معمولی. فقط حاصل پلاسمایی است که بین ذرات پودر در حین اعمال یک پالس جریان مستقیم بین ذرات ایجاد می شود. این روش نمونه هایی با چگالی حدود 95 درصد که مطلوب است، ایجاد کرده است.

فولاد 2080

برای مطمئن شدن از اینکه در حین عملیات پرس و سینتر کردن، پودر دچار اکسیداسیون نشده است. الگوی پراش اشعه ایکس نمونه حاصل به دست آمد (شکل 4). چنانچه از این الگو مشخص است، نشانه ای از وجود پیک های اکسید نمایان است.

بعد از پرس شدن پودر، برای مشخص شدن اینکه آیا درصد عناصر. در آلیاژ تولید شده با مقادیر مورد نظر (جدول 1) تطابق دارد. آزمنون کوانتومتری (جدول 4) روی نمونه انجام شد.

فولاد 2080

به دلیل اینکه عنصر لانتانیوم در دسته بندی فولادی فریتی برای نرم افزار دستگاه کوانتومتری تعریف نشده بود. برای اطمینان از وجود این عنصر در آلیاژ تولید شده از تکنیک طیف سنجی پراش الکترونی استفاده شد. که نتایج آن در شکل 5 نشان داده شده است. همانطوری که ملاحظه می شود، مقدار لانتانیوم با حتساب ناخالصی ها، حدود 0/2 درصد تخمین زده می شود. هم چنین با جدول 4، بقیه عناصر آلیاژ در رنج مورد نظر (جدول 1) هستند. علت وجود پیک کربن در تحلیل طیف سنجی پراش الکترونی. شاید به دلیل نفوذ کربن از قالب گرافیتی به داخل نمونه در مرحله پرس. با روش سینتر کردن جرقه – پلاسما باشد.

عملیات پوشش دهی

همانطور که قبلاً گفته شد، یکی از بهترین پوشش ها برای صفحات اتصال دهنده. در پیل های سوختی اکسید جامد پوشش اسپینلی منگنز-کبالت است. که به روش رسوب دهی الکتریکی قابل اعمال است. پس از تولید فولاد زنگ نزن فریتی Crofer22APU، لازم است که روی نمونه ها پوشش اسپینلی منگنز-کبالت داده شود.

فولاد 2080

قبل از پوشش دهی، آماده سازی سطح صورت گرفت. و پوشش دهی به مدت 20 دقیقه در چگالی. جریان های 150،200 و 250 میلی آمپر بر سانتی متر مربع انجام گرفت. پس از آزمون طیف سنجی پراش الکترونی، مقدار عناصر کبالت و منگنز در هر سه چگالی جریان به دست آمد. که در جدول 5 نمایش داده شده است.

فولاد 2080

همان طور که گفته شد، به دلیل اینکه این پوشش ها دارای تخلخل زیادی بوده. و ضخامت کمی دارند، پیک های زیر لایه. و همچنین اجزای محلول به دام افتاده در این حفره ظاهر شده اند. اما چون فقط درصد منگنز و کبالت در این آزمون مهم اند، لذا از دیگر عناصر چشم پوشی شد.

سطح پوشش ها در ضخامت آنها به وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرار گرفت. شکل 6 تصاویری از سطح و سطح مقطع نمونه پوشش داده شده. با چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع را نشان می دهد.

مشخص است که پوشش، دارای تخلخل و ترک (شکل 6-الف) است. که این از مشخصه این نوع از پوشش ها است. ضخامت پوشش به صورت میانگین حدود 8 میکرومتر است. (شکل 6-ب) در ادامه، نمونه ها با چگالی جریان 200 میلی آمپر بر سانتی متر مربع نیز پوشش داده شدند. با توجه به شکل 7-الف مشخص است که پوشش دارای تخلخل. و ترک بیش تری نسبت به چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع (شکل 6-الف) است. ضخامت پوشش به صورت میانگین حدود 10 میکرومتر (شکل 7-ب) بود.

فولاد 2080

شکل 8 تصاویری از سطح و سطح مقطع نمونه پوشش داده شده. در چگالی جریان 250 میلی آمپر بر سانتی متر مربع را نشان می دهد. این پوشش دارای تخلخل بیش تری. نسبت به چگالی جریان های 200 و 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع است. که آن را می توان به دلیل آزاد شدن هیدروژن با شدت بیش تری. بر روی سطح نسبت به چگالی جریان های قبلی دانست. ضخامت پوشش به صورت میانگین حدود 11 میکرومتر (شکل 8-ب) است.

با توجه به نتایج طیف سنجی پراش الکترونی. چون در چگالی جریان 200 میلی آمپر بر سانتی متر مربع. درصد منگنز و کبالت تقریباً برابر بودند. می توان نتیجه گرفت که بهترین چگالی جریان برای پوشش دهی، چگالی جریان 200 میلی آمبر بر سانتی مترمربع است. لیکن با مشاهده مورفولوژی پوشش ها مشاهده شد. که بهترین چگالی جریان برای پوشش دهی 150 میلی آمپر بر سانتی مترمربع است. چون پوشش حاصل دارای تخلخل و ترک کم تری است. به همین دلیل پوشش دهی در زمان های 60،40 و 80 دقیقه. در چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی مترمربع صورت گرفت (شکل 9). ملاحظه می شود که با افزایش زمان پوشش دهی، ضخامت پوشش افزایش اما کیفیت پوشش کاهش یافته است. تصاویر گرفته شده از سطح مقطع نمونه های پوشش داده شده (شکل 9) بیانگر این موضوع است.

با رسیدن به حالت ایده ال پوشش دهی، 5 عدد از دیسک های موجود با چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع و زمان 40 دقیقه پوشش دهی شدند (ضخامت پوشش 10 تا 15 میکرومتر بود) و همراه با 5 عدد نمونه پوشش داده نشده در یک کوره عملیات حرارتی به مدت زمان های 75،50،25،2/5،0 و 100 ساعت تحت آزمون اکسیداسیون قرار گرفتند (یک نمونه پوشش دار و یک نمونه بدون پوشش برای زمان صفر ساعت در نظر گرفته شدند).

فولاد 2080

الگوی پراش اشعه ایکس از نمونه پوشش داده شده با چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی مترمربع. پس از مدت 40 دقیقه به صورت شکل 10 است. با توجه به الگوی پراش اشعه ایکس از نمونه پوشش داده شده می توان نتیجه گرفت. که کبالت در منگنز حل شده، یک محلول جامد تشکیل داده است. در این الگو، از بین عناصر منگنز و کبالت، فقط پیک منگنز وجود دارد. و دیگر پیک ها مربوط به زیر لایه است. با حل شدن کبالت در ساختار منگنز به دلیل اینکه فاز کبالت پراش اشعه ایکس نخواهد داشت. فقط پیک منگنز مشاهده می شود. چون این پوشش ها دارای تخلخل زیادی هستند و ضخامت کمی نیز دارند. به همین دلیل در الگوی پراش اشعه ایکس آنها پیک های زیر لایه نیز به وضوح قابل مشاهده است.

این پوشش ها با وجود اینکه متخلخل و دارای ضخامت کمی اند. اما مقاومت به اکسیداسیون و مقاومت الکتریکی سطحی را بهبود می بخشند. زیرا چسبندگی قابل توجهی با زیر لایه دارند و طی فرآیند اکسیداسیون تخلخل های آنها کاهش می یابد.

آزمون اکسیداسیون

فولاد 2080

5 نمونه پوشش داده شده و 5 نمونه بدون پوشش در کوره عملیات حرارتی با دمای 800 درجه سانتی گراد. با اتمسفر هوا در زمان های 75،50،25،2/5،0 و 100 ساعت تحت فرآیند اکسیداسیون قرار گرفتند. به صورتی که هر 25 ساعت یک نمونه پوشش دار همراه با یک نمونه بدون پوشش از کوره خارج شد. و تغییرات وزن قبل و بعد از اکسیداسیون اندازه گیری شد. با استفاده از این اطلاعات نمودار مربع تغییرات وزن بر واحد سطح بر حسب زمان رسم شد (شکل 11). با توجه به شکل 11 می توان نتیجه گرفت که رفتار اکسیداسیونی این آلیاژ. هم به صورت پوشش دار و هم به صورت بدون پوشش. از هیچ قانون اکسیداسیونی پیروی نمی کند. و رفتار آن سینوسی شکل است. با این تفاوت که آلیاژ پوشش دار مقاومت به اکسیداسیون بیشتری از خود نشان داده است.

البته این را باید خاطر نشان کرد. که رفتار اکسیداسیون این آلیاژ پس از زمان های طولانی تر از 100 ساعت. با توجه به رابطه 2 به صورت سهمی درجه دو خواهد بود.

شکل 12 اتفاقاتی که بر روی سطح آلیاژ بدون پوشش در طی اکسیداسیون. اکسید کروم (کرومیا) روی سطح تشکیل می شود. و اگر اکسیداسیون آن ادامه پیدا نکند و اکسید اسپینلی منگنز-کروم بر روی پوسته اکسیدی تشکیل نشود. پوسته اکسیدی از روی سطح کنده می شود (شکل 12-الف)، اکسید اسپینلی منگنز-کروم روی کرومیا. با نفوذ منگنز موجود در آلیاژ به سمت سطح. و ترکیب آن با اکسیدهای پایه کروم شروع به تشکیل شدن می کند. به همین دلیل نمودار اکسیداسیون (شکل 11). شیب زیادی را در بین ساعات 2/5 تا 25 ساعت متحمل و افزایش وزن به شدت زیاد می شود.

در ادامه و در زمان های بعدی تا زمان 100 ساعت. این اسپینل ها به صورت کامل تری تشکیل می شود و سطح را می پوشاند. و از کنده شدن پوسته اکسیدی از سطح آلیاژ جلوگیری می کنند. و در نمودار شکل 11 مشخص است که پس از زمان 25 ساعت. نمودار به جای اینکه به سمت بالا حرکت کند، کاهش وزن را نشان می دهد.

در ادامه این موضوع باید اشاره شود. که فولادهای زنگ نزن فریتی در دماهای بالا (حدود 7000 درجه سانتی گراد). در معرض تبخیر اکسید کروم قرار می گیرند. به صورتی که اکسید کروم به صورت فاز گازی تبخیر می شود. و این آلیاژ هم از این موضوع مستثنی نیست. باید خاطرنشان کرد که تبخیر اکسید کروم تا هنگامی رخ می دهد. که اکسید اسپینلی منگنز-کروم تمام سطح را نپوشانده باشد (در بین زمان 25 تا 50 ساعت). و اکسید کروم مستقیماً با محیط در ارتباط باشد.

با توجه به نمودار شکل 11 مشاهده می شود که در بین زمان 25 تا 50 ساعت، کاهش وزن وجود داشته است و پس از 50 ساعت، نمودار به سمت بالا رفته است که علت آن را می توان پوشانیده شدن تمام سطح پوسته اکسیدی کروم به وسیله اکسید اسپینلی منگنز-کروم و جلوگیری از تبخیر آن پس از 50 ساعت اکسیداسیون دانست. با افزایش بیشتر زمان اکسیداسیون، اسپینل ها به صورت فشرده تری سطح آلیاژ را می پوشانند. و آلیاژ رفتار اکسیداسیون خوبی از خود نشان می دهد.

بعد از اکسیداسیون الگوی پراش اشعه ایکس حاصل از سطح (شکل 13). تشکیل لایه کرومیا و اکسید اسپینلی منگنز-کروم بر روی سطح آلیاژ را اثبات می کند. به دلیل اینکه در آلیاژ کروفر، مقدار کروم حدود 23 درصد وزنی است و نفوذ زیاد کروم از زیر لایه به سطح برای تشکیل اکسید کروم و اکسید اسپینلی-منگنز-کروم وجود دارد، این امر از نفوذ آهن به سطح جلوگیری و از اکسید شدن آهن جلوگیری می کند.

فولاد 2080

نمودار اکسیداسیون (شکل 11) نشان می دهند. که رفتار اکسیداسیون نمونه های پوشش دار بهتر از نمونه های بدون پوشش است. که این به دلیل وجود پوشش بر روی سطح آلیاژ است. که از رشد پوسته اکسیدی بر روی زیر لایه جلوگیری می کند. و عمدتاً می توان افزایش وزن نمونه های پوشش دار را حاصل. تبدیل پوشش منگنز-کبالت به اسپینل منگنز-کبالت دانست (شکل 14).

افزایش وزن آلیاژ پوشش دار کم تر از آلیاژ بدون پوشش است چون افزایش وزن آلیاژ بدون پوشش در حین اکسیداسیون به دلیل تشکیل پوسته کرومیا و اکسید اسپینلی منگنز-کروم و آن هم به دلیل ضخیم تر شدن از افزایش وزن تبدیل به اکسید اسپینل بیشتر است. نزول نمودار و یا به عبارتی کاهش وزن آلیاژ پوشش دار پس از 50 ساعت اکسیداسیون را در شکل 11. می توان به تبخیر اکسید کروم به دلیل متخلخل بودن پوشش نسبت داد. شدت این اتفاق برای آلیاژ پوشش دار. نسبت به آلیاژ بدون پوشش با توجه به شکل 11 بسیار کم تر است.

فولاد 2080

هنگامی این پوشش ها خواص حفاظتی کامل خود را نشان می دهند و نقش خود را ایفا می کنند. که به صورت فازهای اکسید اسپینلی منگنز-کبالت و به صورت فشرده تمام سطح را بپوشانند. و این اتفاق با توجه به تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی از سطح پوشش. در زمان 75 ساعت (شکل 14-د) رخ داده است. ولی با افزایش زمان اکسیداسیون و تا رسیدن به زمان 100 ساعت. تغییرات وزن زیادی نسبت به زمان 75 ساعت مشاهده نمی شود. در تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی پوشش ها (شکل 14) مشاهده می شود. که حتی در زمان های طولانی تر و دمای بالا، پوسته شدن در آنها اتفاق نیافتاده است.

این موضوع به این علت است که پوشش های اکسید اسپینلی. پیوند خوبی با زیر لایه فریتی دارند. و از ابتدا نیز یکی از علل انتخاب این پوشش. انطباق مناسب ضریب انبساط حرارتی آن با زیر لایه فرتی بود. که این انطباق باعث می شود که پوشش از روی سطح زیر لایه کنده نشود. پس از 2/5 ساعت اکسیداسیون پوشش، هنوز اسپینل های منگنز-کبالت تشکیل نشده اند. (شکل 14-الف) و با افزایش زمان اکسیداسیون، اسپینل ها شروع به تشکیل شدن کرده اند. (شکل 14-ب). با افزایش زمان اکسیداسیون از 25 تا 50 ساعت. مقدار اسپینل ها بیش تر و هم چنین اندازه آنها بزرگ تر می شود (شکل 14-ب).

فولاد 2080

در ادامه، پوشیده شدن تقریباً تمام سطح توسط اسپینل های منگنز-کبالت را می توان در 75 ساعت اکسیداسیون دانست (شکل-د). و به همین دلیل است که پس از 75 ساعت اکسیداسیون. هیچ کاهش وزنی در نمودار شکل 11 مشاهده نشده است. با ادامه زمان اکسیداسیون پس از 100 ساعت اکسیداسیون، اسپینل های منگنز-کبالت، تقریباً تمام سطح را پوشانیده اند (شکل 14-ه).

به همین دلیل افزایش وزن نمونه های پوشش دار. کم تر از نمونه های بدون پوشش که افزایش وزن آنها در حین اکسیداسیون. به دلیل تشکیل پوسته کرومیا و اکسید اسپینلی منگنز-کروم ضخیم تری نسبت به نمونه های پوشش دار است، می باشد. البته باید خاطرنشان کرد که چون پوشش دارای تخلخل است و اکسیژن به داخل آن نفوذ می کند. احتمال تشکیل کرومیا در زیر پوشش ایجاد شده (اسپینل منگنز-کبالت) هنوز وجود دارد (شکل 15).

در ادامه این نکته قابل ذکر است. که چون نمونه ها به صورت هم دما در کوره عملیات حرارتی قرار گرفتند. و از دمای محیط به دمای 800 درجه سانتی گراد رسیدند. با توجه به نمودار فازیشان، Mn3O4 در بین دمای 25 تا 300 درجه سانتی گراد و CoMnO3. در بین دمای 300 تا 550 درجه سانتی گراد تشکیل می شود. مقاومت الکتریکی اکسید کروم بیشتر از زیر لایه فریتی است. و مقاومت الکتریکی اسپینل منگنز-کروم کمتر از اکسید کروم است و اسپینل منگنز-کبالت،مقاومت الکتریکی کمتری نسبت به همه آنها دارد.

فولاد 2080

سطح مقطع آلیاژ کروفر بدون پوشش (شکل 16-الف). و با پوشش (شکل 16-ب) پس از 100 ساعت اکسیداسیون در 800 درجه سانتی گراد. توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی بررسی شد. ضخامت لایه اکسیدی که شامل کرومیا و لایه اسپینلی منگنز-کروم است، حدود 8 میکرومتر است. این در حالی است که این مقدار برای آلیاژ دارای پوشش حدود 6 میکرومتر است. که این مقادیر مقاومت بالاتر اکسیداسیون آلیاژ کروفر پوشش دار نسبت به آلیاژ بدون پوشش را نشان می دهد. که به دلیل کاهش نفوذ کروم به سمت سطح و کاهش نفوذ اکسیژن از سمت محیط. به سمت آلیاژ در نمونه پوشش دار است.

در ادامه برای نشان دادن نفوذ عناصری مثل آهن، کروم، منگنز، کبالت و اکسیژن. تحلیل خطی این عناصر بر روی سطح مقطع آلیاژ بدون پوشش (شکل 17-الف) و پوشش دار (شکل 17-ب) انجام شد. مشاهده می شود که بیشترین مقدار اکسیژن نزدیک به سطح آلیاژ است. و آن هم به دلیل اکسیداسیون سطع آلیاژ است.

در ادامه برای نشان دادن نفوذ عناصری مثل آهن، کروم، منگنز، کبالت و اکسیژن. تحلیل خطی این عناصر بر روی سطح مقطع آلیاژ بدون پوشش (شکل 17-الف) و پوشش دار (شکل 17-ب) انجام شد. مشاهده می شود که بیشترین مقدار اکسیژن نزدیک به سطح آلیاژ است. و آن هم به دلیل اکسیداسیون سطع آلیاژ است. در این آلیاژ مشاهده می شود که نفوذ کروم از سطح آلیاژ طبق پروفیل غلظتی کروم (شکل 17-الف) دانست. که به دلیل نفوذ بیشتر کروم برای تشکیل لایه اکسید اسپینلی منگنز-کروم و اکسید کروم است.

فولاد 2080

البته نفوذ منگنز نیز از زیر لایه به سطح وجود دارد. اما شیب غلظتی آن از زیر لایه تا سطح، زیاد واضح نبوده. که شکل 17-الف این موضوع را اثبات می کند. برای آلیاژ کروفر با پوشش منگنز-کبالت (شکل 17-ب). برخلاف آلیاژ بدون پوشش، تخلیه کروم و غنی شدن آهن در سطح آلیاژ، مشاهده نمی شود. هم چنین، تغییر غلظت کبالت به دلیل نفوذ از پوشش به زیر لایه، مشاهده نمی شود. اما وجود کبالت در پوشش اثبات می شود.

تبخیر اکسید کروم در آلیاژ کروفر بدون پوشش باعث می شود که در شکل 17-الف، تخلیه کروم مشاهده شود. به صورتی که با تبخیر اکسید کروم، تقاضای آلیاژ برای مصرف کروم و تبدیل به کرومیا تشدید می شود و کاهش غلظت کروم در آلیاژ، قبل از رسیدن به لایه اکسیدی وجود دارد. لیکن با حضور پوشش اسپینلی منگنز-کبالت، این قضیه مرتفع می شود. و به همین خاطر تخلیه کروم به وقوع نمی پیوندد.

مقاومت الکتریکی سطحی

پس از پایان آزمون اکسیداسیون، مقاومت الکتریکی نمونه های اکسید شده اندازه گیری شد. و مقاومت الکتریکی نمونه های پوشش دار و بدون پوشش با یکدیگر مقایسه شد (شکل 18).

با توجه به نمودار شکل 18 و استناد به شکل 12 مشاهده می شود. که با افزایش زمان اکسیداسیون، مقاومت الکتریکی نمونه بدون پوشش افزایش یافته است. و این به دلیل تشکیل لایه کرومیا بر سطح آن است که مقاومت الکتریکی آن بیشتر از سطح فلزی است. با افزایش زمان اکسیداسیون به تدریج اکسید اسپینلی منگنز-کروم بر روی لایه کرومیا تشکیل می شود. با شروع تشکیل این اکسید اسپینلی، به دلیل پایین تر بودن مقاومت الکتریکی آن، مقاومت الکتریکی سطح کاهش می یابد. که با افزایش زمان اکسیداسیون و رسیدن به زمان 100 ساعت، اکسید اسپینلی فشرده تر می شود. و تمام سطح را می پوشاند و باعث کاهش مقاومت الکتریکی می شوند. برای مقاومت الکتریکی نمونه ها می توان بازه 0/1 تا 0/3 میلی اهم – سانتی متر مربع. را برای نمونه های بدون پوشش گزارش کرد.

شکل 14 اتفاقاتی که بر روی سطح نمونه های پوشش دار طی اکسیداسیون رخ داده است را نشان می دهد. همانطوری که دیده می شد، در ساعات اولیه اکسیداسیون، پوشش هنوز به ساختار اصلی خود. که ساختاری اسپینلی است نرسیده است. و لذا تخلخل هایی روی سطح آن مشاهده می شود که نتیجه آن بالا بودن مقاومت الکتریکی سطحی است. چون وجود تخلخل و در ادامه وجود هوا در آن باعث افزایش مقاومت الکتریکی سطحی می شود.

فولاد 2080

با افزایش زمان به 25 ساعت، اسپینل های منگنز – کبالت شروع به ایجاد شدن می کنند. و چون این اسپینل ها مقاومت الکتریکی سطحی پایینی دارند. لذا مقاومت الکتریکی را نسبت به حالت قبل کاهش می دهند. ولی به خاطر اینکه هنوز ساختار به طور کامل اسپینلی نشده است.، مقاومت الکتریکی هنوز بیشتر از حد انتظار است. در ادامه با افزایش زمان اکسیداسیون به 50 و 75 ساعت، ساختار اسپینلی بیشتر رشد کرده. و تخلخل سطح کم تر می شود. که این امر کاهش بیشتر مقاومت الکتریکی سطحی را به دنبال خواهد داشت. پس از 100 ساعت اکسیداسیون، اکسید اسپینلی متراکمی روی سطح شکل گرفته. که می تواند فضاهای خالی را پر می کنند. و لذا مقاومت الکتریکی سطحی به کمترین مقدار خود (نسبت به زمان های قبلی) خواهد رسید.

در پایان باید خاطر نشان کرد که آلیاژ Crofer22APU تولید شده به روش آلیاژ سازی مکانیکی. در مقایسه با آلیاژ تجاری آن که به روش ریخته گری تولید

فولاد 2550 سردکار آلیاژ شده با تنگستن از انواع فولادهای سردکار مقاوم به شوک است که در عین حال تافنس (سفتی) بالایی دارد. و قابلیت سخت سازی را نیز دارا می باشد. ضمناً مقاومت به ضربۀ مطلوبی را نیز ارائه می دهد.cold work tool steels

از سایر خواص و نقاط قوت فولاد 1.2550 می توان به ثبات ابعادی آن اشاره نمود. این خصوصیات شباهت زیادی به خواص فولاد 2542 (AISI S1) دارد.

با تمام این محاسن می توان مقاومت به سایش خوب را هم اضافه نمود. به دلیل برخورداری از همین ویژگی های خوب است که خرید فولاد 1.2550 همیشه مورد توجه بوده است.

خصوصیات فیزیکی فولاد 1.2550 (مقدار متوسط در دمای اتاق)

• مدول الاستیسیته : [103 x N/mm2 ]:190 – 210

• چگالی : [g/cm3 ] 7.93
• رسانایی گرمایی : [W/m.K] 25.0
• مقاومت الکتریکی : [Ohm mm2 /m]: 0.30
• ظرفیت گرمایی ویژه : [J/g.K]: 0.46

آنیل کاری نرم فولاد ابزار 1.2550

تا دمای 710- 750 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 225 برینل را ایجاد می کند.

تنش زدایی فولاد سردکار 2550

تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک ساعت در دمای مذکور حفظ می شود و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.

سخت سازی فولاد 1.2550

سخت سازی در دمای 860 – 900 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم تا دمایی حدود 180 -220 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این فرآیند به میزان 60 راکول سی می رسد.

آهنگری (فورجینگ): فولاد 1.2550

دمای آهنگری داغ در محدودۀ 1050-900 درجه سانتی گراد است.

مقاومت به خوردگی:

یکی از اصلی ترین مشخصات فولاد 1.2550 مقاومت آن نسبت به خوردگی است. با اینکه مقاومت به خوردگی این آلیاژ از آلیاژهای ساده کربنی بهتر است. اما به هر حال در صورت عدم حفاظت دچار خوردگی و تخریب خواهد شد.

قابلیت ماشین کاری

در شرایط آنیل شده این فولاد قابلیت ماشین کاری را به مقدار متوسط داراست.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.

رتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد 2601 فولادی است که در دستۀ فولادهای سردکار قرار می گیرد. فولاد 1.2601 فولادی مقاوم در برابر شوک است فولاد 1.2601 که با میزان بالایی از عناصر کربن و کروم آلیاژ شده است. دارای ثبات ابعادی بالایی در حین عملیات حرارتی می باشد. و مقاومت بالایی در برابر خراش و چسبندگی دارد.cold work tool steels

فولاد 1.2601 تافنس (سفتی) بالایی دارد. و از کیفیت نگاهداشت لب ها نیز برخوردار است. (لب پر نمی شود).

استحکام فشاری فولاد 1.2601 بالاست و در حین عملیات حرارتی دچار اعوجاج کمی می گردد. و دفرمگی و تغییر شکل ندارد.و فولاد 1.2601 جهت عملیات نیتریده کردن گزینۀ بسیار مناسبی است.

این فولاد 1.2601 حتی اگر در هوا نیز خنک شود دارای حداکثر میزان سختی خواهد شد.

فولاد 1.2601 قابلیت سخت شدن ثانویه را نیز داراست. در ضمن انواع پوشش های P.v.d و C.v.d بر روی فولاد 1.2601 قابل اعمال است.

خصوصیات فیزیکی فولاد 1.2601: (مقدار متوسط در دمای اتاق)

مدول الاستیسیته : 103 x N/mm2 ]: 210]

چگالی : g/cm3 ] 7.70]

رسانایی گرمایی : W/m.K] 20.0]

مقاومت الکتریکی : Ohm mm2 /m]: 0.65]

ظرفیت گرمایی ویژه : J/g.K]: 0.46]

ضریب انبساط حرارتی خطی فولاد 1.2601: (10-6 o C –1)

آنیل کاری نرم فولاد 1.2601

تا دمای 800 – 840 درجه سانتی گراد حرارت اعمال می شود. به آهستگی در کوره خنک می شود. این فرآیند ماکزیمم میزان سختی به میزان 255 برینل را ایجاد می کند.

تنش زدایی فولاد 1.2601

تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک ساعت در دمای مذکور حفظ می شود و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.

سخت سازی فولاد 1.2601

سخت سازی در دمای 980 – 1010 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس روغن یا هوا و یا حمام گرم خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 63-65 راکول سی می رسد.

تمپر کردن فولاد 1.2601

دمای تمپر کردن 150-400 درجه سانتی گراد است.

آهنگری (فورجینگ)

دمای آهنگری داغ در محدوده 1050-850 درجه سانتی گراد است.

قابلیت ماشین کاری

قابلیت ماشین کاری این دسته از فولادها به میزان 20-25 درصد فولادهای گروه 1018 است. که این به دلیل طبیعیت مقاوم در برابر سایش آن است. ماشینکاری در شرایط سخت سازی شده به سنگ زنی محدود می شود.

کاربردهای رایج فولاد 1.2601

• ابزار آلات برشی، قالب ها و پانچ های با کارایی بالا
• ابزارآلات خمکاری و پانچکاری
• و همچنین ابزارآلات نجاری و کار با چوب
• تیغه هایبرشی
• نور سنج ها را نیز از فولاد 2601 می سازند.
• ابزارآلات نورد سرد
• استفاده در ابزار پرسکاری سرامیک ها و همچنین صنایع دارویی نیز کاربرد دارد
• دندانه های دستگاه فرز
• غلطک های مورد استفاده در استندهای چند غلطکی
• غلطک های شکل دهی
• قالب برای فلزات تا ضخامت 6 میلی متر
• قالب های خمکاری با دقت بسیار بالا
• برقو
• فرز برش
• تیغه های برش طولی و مورب برای انواع ورق های فلزی، پلاستیکی و کاغذی
• ابزارآلات خانکشی
• ابزارآلات فرزکاری غلطکی
• قالب های پیرایش و تقسیم
• فولاد 1.2601 به صورت گسترده در صنایع پیچ و مهره سازی سرد مورد استفاده قرار می گیرد.
• برش دهنده های آسیابی
• ابزارآلات سوراخ کاری

کاربرد: ابزار برش حساس به شکستن،برقوها، قالب های سکه و خم،غلطک پیچ بری،فک تیغه، ابزار داخل تراشی

فولاد سرد کار

این نوع فولادها شامل سه نوع فولاد آلیاژی ابزار می باشد. فولادهایی که براثر وجود روغن سخت می شوند. و فولادهایی که بر اثر هوا و کربن سخت می شوند و دارای کروم زیاد هستند. فولادهایی که از سختی پذیری بالا و مقاومت در برابر سایش، با مقاومت بالا برخوردار هستند. به طور معمول آنها در تولید قطعات بزرگتر یا قطعاتی هستند که هنگام سخت شدن حداقل نیاز به اعوجاجج دارند.

با سخت شدن سریع این نوع فولاد به وسیله روغن و هوا کاهش اعوجاج. و ترک خوردگی را در این فولاد ابزار ایجاد می کند.

سخت شدن به وسیله روغن

یک نوع فولاد سخت کننده روغن بسیار معمول، فولاد 01 است. این یک فولاد سردرکار بسیار خوب است. و همچنین می توان با آن برای ساخت چاقو و چنگال. از آن استفاده کرد که محصول نهایی کیفیت بالایی خواهد داشت. HRC 61-57

سخت شدن فولاد ابزار به وسیله هوا

اولین فولاد ابزار درجه سخت شدن هوا فولاد مشت بود. که در آن زمان به فولاد سخت کننده هوا معروف بود.

فولادهای سخت کننده هوای جدید به دلیل محتوای بالای کروم با اعوجاج کم در طول عملیات حرارتی مشخص می شوند.

ماشینکاری این نوع فولادهای خوب است. و از تعادل مقاومت در برابر سایش و سختی برخوردار هستند. (یعنی بین درجه های مقاوم در برابر D و مقاوم در برابر ضربه) هستند.

نوع D، از کلاس کار فولادهای ابزار، حاوی بین 10 تا 13 درصد کروم است. این فولادها سختی خود را تا دمای 425 درجه سانتی گراد (797 درجه فارنهایت) حفظ می کنند. از کاربردهای معمول این نوع فولادهای ابزار می توان به قالب ریخته گری. قالب های کششی و کالب های بلوک اشاره نمود. به دلیل محتوای زیاد کروم، برخی از فولاهای ابزار. از نوع D اغلب ضد زنگ یا نیمه زنگ د نظر گرفته می شوند. با این وجود مقاومت در برابر خوردگی آنها به علت حجم زیاد مواد تشکیل دهنده شان. که شامل کروم و کربن می باشد به عنوان کاربید نیز شناخته می شوند.

تسمه ها فولادی و انواع آن

تسمه ی فولادی چییست: تسمه یک حلقه از ماده ایی انعطافپذیر است. که برای ایجاد پیوند مکانیکی و انتقال انرژی بین دو یا چند شفت استفاده میشود. تسمه ها به دور پولی ها حلقه میزنند.

در یک سامانه ی دارای دو پولی ممکن است هر دو پولی در یک جهت به گردش در آیند. یا تسمه بصورت ضربدری باشد تا جهتشان مخالف گردد.

بعنوان یک عامل حرکت. تسمه نقاله یکی از کاربردهای این نوع فولاد است. که در آن از تسمه برای حمل بار بین دو نقطه استفاده میگردد.

تسمه فولادی میتواند هم بصورت فابریک و یا از ورقهای فولادی و یا ورق گالوانیزه. ساخت شود. تسمه ها از پرکاربردترین مواد. قطعات در تمامی صنایع خصوصاً صنایع بسته بندی. می باشند.

کاربرد

این نوع فولادهای آلیاژی دارای کاربردهای زیادی در صنعت میباشند. که برخی از موارد کاربرد این محصول در مصارف ساختمانی و صنعتی. سازه های فلزی. تیرچه های فلزی خود ایستا (کرومیت,گریتینگ,گاردریل .و تولید مقاطع باز فولادی به شیوه ی پرس برک و غیره میباشد.

هرچند که تسمه فولادی و گالوانیزه تقریباً در تمامی صنایع کاربرد دارند. اما برای موارد خاص میتوان از آلیاژهای دیگری فلزی نیز استفاده کرد. بعنوان مثال: تسمه مونل,تسمه آلمینیوم و غیره جایگزینی برای این نوع تسمه ها میباشد.

کاربرد نوارهای فولادی در داخل جان آهن و برای وصله کردن آن. و یا در ساخت بادبند و اتصال آنها به همدیگر مورد استفاده قرار میگرند.

هم چنین در صنعت درب و پنجره سازی نیز. برای یک دست کردن سطوح و پر کردن فضای خالی بکار برده میشوند.

تسمه های فولادی از استیل سری 300 ساخته شده و تسمه های فولادی 304. مهم ترین کالایی است که از مجموعه تسمه های استیل عرضه میشود.

تسمه استیل – ورق استیل

این نوع فولاد استیل ی ورق استیل صیقل شده با ضخامت کم میباشد که در ضخامتهای مختلف ساخته میشود. طول تسمه استیل یا بصورت سفارشی خواهد بود. و یا رولهای آماده ایی است. که در بازار توزیع فولاد عرضه میگردد.

تسمه فولادی استنلس استیل : در صنایع کابل برق و تلفن, چاقو سازی, لوازم آشپزخانه, وسایل جراحی,. صنایع اتومبیل سازی, در سازی و صنایع لوله سازی استفاده میشوند.

تسمه فولاد سرد نورد – سردکار: در تولید کابل برق و تلفن, اتومبیل سازی, کابل مخابرات, دوچرخه سازی. رادیاتور سازی, تولید لوازم خانگی مورد استفاده قرار میگرد.

از تسمه های فولاد گرم نورد – گرمکار / جهت استفاده در صنایع بسته بندی. و ساخت درب و پنجره استفاده میشود.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد قالب پلاستیک 1.2738، یک فولاد ابزار بوده و به عنوان فولاد قالب پلاستیک کاربرد دارد. این فولاد با نام M238 و با مشخصه ۴۰CrMnNiMo8-6-4 نیز شناخته می شود.

ترکیب شیمیایی فولاد 1.2738 شامل 0.45 – 0.35 درصد کربن. 0.9 درصد نیکل، 0.25 – 0.15 درصد مولیبدن، 1.8 -1.2 درصد کروم. 1.6 -1.3 درصد منگنز، 0.4 درصد سیلیسیم و مقادیر ناچیزی فسفر و گوگرد می باشد.

این فولاد به دلیل داشتن نیکل در ترکیب آن در صنعت با نام p20+Ni نیز شناخته می شود. وجود نیکل در ترکیب این فولاد به آن قابلیت ماشین کاری بهتر بخشیده است. فرآیند سخت کاری این فولاد با کوئچ در روغن، حمام داغ و هوا صورت می پذیرد. فولاد 1.2738 در برخی صنایع به عنوان فولاد گرمکار نیز استفاده می شود.

فولاد 2738 معمولاً از قبل سخت می گردد و سختی آن بین 280 تا 320 برینل است. دمای آنیل کاری این فولاد بین 710-740 درجه سانتی گراد است.

مصارف فولاد 1.2738

فولاد 1.2738 دارای خاصیت چقرمگی، صافی سطح و پولیش پذیری بالا و قابلیت ماشین کاری خوب برای اجرای جزییات می باشد. به همین جهت 1.2738 به طور عمده در ساخت قالب های پلاستیک کاربرد دارد. از کاربردهای فولاد 1.2738 می توان به قالب های تزریقی ریخته گری. دایکست، ابزارهای هیدروفرمینگ، قالب های ساخت وسایلی مانند صفحه اجاق گاز، صندلی و بطری اشاره کرد.

قیمت فولاد 1.2738 تحت تأثیر عوامل مختلف و با نوسانات بازار تغییر می کند. نوسانات قیمت عناصر آلیاژی و به ویژه نیکل بر نرخ فولاد 1.2738 تأثیر گذار است. قیمت قراضه آهن و عملیات حرارتی سطحی مورد انجام بر روی این فولاد مستقیماً بر روی قیمت نهایی اثرگذار است.

مقایسه فولاد 2311 و 2738

تنها تفاوت بین این دو فولاد وجود نیکل در 2738 است. در سایر عناصر این دو فولاد کامل یکسان هستند. از فولاد 2311 در مواردی استفاده می شود که ضخامت کم مورد نیاز باشد. و از از فولاد 2738 نیز در مواردی استفاده می شود که ضخامت بالا مورد نیاز باشد. نیکل موجود در این فولاد چقرمگی آن را نسبت به 2311 افزایش می دهد.

مقایسه فولادهای 2714 2738

فولاد 1.2714 دارای عنصر وانادیوم است که فولاد 1.2738 فاقد آن است. فولاد 2738 که به دو منظور گرمکار و قالب پلاستیک میتوان استفاده کرد به دو فولاد 1.2311 و 1.2714 نزدیک است. به دلیل دارا بودن عناصر کروم و منگنز نسبت به فولاد 2714 از قابلیت ماشین کاری و پولیش کاری بهتری برخوردار است.

فولاد ابزار چیست و چه کاربردی دارد

فولاد ابزار به انواع فولاد های کربنی و آلیاژی که بطور اختصاصی برای ساخت ابزار مناسب هستند. مناسب بودن آنها از سختی مشخص، مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل. و توانایی نگه داشتن لبه برش در دمای بالا حاصل می شود. در نتیجه فولادهای ابزار برای استفاده در شکل دهی به مواد دیگر مناسب هستند.

گروه های فولاد ابزار

فولاد ابزار Otai چیست

فولاد ابزارها شامل شش گروه هستند: فولاد سخت شدن آب، فولاد های ابزار سرد کار. و فولاد های مقاوم در برابر ضربه، فولاد های پرسرعت، فولاد های گرم کار و فولاد ابزارهای قالب پلاستیک. انتخاب فولادهای مورد اشاره برای فعالبت و کار بستگی به هزینه، دمای کار. سختی سطح مورد نیاز، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت آن دارد. هرچه شرایط سرویس دهی شدیدتر باشد. (درجه حرارت بالاتر، خورندگی، سایشی، بارگذاری، محتوای آلیاژ و در نتیجه مقدار کاربیدهای مورد نیاز برای فولاد ابزار بیشتر است.

فولاد سخت کننده آب

از خاصیت اساسی آن یعنی آب خاموش شدن نام گرفته است. این گروه از فولاد ابزار اساساً یک فولاد ساده با کربن بالا است. به دلیل کم هزینه بودن معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد.

فولاد ابزار گروه W نام خود را از خاصیت تعیین کننده نیاز به آبگیری گرفته است. فولاد درجه W در واقع فولاد کربن ساده با کربن بالاست. این گروه از فولاد ابزار به دلیل هزینه کم در مقایسه با سایر انواع فولاد های ابزار. متداول ترین نوع فولاد ابزار به شمار می رود. آنها برای قطعات کوچک و برنامه هایی که در آن درجه حرارت بالا وجود ندارد بسیار مطلوب هستند. بالاتر از 150 درجه سانتی گراد (302 درجۀ فارنهایت) تا حد قابل توجهی این نوع فولاد نرم می شود. و سختی پذیری آن کم است.

بنابراین فولادهای ابزار گروه W باید تحت خاموش شدن سریع قرار بگیرند. و نیاز به استفاده از آب دارند. این فولاد های ابزار می توانند. سختی بالایی کسب نمایند. (بالاتر از HRC 66) و در مقایسه با سایر فولادهای ابزار شکننده هستند. فولادهای W هنوز به خصوص برای فنرسازی فروخته می شوند. اما بسیار کمتر از قرون 19 و اوایل قرن بیستم مورد استقبال قرار می گیرند و استفاده می شوند. علت این امر تا بخاطر این است که فولادهای W. در هنگام سرد شدن بیشتر از فولادهای ابزار دیگر سفت شده با روغن. یا سخت شدن به وسیله هوا دچار تاب و ترک می شوند.

فولاد گرمکار

فولادهای ابزار گرمکار، شکل دهی داغ قطعات تولیدی. از آهن و فلزات غیر آهنی را در دماهای بالا امکان پذیر می سازند. آنها در فرآیندهایی از قبیل شکل دهی، اکستروژن و آهنگری و هم چنین در ساخت لوله بکار می روند. ابزارهای مورد ساخت از فولادهای گرمکار نه تنها در زمان کار، در معرض درجه حرارت زیاد قرار میگیرند. بلکه نوسان بارهای گرمایی را نیز تحمیل می کنند.

اهمیت فولادهای ابزار گرمکار بسیار فراتر از آنچه بطور معمول بعنوان امری عادی تلقی میشود، می باشد. تقریباً تمامی اشیایی که هر روز با آن ها احاطه میشویم و با آنها سروکار داریم. با کمک فولادهای ابزار تولید میشوند. طیف کاربرد آنها وسیع است و از ابزارهای تولیدی در صنایع مختلف بکار می رود.

بارهای حرارتی همراه با سایش ناشی از سایش یا ضربه، الزامات بسیار خاصی را در فولادهای ابزار گرم تولید میکنند. تقاضای اصلی این فولادهای گرمکار عبارتند از. : مقاومت در برابر درجه حرارت بالا، مقاوم در برابر شوک حرارتی، استحکام بالا. در دمای بالا و مقاومت در برابر سایش.

عملکرد فولاد گرمکار با ترکیب شیمیایی آن، فناوری مورد استفاده. در طول تولید و عملیات حرارتی متعاقب آن تعریف میگردد.

فولادها نسبت به نوع عناصر اصلی مورد کاربرد به سه دسته تقسیم میشوند. بنابراین به سه دسته کروم، تنگستن یا مولیبدن طبقه بندی میشوند، ترکیب موجود در سری ASIS H مشخص می باشد.

این گروه از فولادهای H10 تا H19 حاوی کروم است که در موارد خاص. با افزودنی هایی مانند :: تنگستن، مولیبدن، وانادیوم و کبالت همراه است. کربن موجود در این گروه نسبتاً کم در حدود 0.40 – 0.35 درصد نگه داشته میشود. و محتوای نسبتاً کم آلیاژ، چقرمگی را در سختی بین 400 تا 600 HV تقویت میکند.

فولاد سرد کار

این نوع فولادها شامل سه نوع فولاد ابزار می باشد. فولادهایی که براثر وجود روغن سخت می شوند. و فولادهایی که بر اثر هوا و کربن سخت می شوند و دارای کروم زیاد هستند. فولادهایی که از سختی پذیری بالا و مقاومت در برابر سایش، با مقاومت بالا برخوردار هستند. به طور معمول آنها در تولید قطعات بزرگتر یا قطعاتی هستند که هنگام سخت شدن حداقل نیاز به اعوجاجج دارند.

با سخت شدن سریع این نوع فولاد به وسیله روغن و هوا کاهش اعوجاج. و ترک خوردن را در این فولاد ابزار ایجاد می کند.

سخت شدن به وسیله روغن

یک نوع فولاد سخت کننده روغن بسیار معمول، فولاد 01 است. این یک فولاد سردرکار بسیار خوب است. و همچنین می توان با آن برای ساخت چاقو و چنگال. از آن استفاده کرد که محصول نهایی کیفیت بالایی خواهد داشت. HRC 61-57

سخت شدن فولاد ابزار به وسیله هوا

اولین فولاد ابزار درجه سخت شدن هوا فولاد مشت بود. که در آن زمان به فولاد سخت کننده هوا معروف بود.

فولادهای سخت کننده هوای جدید به دلیل محتوای بالای کروم با اعوجاج کم در طول عملیات حرارتی مشخص می شوند.

ماشینکاری این نوع فولادهای خوب است. و از تعادل مقاومت در برابر سایش و سختی برخوردار هستند. (یعنی بین درجه های مقاوم در برابر D و مقاوم در برابر ضربه) هستند.

نوع D، از کلاس کار فولادهای ابزار، حاوی بین 10 تا 13 درصد کروم است. این فولادها سختی خود را تا دمای 425 درجه سانتی گراد (797 درجه فارنهایت) حفظ می کنند. از کاربردهای معمول این نوع فولادهای ابزار می توان به قالب ریخته گری. قالب های کششی و کالب های بلوک اشاره نمود. به دلیل محتوای زیاد کروم، برخی از فولاهای ابزار. از نوع D اغلب ضد زنگ یا نیمه زنگ د نظر گرفته می شوند. با این وجود مقاومت در برابر خوردگی آنها به علت حجم زیاد مواد تشکیل دهنده شان. که شامل کروم و کربن می باشد به عنوان کاربید نیز شناخته می شوند.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

میلگرد نقره ای- 1.2210 – فولاد نقره ای-فولاد ابزار- فولاد سردکار-K510 -میل گرد 115cRv3 -فولاد روشن

فولاد 2210

میلگرد نقره ای 1.2210 – فولاد ابزار (میل نقره ای) از رده فولادهای آلیاژی سردکار میباشد. که در استاندارد بهلر با نام k510 . – معروف است. فولاد بوهلر- با مشخصه 115cRv3 در میان فولادها شناخته میشود.

فولاد 1.2210 از ترکیب شیمیایی 1/25 درصد کربن و 3/ دهم درصد سیلیسیوم,. 4/ دهم درصد منگنز, 8/ دهم درصد کروم – و 7/ دهم – 12 صدم درصد وانادیوم تشکیل شده است.

سختی میلگرد فولاد نقره ای – فولاد بهلر

بسته بمیزان کربن موجود در فولاد و نحوه تولید آنها,. فرآورده های فولاد نقره ای میتوانند دارای سطوح سختی متفاوتی باشند.

• استاندارد آنیل شده فولاد نقره ای سختی C27 راکول را تحویل می دهد.
• مقیاس راکول مبنایی برای میزان اندازه گیری چگونگی مقاومت در برابر . مواد مختلف در برابر بارهای سنگین ایجاد میکند.
• هم چنین استاندارد فولاد نقره با ضریب سختی بالا تا سختی C64 تحویل داده میشود.
• در حین عملیات حرارتی, تولیدکنندگان – فولاد را تا دمای بسیار بالا گرم میکنند. بعد مواد را بسرعت در محلول آب یا آب نمک خنک می نمایند.
• این سختی افزوده باعث مقاومت بیشتر در برابر سایش فولاد میگردد. و باعث شکنندگی میلگرد فولاد نقره ایی میشود.

آزمایش سختی پذیری فولادها

این نوع آزمایش بطور وسیع برای ارزیابی و سختیپذیری فولادهای آلیاژی و کربنی بکار میرود. نمونه استاندارد در این نوع آزمایش تست میله ایی به قطر 25mm و بلندی 100mm می باشد. نحوه آزمایش به این شکل است. که ابتدا نمونه را داخل کوره قرار می دهند. زمانیکه کوره را به دمایی رسانده میشود . که توسط جریان آب خنگ گردد. در اینجا نمونه مورد آزماش در یک نگه دارنده قرار داده می شود.

و فقط انتهای آن توسط یک افشانک استاندارد. که آب 25 است . سریعاً سرد میشود. جریان آب فقط به انتها میله تماس دارد. به این صورت سرعت سرد کردن و ندر نتیجه سختی در طول میله تغییر می یابد. پس از سرد شدن به عمق 4/0mm بدنه میله سنگ زده می شود. پس از انجام این کار در فاصله های بیش تر از “2 آب نقش موثری. در سرد شدن نمونه آزمایش ندارد. بلکه سرد شدن در اثر تماس با هوای محیط انجام می گیرد.

مشخصات فنی میلگرد فولاد نقره ای – فولاد بهلر

میلگرد و فولاد نقرایی – 1.2210

برخی بر این باورند که در ترکیبات فولاد درصد قابل توجهی از نقره استفاده شده است. اما فولاد نقره ایی در واقع بخار ترکیبات شیمیایی این آلیاژ است که شفاف میگردد. و فولاد به فرم نقره نمایان می شود.

• تولیدکنندگان از روشهای نورد سرد برای تولید میلگرد فولاد نقره ایی استفاده میکنند. تا از این نوع فولاد به شکل نقره در آید. این ماده با وجود نام و شهرت خود . حاوی نقره نمیابدش. طبق اعلام شرکت فولاد ابزار آلیاژ چین., فولاد نقره از مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش برخوردار است.
• توانایی بالایی برای تبدیل به لبه های تیز وسایل دارد. شکل دهی و ماشین کاری آن نیز آسان است., که به تولیدکنندگان این امکان را میدهد. تا فولاد نقره را به اشکال و فرم و طرح های پیچیده در آورند.

کاربرد فولاد (میلگرد) – 1.2210 – فولاد بهلر

از کاربردهای فولاد سردکار 2210 میتوان به استفاده از آنها در ساخت. مته های مارپیچ و قلاویزها, مته های خزینه و هم چنین ابزارهای رنده کاری و پانچ ها اشاره نمود.

فولاد میل نقره ای – فولاد 2210 با نام میل نقره ای نیز شناخته میشود. فولاد بهلر

فولاد نقره ای یا همان فولاد روشن از دسته فولادهای کربن بالا میباشد. که بعنوان یکی از زیرمجموعه های فولاد ابزار سردکار معروف است . تولیدکنندگان از این نوع فولاد آلیاژی کربن بالا برای تولدی تیغه,چاقو, مته و ابزار آلات سخت دیگر استفادده میکنند. میگرد فولاد نقره ای پرکاربردترین آلیاژ فولاد نقره است. که در قطر 2mm تا 50mm تولید میگردد.

میلگرد و فولاد نقرای – 1.2210

ساخت وسایل آشپرخانه

ساخت وسایل آشپزخانه از قبیل انواع چاقوهای آشپرخانه,انواع دربازکن,ساتور,کارد آشپرخانه و… کلیه ی ابزار سخت و برنده در هر آشپزخانه ایی میتواند نشانگر کاربرد فراوان فولاد نقره ایی در صنعت باشد.

گروه بندی و سایزبندی میلگرد فولاد نقره ای

از نظر اشکال میلگرد. بمانند سایر میلگردهای فولادی,. فولاد نقره به فرم میله های بلند و گرد تو پُر تولید و بسته بندی میگردد. از این روز می توان در سایز بندی و گروه بندی از نظر طول شاخه طول 6 متری . و 12 متری را در نظر گرفت . و از نظر ضخامت میلگرد آنرا به قطرها 2 تا 50 میلیمتر تقسیم نمود.

میل گرد چیست؟

میلگرد آهن آجدار آزماتور فولادی یا فیبر پلیمری تقویت شده ای است. که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن (بتن) مورد استفاده قرار می گیرد. فولاد یا فیبر پلیمری که به این منظور در سازه های بتن آرمه به کار می رود. به شکل سیم یا میلگرد می باشد. در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ های I شکل، ناودانی. ناودانی یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می شود. آج در میلگرد به منظور درگیر کردن فولاد در بتن است. بدین منظور آج در میلگرد به صورت مارپیچ و با عمق استاندارد ایجاد می شود. تا بتواند سطح درگیری میلگرد و بتن بالا رود.

خاموت

آرماتورهای عرضی که برای مقاومت در برابر برش و پیچش به دور آرماتورهای طولی و اصلی در شناژها بسته می شوند خاموت نام دارند.

از آرماتوربندی به منظور قوی ساختن ساختمان، پل، سد و … استفاده می شود. آرماتوربند با بستن میلگردها به هم توسط سیم آنها را به هم متصل می کند. البته بتن میلگرد و خم کردن نوک میلگرد امری ضروری است.

برای جلوگیری از بیرون زدگی آرماتورهای طولی در اثر کمانش. تحمل نیروهای برشی و جلوگیری از گسترش ترک از خاموت استفاده می شود. قطر خاموت و فاصلۀ آنها از یکدیگر با توجه به نیروهای وارده طراحی و محاسبه می شود. با توجه به آسیب پذیر بودن آرماتورها در برابر رطوبت. و همچنین کاهش مقاومت آرماتورها در صورت وقوع آتش سوزی و گرم شدن بیش از حد. لازم است میلگردها توسط لایه ای از بتن پوشیده شود.

مشخصه های محاسباتی میلگرد

مقاومت تسلیم

مقدار تنشی که در آن بدون افزایش بار تغییر طول فولادی زیاد می شود. تنش تسلیم یا مقاومت تسلیم یا مقاومت جاری شدن می نامند و با Fy نمایش می دهند. دو عامل استحکام کششی و تنش تسلیم میلگرد از عوامل بسیار مهم و تأثیرگذار بر مقاومت میلگرد است.

اسپیسر میلگرد

فضاساز میلگرد که در اصطلاح اسپیسر نامیده می شود قطعه ای فلزی، بتنی، چوبی یا پلاستیکی است. که در میان قالب بتن و میلگرد، یا بین میلگردها قرار می گیرد. هدف از نصب اسپیسر در فضای میان میلگرد و قالب، و یا بین میلگردها. جلوگیری از جابجایی میلگردها حین بتن ریزی و در نتیجه عواقب ناشی از آن می باشد. این قطعه با تأمین ضخامت لازم بتن روی میلگرد، در واقع از رسیدن عوامل خورنده به آرماتور جلوگیری کرده. و سبب افزایش طول عمر بتن و میلگرد می گردد. شاید برای شما نیز این سؤال پیش آمده باشد که استفاده از کدام نوع اسپیسر مقرون به صرفه تر بوده. و سبب بهبود عملکرد بتن مسلح می شود. در ادامه قصد داریم شما را با انواع مختلف این محصول و مزایا و معایب هر یک آشنا سازیم.

مقاومت کششی

حد اکثر مقاومت کششی یا تنش گسیختگی. از تقسیم حداکثر بار ثب شده در آزمایش کشش بر سطح مقطع اولیه به دست می آید.

جدول اشتال میلگرد

جدول اشتال میلگرد شامل اطلاعات استاندارد مورد نیاز صنعت ساختمان سازی طبق استاندارد مؤسسه استاندارد آلمان (DIN) است. محبوبیت این جدول در بین مهندسین سازه به دلیل تولید محصولات فولادی ایران بر اساس استاندارد اشتال است.

این جدول دارای اطلاعات جامع درباره وزن، سطح، مقطع، گشتاور مقاوم و همچنین چندین آیتم دیگر است. از جدول اشتال برای بازار فولاد و آهن نیز استفاده می کنند. مهمترین بخش استفاده از آن، محاسبه کردن وزن مقاطع مثل میلگرد، تیرآهن و تعدادی از فولادهای ساختمانی است.

خصوصیات فیزیکی

فولاد ضریب انبساط حرارتی تقریباً یکسانی با بتن مدرن دارد. اگر چنین نبود، در اثر تنش های طولی و شعاعی اضافی در دماهای متفاوت. از دمای محیط، مشکلاتی ایجاد می شد. اگرچه میلگرد دارای دنده هایی است که آن را به صورت مکانیکی به بتن متصل می کند. اما در اثر تنش های زیاد ممکن است از آن خارج شود. که غالباً با فروپاشی در مقیاس بزرگ همراه است. برای جلوگیری از چنین خرابی، میلگرد یا عمیقاً در اعضای سازه مجاور قرار می گیرد. (قطر 40 تا 60 برابر) یا انتهای آن خم شده. و قلاب شده است تا آن را در اطراف بتن و میلگرد دیگر قفل کند. این روش اول باعث افزایش اصطکاک میله در محل می شود. در حالی که روش دوم از مقاومت فشاری بالای بتن استفاده می کند.

فولاد 2210

میلگرد معمولی از جنس فولاد گرمادیده بدون پرداخت سطحی ساخته می شود و این خود باعث زنگ زدگی می شود. به طور معول، پوشش بتنی قادر است تا مقادیر PH بالاتر از 12، میلگرد را از واکنش خوردگی محافظت کند. پوشش بتنی بسیار کم می تواند. این محافظ را از طریق کربناسیون از سطح و نفوذ نمک به سطح به خطر بیندازد. پوشش بتنی بیش از حد میتواند باعث ایجاد ترک های بزرگتر شود. که باعث مقاومت موضعی را به خطر می اندازد. از آنجا که زنگ زدگی حجم بیشتری نسبت به فولادی که از آن تشکیل شده است به خود می گیرد. باعث فشار شدید داخلی به بتن می شود. و منجر به ترک خوردگی، پاشیدگی و در نهایت خرابی ساختاری می شود.

این پدیده بعنوان جک اکسید شناخته می شود. این یک مشکل خاص است که بتن در معرض آب نمک است. همانطور که در پل هایی که در کاربردهای دریایی اعمال می شود. و یا پاشیدن نمک در جاده های زمستانی رخ می دهد. حتی میله های آسیب دیده عملکرد بهتری نسبت به آرماتورهای بدون پوشش نشان داده اند. اگرچه مسائلی در مورد جداسازی پوشش اپوکسی از میله ها و خوردگی در زیر فیلم اپوکسی گزارش شده است. این میله ها در بیش از 70000 عرشه پل در ایالات متحده آمریکا استفاده می شود.

میلگرد پلاستیکی تقویت شده با فیبر نیز در محیط هایی با خوردگی بالا استفاده می شود. در اشکال مختلف مانند مارپیچ هایب برای تقویت ستون های استوانه ایف تیرهای معمولی و مشبک موجود است. بیشتر میلگردهای تجاری در دسترس از الیاف یک جهته تنظیم شده در رزین پلیمر ترموست ساخته شده است. و اغلب به آن فیبرهای پلیمری تقویت شده (FRP) گفته می شود.

برخی از ساخت و سازهای ویژه مانند تأسیسات تحقیقاتی و تولیدی. با وسایل الکترونیکی بسیار حساس ممکن است نیاز به استفاده از تقویت کننده ای داشته باشد. که برای برق غیر رسانا باشد و اتاق های تجهیزات تصویربرداری پزشکی ممکن است. برای جلوگیری از تداخل، به خواص غیر مغناطیسی نیاز داشته باشند. میلگرد FRP، دارای انواع فیبرهای شیشه ای دارای رسانایی الکتریکی کم و غیر مغناطیسی هست که. معمولاً برای چنین نیازهایی استفاده می شود. میلگرد از جنس فولاد ضد زنگ با نفوذپذیری مغناطیسی کم در دسترس است. و گاهی اوقات برای جلوگیری از مشکلات تداخل مغناطیسی استفاده می شود.

فولاد تقویت شده همچنین می تواند در اثر ضربه هایی مانند زلزله جابجا شود و منجر به خرابی ساختاری گردد. نمونه بارز آن فروپاشی خیابان Cypress Viaduct در اوکلند، کالیفرنیا در نتیجه زلزله سال 1989 لوما پریتا است که باعث 24 کشته شد. زمین لرزه باعث از هم پاشیدن میلگردها از بتن و کمانش میلگرد می شود. طرح های به روز شده ساختمان، از جمله میلگردهای پیرامونی بیشتر. می توانند از این نوع از خرابی ها جلوگیری کنند.

طبقه بندی فولاد میلگرد

میلگردها بر اساس مقدار معین از مقاومتشان در برابر نیروی کششی طبقه بندی می شوند. که در اصطلاح به آن مقاومت مشخصه میلگرد می گویند. میلگردهایی که در ایران تولید می شود (طبق استاندارد روسی). به سه گروه کلی تقسیم می شوند: میلگرد نوع A-1، میلگرد نوع A-2 و میلگرد نوع A-3. در کارگاه ساختمانی نیز. از لحاظ رده مکانیکی یا شکل ظاهری به طور کلی به چهار دسته A4،A3،A2،A1 تقسیم بندی می شوند. میلگرد A1 (نرم بدون آج): اولین گروه، میلگردهای A1 می باشند که استم آئین نامه آنها 240F یا رده مقاومتی 240 هستند که به میلگردهای A1 یا ساده معروفند. و هیچ گونه شکل آج بر روی آنها وجود ندارد. مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب 2400 و 3600 کیلوم گرم بر سانتی متر مربع می باشد.

میلگرد A2 (نیمه سخت با آج ساده): رده بعدی میلگرد های A2 هستند که به شکل آجدار بوده و از لحاظ طبقه بندی در رده S340 دسته بندی می شوند. در واقع این میلگرد یک محور در امتداد طولی بوده. و یک سری دوپیچ به صورت مارپیچ نسبت به این محور طولی قرار گرفته اند. این محصولات از لحاظ مقاومتی نسبت به میلگردهای A1 مقاوم تر می باشد. مقاومت تسلیم این میلگردها نیز 2400 و مقاومت کششی آنها 5000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد. میلگرد A3 (سخت با آج پیچیده): دستۀ سوم، میلگردهای آجدار با شکل آج مارپیچ می باشند. شکل آج ها در این میلگرد نسبت به محور طولی به صورت جناقی (هشتی شکل) می باشند. و از لحاظ مقاومت نیز نسبت به میلگردهای A1 و A2 مقاومت بالاتری دارند.

کشش میلگرد

میلگردهای کششی که با این فناوری ساخته می شوند. در بازار به نام های میلگردهای دهم دار و صدم دار مشهور هستند. می توان گفت که کشش میلگرد به اندازه بسیار بالایی وابسته به قالب هایی است. که در این امر مورد بهره برداری قرار می گیرند. مواد استفاده شده در این قالب ها از تنگستن است و میزان دقت بالایی در ساخت آنها اعمال شده است.

قبل از اعمال کشیدگی میلگرد روی آنها عملیاتی انجام می شود. نظیر شستن میلگردها درون وان های بسیار بزرگی از آب و اسید که باعث می شود. همه آلودگی ها از روی آنها پاک شود.

مرحله دوم باید سریعتر میلگردها تراشیده شوند. تا بتوان آنها را در قالب وارد کرد و پس از آن عملیات کشش میلگرد انجام می شود. مرحله بعدی عملیاتی است که در دستگاه انجام می شود و باعث باریک شدن میلگردها می شود.

مرحله بعد گرفتگی کجی و صاف کردن ایرادات و کجی هاست و در اتمام بسته بندی و فروش. قبل از آن باید برای کسانی که در خصوص تست کششی میلگرد اطلاعی ندارند. توضیح داده شود که این آزمون بر اساس استاندارد ASTM البته در کشور ایران استاندارد تعریف شده منوپولی وجود دارد. اما ASTM یک استاندارد واحد و جهانی است. مطمئناً یک سازه بتنی تمام توان و مقاومتش به قدرت میلگرد ها است. این آزمون می توان تشخیص دهد. که کشش یک میلگرد بنا به ویژگی های فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آن چگونه است.

استفاده از میلگرد بدون آج به عنوان میل گرد حرارتی

متأسفانه بعضی مهندسان با دلایل گوناگون سعی می کنند. از این میلگردها به عنوان میلگردهای حرارتی در سقف ها بهره ببرند.

آنها از این توجیه استفاده می کنند که میلگردهای حرارتی نقش سازه ای ندارند. و لذا استفاده از آنها به عنوان میلگرد حرارتی هیچ مانعی ندارد.

اما باید توجه نمود که در بند یاد شده آیین نامه کاملاً موارد استفاده از این میلگرد را مشخص نموده.

لذا استفاده از آنها به عنوان میلگرد حرارتی نوعی اشتباه طراحی و اجرایی متداول می باشد.

استفاده مجدد و بازیافت

در بسیاری از کشورها پس از تخریب یک سازه بتنی، کارگران برای برداشتن میلگردها فراخوانده می شوند. آنها سایت تخریب را تمیز می کنند. این ها فلز را با استفاده از قیچی مفتول بری. تجهیزات جوشکاری و برش، پتک و سایر ابزارها استخراج می کنند. این فلز تا حدودی صاف شده، بسته بندی شده و فروخته می شود.

میلگرد مانند تقریباً تمام محصولات فلزی، می تواند به صورت قراضه بازیافت شود. معمولاً با سایر محصولات فولادی ترکیب می شود. ذوب می شود و دوباره شکل می گیرد.

ایمنی

برای جلوگیری از آسیب، انتهای برجستۀ میلگردهای فلزی غالباً خم شده یا با درپوش های مخصوص پلاستیکی “Plate” تقویت شده با فولاد، پوشانده می شوند. درپوش ها ملقب به “mushrooms” ممکن است از خراش و سایر صدمات جزئی محافظت کنند. اما در مقابل فرورفتگی هیچ محافظتی نمی کنند.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد گرمکار چیست؟ فولادهای گرمکار محصولاتی آلیاژی هستند که در دمای بالای 316 درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد ابزار گرمکار

و توانایی حفظ خواص خود در دمای بالا را دارند. این دسته یکی از مهمترین و مقاوم ترین فولاد هستند. که از آنها به عنوان قالب و ابزارها در دمای بالا در صنعت استفاده می شود.

فولاد ابزار گرمکار

فولاد گرمکار همانطور که از نامش پیداست قادر به تحمل سایش و فشار در دمای بالا هستند. این خانواده فولادها به دو دسته تقسیم می شوند. که عنصر اصلی گروه اول مولیبدن و عنصر اصلی گروه دوم تنگستن است. اما کروم، مولیبدن و وانادیوم را می توان از اصلی ترین عناصر موجود در فولاد گرمکار دانست. فولادهای گرمکار مقاومت به سایش بالایی دارند. و زمانی که در دمای بالایی قرار گیرند. هیچگونه نرمی و تغییر شکلی نخواهند داشت.

و به دلیل داشتن کروم بالا به اکسایش در دمای بالا نیز مقاومند. فولاد 2344 یکی از فولادهای این دسته است. که با نام فولاد H13 نیز عرضه می شود. از فولاد 2344 در تجهیزات اکستروژن داغ استفاده می شود. و از خواص مناسب آن میتوان به مقاومت در ضربه خوب اشاره کرد. یکی دیگر از فولادهای این دسته فولاد 2365 است که در قالب های پرس کاربرد دارد. و مقاومت به ضربه مناسبی نیز دارد. سومین فولاد این دسته فولاد 2367 است که تفاوت اندکی با فولاد 2365 دارد و تفاوت آنها بیشتر در کروم موجود در آنهاست.

بطور کلی فولادهای ابزار گرم کار، فولادهایی اند که اساساً قادر به مقاومت در برابر سایش تا 540 درجه سانتیگراد. و گرما که در واحدهای تولیدی غالب بوده و فرآیندهایی مانند شکل دهی. برش و پانچ کردن فلزات در دماهای بالا از 480 تا 760 درجه سانتیگراد (1900 تا 1400 درجه فارنهایت) را انجام می دهند.

ترکیبات

این دسته از فولادها به عنوان فولادهی گروه H تعیین می شوند. و دارای 0.35% تا 0.45% کربن، 6% تا 25% کروم، وانادیوم، مولیبدن و تنگستن به عنوان سایر عناصر آلیاژی هستند. از تنگستن به دلیل مقاومت در برابر درجه حرارت بالا. و مقاومت در برابر رشد دانه، در درجه اول در فولادهای ابزار شکل دهی گرم استفاده می شود.

فولادهای گرمکار دارای کربن نسبتاً کم حجم دارای حداکثر چقرمگی و دارای عناصری مثل Co،W،MO. به ترتیب (مولیبدن، تنگستن و کبالت) جهت مقاومت به نرم شدگی در دمای بالا میباشند. افزودن وانادیم مقاومت حرارتی فولاد را افزایش می دهد. اما در کل وانادیم جهت افزایش مقاومت به سایش به این فولادها اضافه می شود.

انواع فولاد گرمکار

فولاد تنگستن دار

سه فولاد 1.2542 -1.2567-1.2581 دارای تنگستن هستند. تنگستن سختی پذیری را افزایش می دهد. و همچنین مقاومت به سایش را نیز بالا می برد. تنگستن مقاومت گرمایی فولاد را افزایش می دهد. مقاومت به سایش مناسب این فولاد به علت وجود عنصر کروم است. این خاصیت در دمای بالا نیز در فولاهای گرمکار وجود دارد. فولادهای تنگستن دار به دلیل چقرمگی پایین موارد استفاده محدودی دارد.

فولاد ابزار گرمکار

فولاد مولیبدن دار

سه فولاد 1.2344، 1.2767،1.2714 در دسته فولادهای مولیبدن دار در فولادهای گرم کار است. مولیبدن ساختار ریزدانه سازی فولاد را بهبود می بخشد. و مقاومت حرارتی آن را افزایش می دهد. این عنصر خواص زیر را در فولاد افزایش می دهد.

-قابلیت جوشکاری

-مقاومت تسلیم

-مقاومت نهایی

-و در نهایت مقاومت به شوک الکتریکی

فولاد 2344

فولاد 1.2344 از پرکاربردترین و مهمترین فولاده در خانواده گرمکار است. که آن را با فولاد H13 و 40CrMoV5 نیز می شناسند. از خواص آن می توان به مقاومت به ضربه خوب، ماشینکاری، مقاومت بالا نسبت به شوک حرارتی و سختی پذیری مناسب اشاره کرد. که فولاد 2344 را برای اکستروژن داغ ابزارها و قالب های مورد استفاده برای تولید قطعات فلزی مناسب کرده است. مقاومت به سایش این فولاد هم به دلیل وجود وانادیم در ترکیبات آن است. از کاربردهای دیگر آن میتوان به قالب های پتک کاری. قالب های پلاستیک، تجهیزات اکستروژن داغ، مقاطع توخالی، پیچ و مهره و بولت را نام برد.

فولاد ابزار گرمکار

از کاربردهای دیگر این فولاد می توان به قالب های ریختگری روی، منیزیم و آلومینیم اشاره نمود.

تولیدکنندکان معروف و مهم این نوع فولاد

-BOHLER اتریش

-ASSAB سوئد

-DSS اوکراین

-SMART STEEL سوئیس

فولاد 2343

فولاد 1.2343 یا H11 فولادی نزدیک به فولاد 2344 است. و تفاوت آن ها به دو عنصر آلیاژی محدود می شود. این تفاوت در کربن بسیار ناچیز ولی در وانادیوم زیاد است. H11 نسبت به H13 وانادیم بیشتری دارد.

فولاد 2714

فولاد 1.2714 از ارزان ترین و پرکاربردترین فولادهاست. گرمکار 2714 در سایر استانداردها با نام فولاد W500، فولاد L6 و در استاندارد دین آلمان با نام 55NICrMoV7 نیز معرفی میشود. برای ساخت قالب ها به خصوص قالب های بسیار بزرگ از فولاد 2714 استفاده می شود. در خانواده فولادهای گرمکار دو دسته وجود دارد. که به فولادهای مولیبدن دار و فولادهای تنگستن دار تقسیم بندی می شوند و فولاده 1.2714 در دسته فولادهای مولیدن دار قرار می گیرد. برخی از این فولاد را به دلیل استفاده در قالب های پلاستیک همراه با فولاد 1.2738 فولاد قالب پلاستیک نیز می نامند. خواصی مانند چقرمگی و سختی پذیری بسیار خوب باعث شده. تا بتوان از مقاومت سایشی متوسط یا حتی متوسط رو به پایین این فولادها بتوان چشم پوشی کرد.

فولاد 2365

فولاد 1.2365 به علت مقاوم بودن در برابر ضربه در قالب های پرس کاربرد دارد. گرمکار 1.2365 در خانواده فولادهای گرمکار در دسته فولادهای دارای مولیبدن قرار می گیرد. این فولاد در استاندارد AISI آمریکا با نام H10 شناخته می شود.

فولاد 2367

فولاد گرمکار 1.2367 با فولاد 1.2365 تفاوت ناچیزی دارد. و تفاوت آنها بیشتر در میزان کروم موجود در آنهاست. از فولاد 1.2367 برای ساختن قالب و به ویژه قالب های بسیار بزرگ، قالب های اکستروژن میله و لوله در مقاطعع بزرگ بکارگیری میشود. دو عنصر مولیبدن و کروم از عناصر پایه و این فولاد و درصد آن ها از سایر عناصر بیشتر است.

فولاد 2767

فولاد 1.2767 که در خانواده فولادهای مولیبدن دار قرار می گیرد. دارای مشخصه 45NiCrMo16 در استاندارد DIN آلمان است. و در قالب های قاشق و چنگال مورد استفاده قرار می گیرد. این فولاد از جمله فولادهای دو منظوره گرمکار و سردکار می باشد. که کاربردهای ویژه ای را موجب می شود.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولاد ابزاری (به انگلیسی Tool steel) به دسته ای از فولادهای کربنی و آلیاژی گفته می شود.

فولاد ابزاری چیست

که برای ساخت ابزار و قالب مناسب هستند. این خواص شامل سختی بالا، مقاومت به سایش، مقاومت به تغییر شکل و دفورمه شدن وقابلیت حفظ لبه برش دهنده در دماهای بالا است. به همین دلیل فولادهای ابزاری برای شکل دهی به سایر مواد مناسب هستند.

فولادهای ابزاری معمولاً در کوره های قوس الکتریکی و تحت شرایط و الزامات ویژه فولادهای ابزاری ذوب می شوند. فولادهای ابزاری در حقیقت فولادهایی هستند. که قابلیت سخت کاری تمپرینگ دارند. درصد بالای عناصر آلیاژی و میکروساختار مناسب کاربردهای طاقت فرسا و شدید، باعث آن است که تولید این فولادها دشوار باشد.

خواص اصلی فولاد ابزار شامل مقاومت به سایش. سختی بالا و قابلیت حفظ شکل در دماهای فوق العاده بالا باعث استفاده از آن در ساخت ابزارهایی مانند مته، برقو، کاترها. قالب های فورجینگ و قالب های تزریق پلاستیک می شود.

فولاد ابزاری چیست

بازار فولاد ابزار در سال 2017 بیش از چهار و نیم میلیارد دلار ارزش داشت و انتظار می رود. تا سال 2024 صنعت به بیش از دو نیم میلیون تن فولاد ابزار نیاز داشته باشد. بزرگترین شرکت های تولید کننده فولاد ابزاری در جهان عبارتند از:

ناچی-فوجیکوشی، هیتاچی متالز، وست آلپاین، ساموئل سان اند کو، ارامت، تیانگونگ اینترنشنال، شرکت فولاد پنسیلوانیا، کی لو اسپشال استیل.

طبقه بندی فولادهای ابزاری

تعداد بسیار زیادی از فولادهای ابزار به طور متوسط مؤسسه آهن و فولاد آمریکا (AISI) طبقه بندی شده است. که توسط کشورهای بسیاری پذیرفته شده و استفاده می شود. سیستم طبقه بندی AISI فولادهای ابزار را بر اساس مشخصات برجسته آنها مانند آلیاژ. کاربرد یا عملیات حرارتی آنها به گروه های مختلفی تقسیم بندی می کند.

فولاد ابزاری چیست

ریزساختار مورد سختکاری یک فولاد ابزاری متداول، شامل زمینه ای از مارتنزیت که تمپر است حاوی پراکندگی های مختلفی از آهن و کاربیدهای آلیاژی است. وجود درصد بالایی از کربن یا عناصر آلیاژی در این فولادها، امکان سختکاری یا تشکیل مارتنزیت در هنگام خنک کاری را فراهم کرده است. هرچه درصد کربن یا عناصر آلیاژی در مارتنزیت در حال فوق اشباع بیشتر باشد، که آستنیت مادر به ارث می برد. درصد کاربیدهای شکل گرفته در حین تمپرینگ بیشتر خواهد بود.

هرچه درصد عناصر تشکیل دهنده کاربیدهای قوی بیشتر باشد. چگالی کاربیدهای پایدار در آستنیت در هنگام کار در حالت گرم و آستنیتی کردن بیشتر خواهد بود. این کاربیدها علاوه بر آنهایی که در حین تمپرینگ در مارتنزیت شکل گیری شدند. به عنوان اجزایی از میکروساختار باقی خواهند ماند. هرچه درصد کربن مارتنزیت و چگالی کاربیدها بیشتر باشد. مقاومت به سایش فولاد افزایش خواهد یافت. اما از طرفی چقرمگی آن کاهش می یابد.

گروه سختکاری شونده با آب :گروه W

فولادهای ابزاری سختکاری شونده در آب کمترین میزان عناصر آلیاژی را در میان فولادهای ابزاری دارند. و اساساً این فولادها، فولادهای کربنی هستند. به همین دلیل قابلیت سختکاری آنها پایین بوده و برای تشکیل مارتنزیت باید آنها را در آب کوئنچ کرد. حتی با وجود کوئنچ کردن در آب ممکن است فقط سطح فولاد سختکاری شود. با این حال درصد بالای کربن در فولادهای ابزاری سختکاری شونده در آب این اطمینان را می دهند. که در هر جایی که مارتنزیت شکل بگیرد. سختی بالایی وجود خواهد داشت. به دلیل درصد پایین عناصر آلیاژی در فولادهای ابزاری سخت شونده در آب، با عملیات حرارتی فقط کاربیدهای آهن شکل خواهند گرفت.

این فولادها توسط آب سختکاری می شوند. و به همین دلیل فولادهای ابزاری سختکاری شونده با آب نام گذاری شده اند. فولادهای گرید -W در حقیقت فولادهای کربن -بالای ساده هستند. این گروه از فولادهای ابزاری به دلیل قیمت پایین تر آنها نسبت به سایر فولادهای ابزاری پرکاربردترین فولادهای ابزاری هستند. این فولادها برای کاربردهایی که دمای بالا وجود ندارد بسیار مناسب است. در دماهای بالای 150 درجه سانتی گراد این فولادها خاصیت سختی خود را به شدت از دست می دهند. از آنجایی که این فولادها پس از عملیات حرارتی. خیلی بیشتر از فولادهای سختکاری شونده در هوا یا روغن، تاب برداشته یا ترک می خورند. امروزه نسبت به قرن 19 و 20 خیلی کمتر از آنها استفاده می شود.

گروه کار سرد

گروه سختکاری شونده با روغن (Oil Hardening): سری O

فولادهای ابزاری کار سرد، سختکاری شونده در روغن با هدف تولید فولادهایی با مقاومت به سایش بسیار بالا. در شرایط کار در حالت سرد توسعه یافتند. سختی بالا توسط مارتنزیت کربن-بالای که تمپر است در دمای پایین، برای تولید کاربیدهای متفرق بسیار ریز، ایجاد می شود. به دلیل وجود درصد بالای کربن و عناصر آلیاژی، قابلیت سختکاری تا عمق زیادی از قطعه، توسط کوئنچ کردن در روغن وجود دارد. گرید O7 حاوی درصد بالایی از کربن و درصد زیادی عناصر آلیاژی است. که باعث بهبود تشکیل گرافیت می شود. و این امر سبب افزایش قابلیت ماشین کاری و عمر قالب می شود.

این سری شامل گریدهای O1، O2،O6،O7 می باشد. فولادهای این گروه همگی در دمای 800 درجه سانتی گراد سختکاری و داخل روغن کوئنچ میشود. و در دمای زیر 200 درجه سانتی گراد برگشت (Tempering) دهی می شوند.

فولاد ابزاری چیست

گروه سخت کاری شوند در هوا (Air Hardening): سری A

فولادهای ابزاری آلیاژ-متوسط، کار سرد در شرایط کار در حالت سرد مقاومت به سایش بالایی دارند. گریدهای مختلف این فولادها، به دلیل دامنه مختلفی از درصد کربن و عناصر آلیاژی، ترکیب های مختلفی از چقرمگی و سختی ارائه می دهند. مشابه فولادهای سخت شوند در روغن،مقاومت در برابر سایش توسط مارتنزیت-پر-کربن و کاربیدهای ریز متفرق فراهم می شود. با این حال درصد عناصر آلیاژی به اندازه ای زیاد است که امکان تشکیل مارتنزیت در هنگام خنک شدن در هوا نیز وجود دارد.

و در نتیجه این فولادها در هوا نیز سختکاری می شوند. خنک کاری نسبتاً آهسته این فولادها در هوا باعث به حداقل رسیدن اعوجاج. و تاب برداشتن قطعه و پایداری ابعادی خوب آنها در هنگام عملیات حرارتی میشود. این گروه از فولادهای ابزاری دارای گریدی با نام A10 است که حاوی گرافیت نیز می باشد.

فولاد ابزاری چیست

فولادهای ابزاری نوین سختکاری شونده در هوا با ویژگی «تغییر شکل و دفورمه شدن کم» خود در طول فرایند خنک کاری شناخته می شوند. قابلیت ماشینکاری آنها معمولاً خوب بوده و توازن خوبی بین استحکام و مقاومت به سایش در آنها برقرار است.

اولین فولاد ابزار سختکاری شونده در هوا با عنوان Mushet Steel شناخته می شد.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶