شرکت خشکه و فولاد پایتخت

روش های تولید فولاد خام

بعد از طی مرحله تولید آهن خام، مرحله تولید فولاد خام شروع می شود. در تولید فولاد خام از چهار روش عمده استفاده میشود که عبارتند از.:

روش روباز open Hearth Furnace یا زیمنس مارتین.
روش کوره اکسیژنی Basic Oxygen Furnace یا کنورتور.
روش کوره قوس الکتریکی EAF:Electric Arc Furnace.
روش کوره های القایی IF: Induction Furnace.

روش روباز، برای تولید فولاد از آهن خام بدست آمده از کوره بلند یا عمدتاً قراضه استفاده میشود. تولید فولاد به این روش از سایر روشهای قدیمی تر بوده و به علت پایین بودن کارآیی آن،. روز به روز کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. در سال 2011 حدود 1/8 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شد. و تا چند سال آینده فولاد به این روش دیگر تولید نخواهد شد.

آشنایی با صنعت فولاد و آهن

در روش کوره اکسیژنی نیز از آهن خام بدست آمده از کوره بلند . با مقداری قراضه و از طریق دمش اکسیژن خالص، فولاد تولید میشود. حدود 47 درصد فولاد دنیا در سال 2011 توسط انواع کنورتورها تولید شده اند.

در روش کوره قوس الکتریکی تولید فولاد با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی بدست آمده از طریق احیاء مستقیم. و یا آهن خام حاصل از کوره بلند یا ترکیبی از آنها توسط الکترودهای گرافیتی. و اعمال قوس الکتریکی صورت می گیرد. در سال 2011 حدود 31 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شده است.

در روش کوره القایی آهن قراضه و آهن اسفنجی به کمک انرژی الکتریکی به فولاد تبدیل می گردد. حدود 35 درصد فولاد هندوستان در سال 2011 به این روش تولید شد.

موضوع:
بازدید: 76

+ نوشته شده در پنجشنبه 6 خرداد 1400 ساعت 18:17 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

فولاد آلیاژی چیست؟

فولاد آلیاژی چیست

فولاد آلیاژی – نام دیگر این نوع فلز (به انگلیسی: Alloy steel) فولادی است که با عناصر گوناگون بصورت آلیاژ درآمده است. برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی این فلز میتوان از 1?0 تا 50? از وزن آن را آلیاژ کرد. آلیاژهای فولاد دو دسته‌اند: فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پُرآلیاژ. تفاوت میان این دو، می‌توان گفت، قراردادی است: اسمیت و هاشمی تفاوت این دو را در 4?0? دانسته‌اند در حالی که گروه دگرمو آن را در 8?0? می‌دانند. در حالت کلی وقتی صحبت از «آلیاژ فولاد» می‌شود منظور فولاد کم‌آلیاژ است.

https://www.foolad-paytakht.ir

خود این فلز در واقع نوعی آلیاژ است. اما تمام گونه‌های این نوع فلز را آلیاژ نمی‌خوانند. ساده‌ترین نوع فولاد که تقریباً می‌توان گفت آهن است (نزدیک به 99?) خود با عنصر کربن آلیاژ شده‌است .

از ترکیب عناصر مختلفت با فولاد و آلیاژسازی، برخی ویژگی‌های فولاد کربن مانند مقاومت-سختی – چقرمگی -سایش – سخت شدگی-سختی در دمای بالا.به گونه? درخور توجهی بهبود می‌یابد. برای دستیابی به بعضی از این ویژگی‌ها باید عملیات حرارتی روی فلز انجام شود.

ویژگی‌های یادشده در بالا در کاربردهای ویژه‌ای چون پرّه‌های توربین ،موتور جت ، فضاپیماها و رآکتورهای هسته ای ، بسیار مورد نیاز است. به دلیل ویژگی‌های فرومغناطیس آهن، بعضی آلیاژهای فولاد و پاسخی که این آلیاژها در محیط مغناطیسی می‌دهند، اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. در موتورهای الکترونیکی و ترانسفورماتورها نیز چنین است.

برچسب‌ها: فولاد چیست , فولاد آلیاژی چیست , فولاد , آهن , میلگرد چیست , آهن چیست , فولاد کم آلیاژ , فولاد پر آلیاژ ,,

موضوع:
بازدید: 71

+ نوشته شده در يکشنبه 9 خرداد 1400 ساعت 12:25 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

مشخصات شمش فولاد برای تولید میلگرد

شمش مهمترین کالای زنجیره فولاد

تیر ماه 1394 وزیر محترم صمت (صنعت، معدن و تجارت) مصوبه بسیار مهمی را وضع کردند. که هدف از ابلاغ آن تلاش برای پایداری سود در کل زنجیره فولاد بود. که با اذعان برخی از کارشناسان این حوزه با موفقیت هم همراه بود. بر اساس این مصوبه که به اذعان دبیر محترم انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور اعم از تولید کنندگان شمش و میلگرد. حدود 2 سال مطالعات کارشناسی صورت گرفته بود. ملاک تبعیین قیمت گندله آهن و آهن اسفنجی بر اساس درصدی از قیمت شمش فولاد خوزستان تعیین شده است. با توجه به مطالب بالا این طور استنباط می شود. که نرخ شمش از یک موقعیت ویژه د این زنجیره برخوردار بوده. و سایر قیمت گذاری های زنجیره فولاد. تابعی از این کالای فولاد نیمه ساخته باشد.

https://www.foolad-paytakht.ir

زمانی نه چندان دور، کشف قیمت شمش، این کالای نیمه ساخته و مهم. در سطح بازار، کاری بسیار دشوار و طاقت فرسا بود. و برای همگان و به خصوص لایه های پایین تر زنجیره فولاد، به راحتی میسر و امکان پذیر نمی شد. خوشبختانه به مدد و همت برخی از فعالان این حوزه و ابزار نوین اطلاعاتی و ارتباطی. در بستر اینترنت، سامانه های گوناگونی در این خصوص وجود دارند. که امکان تقریبی کشف قیمت شمش را به راحتی ممکن و میسر می سازد.

شمش فولادی

برچسب‌ها: میلگرد , تولید میلگرد , شمش , شمش فولادی , مشخصات شمش , انواع شمش فولادی , میلگرد آلیاژی , فولاد نسوز , فولاد ضد سایش , فولاد آلیاژی ,,

موضوع:
بازدید: 62

+ نوشته شده در سه شنبه 25 خرداد 1400 ساعت 11:53 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

انواع شمش فولاد برای تولید میلگرد

شمش انواع مختلفی دارد:

1- شمش CCM

2- شمش فابریک

3-شمش بلوم

تعریف دقیق انواع شمش فولادی و تفاوت ها

بیلت

شمش یا به اصطلاح علمی تر بیلت به روش CCM در همه نقاط جهان تولید می شود.

اگر شمش مستقیماً از تولید CCM به مصرف نورد برسد. به آن شمش CCM یا بیلت گفته می شود.

شمش فابریک

چنانچه شمش در سایزهای بالاتر تولید شده. و پس از گذراندن فرآیند نورد به سایز مورد نظر جهت استفاده در نوردهای مقاطع تولید شود. آن شمش در اصطلاح فابریک گفته می شود.

البته به این نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد. که در گذر زمان و با تغییر ادبیات بازرگانان به شمش فابریک تغییر نام داد.

بلوم

شمش بلوم شمشی است. که از کنار اسلب بریده شود. و یا تمامی اسلب به صورت شمش در آید.

چون سایز شمش های مورد استفاده از اسلب در سایزهای بیش از 150 بوده است. به اشتباه به سایزهای بالای 150 بلوم اتلاق می شود.

در صورتی که روش تولید همه شمش ها به یک صورت است. و تفاوتی بین فرآیند آن ها و نامهایشان وجود ندارد.

برای تولید انواع مختلف میلگرد چه نوع شمشی نیاز است؟

برای تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا…. مهمتر از سایز شمش، میزان کربن موجود در شمش و آنالیز آن است.

برای میلگرد سایز 14 تا 40 از شمش با کربن 30 تا 35 استفاده می شود.

برای سایزهای پایین تر به خاطر نیاز به نرمی و کشش بیشتر از شمش کم کربن استفاده می شود.

شمش 150 و 125 و 130 جهت تولید میلگرد فرقی با هم ندارد. و بعضی کارخانه ها با توجه به خط نورد از شمش 150 استفاده و شارژ می کنند. و بعضی دیگر از کارخانه ها هم با شمش 125 بعضی ها هم که مدرن تر هستند. از هر دو استفاده می کنند.

یعنی از بلوم هم برای تولید میلگرد استفاده می شود . و بستگی به طراحی خط نورد دارد. خط جدید با تکنولوژی بالا در تولیدی های بزرگ تر و مدرن تر. که از هر دو شمش استفاده می کنند. ممکن است برای میلگردهای ریز از شمش 120 تا 130 و برای میلگرد درشت از شمش 150 استفاده نمایند. بعضی خط ها طوری طراحی شده که امکان تولید میلگرد ریز با شمش 150 را هم دارند. مانند سایز 8 و 10 و یا حتی کلاف.

در کشور ما خط های نورد که قدیمی هستند. فقط شمش 120 و یا حداکثر 130 جهت تولید میلگرد استفاده می کنند. و قابلیت تولید میلگرد از شمش 150 را ندارند.

بطور کلی شمش 100،120،125،130،150،160 را بیلت تعریف می کننند. و شمش با ابعاد بالاتر به مانند.:

180*180 – 200*200 – 250*250 را بلوم تعریف می کنند. که بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می شود.

در حال حاضر بیش از 10 واحد تولیدی میلگرد قادر به استفاده از هر دو نوع شمش بوده. و از شمش 150 هم استفاده می نمایند.

شمش فولادی

موضوع:
بازدید: 66

+ نوشته شده در چهارشنبه 26 خرداد 1400 ساعت 15:34 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

تفاومت شمش بیلت و بلوم

ظاهراً در استفاده از کلمات و اصطلاحات شمش بلوم و بیلت در بازار و مستندات بورس کمی تفاوت وجود دارد.

1- شمش به اصطلاح بلوم بیشتر مصرف میلگردهای صنعتی دارد.

در ضمن در بعضی از کشورها مانند چین و اکراین و به دلیل تولید بالای فولاد. و عدم توازن تولید و ظرفیت دستگاه CCM. و در بعضی از موارد بنا به درخواست مشتری، شمش بلوم یعنی در سایزهای 180 به بالا تولید می گردد. و بعداً طی یک مرحله نورد به ابعاد شمش بیلت 160 به پایین تبدیل می گردد.

شمش های بیلت مذکور دارای چگالی بیشتر بوده و بیشتر در مصارف صنعتی کاربرد فراوانی دارند.

2- شمش SP3 یا St44-2 بار کربن حداکثر 22، اصولاً بیشتر در تولید نبشی و ناودانی. و یا در بعضی موردها در سایزهای میلگردهای ریز استفاده می شود.

3- اصولاً شمش SP5 بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز 25 مورد استفاده قرار می گیرد.

برای تولید میلگرد سایز 25 به بالا از شمش با گرید Gr60 استفاده می شود.

4- برای تولید کلاف نیز از شمش با گرید SP5 – Rst34-1006-1008 استفاده می گردد.

موضوع:
بازدید: 58

+ نوشته شده در پنجشنبه 27 خرداد 1400 ساعت 12:03 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

زنجیره ی فولاد مشتمل بر چهار لایه طبقه بندی میشود

بطورکلی زنجیره فولاد کشور را می توان مشتمل بر چهار لایه به صورت زیر طبقه بندی نمود.:

1- تولیدکنندگان تراز اول مرتبط با صنایع معدنی.

ورودی: مواد معدنی.

خروجی : سنگ آهن، گندله آهن، آهن اسفنجی و کنسانتره.

2- تولید کنندگان شمش.

ورودی: خروجی سطح 1 و قراضه.

خروجی: انواع شمش شامل بیلت و بلوم و تختال یا اسلب.

3- تولیدکنندگان محصولی نهایی.

ورودی: خروجی سطح 2.

خروجی: محصول نهایی آماده توزیع مثل مقاطع طویل شامل میلگرد، تیرآهن و ناودانی و…

4- فروشندگان نهایی و صاحبان انبار (آهن فروشان).

ورودی: خروجی سطح 3.

خروجی: تسهیل و روان سازی جریان فروش با تزریق سرمایه و ارتباط با مشتری و بازار مصرف.

موضوع:
بازدید: 59

+ نوشته شده در شنبه 29 خرداد 1400 ساعت 15:22 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

فرق شمش محصول کوره القایی و قوس الکتریکی

فرق شمش محصول کوره القایی و قوس الکتریکی؟

شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است. زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.

در بین نوردکاران کدام مبادی تمایل بیشتری به استفاده از شمش قوس الکترکی هستند؟

برخ از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید. از فاصله قیمتی بیشتری به با بقیه تولیدی هایی که شمش القایی مصرف می کنند، دارد.

نرخ اعلامی شمش به صورت روزانه چگونه تعیین می شود؟

قبلاً روال بر این بود ملاک و میزان تعیین قیمت شمش، شمش فولاد خوزستان باشد. اما به سبب مشکلاتی این نوع قیمت گذاری برای زنجیره فولاد ایجاد کرده بود. از جمله دولتی بودن و خیلی از مواقع شفاف نبودن قیمت این واحد تولید. در آخرین جلسه با ذوبی ها، قرار بر این شد که ملاک قیمت گذاری شمش سایر تولید کنندگان خصوصی شمش. از جمله: کیان، ارفع و پاسارگاد باشد.

موضوع:
بازدید: 67

+ نوشته شده در يکشنبه 30 خرداد 1400 ساعت 11:31 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

محصولات نیمه ساخته ریخته گری

محصولاتی هستند که در بیشتر کارخانه های فولاد ساخته می شوند. و نیاز به فرآوری پیش از رسیدن به محصول پایانی دارند.

شمش: Ingot به قالب های کوچک فلزات با طول کمتر از 2 متر گفته میشود. که برای طلا و مس و آلومینیوم و نمونه های آزمایشگاهی کاربرد زیادی دارد. سطح مقطع آن ذوذنقه ای است.

شمشال: Billet از فرآورده های میانی نورد فولاد است. که سطح مقطع آن کوچکتر از 230 سانتی متر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از 15 سانتی متر می باشد. از شمشال بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می شود.

شمشه: Bloom به شمشال خیلی شبیه است. و در واقع اگر عرض بیلت (شمشال) بیش از 15 سانتی متر. و سطح مقطع آن بزرگتر از 230 سانتیمتر مربع باشد. آنرا شمشه می گویند. از بلوم برای ساخت ریل، تیرآهن، قوطی و … استفاده می شود.

تختال: Slab قطعه ای مکعب مستطیل از فولاد. معمولاً به ضخامت 230 میلیمتر و عرض 1.25 متر و طول 12 متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه های فولاد سازی است. که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می شود.

ورق: Sheet Metal به شکلی از فلزات گفته می شود. که به شکل سطوح گسترده و در حالت های بریده و رول (پیجیده شده)تولید می شوند. و در صنعت کاربرد بسیاری دارد.

موضوع:
بازدید: 67

+ نوشته شده در دوشنبه 31 خرداد 1400 ساعت 14:58 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

سخت کاری سطحی قطعات با استفاده از آلیاژهای استلایت

سخت کاری

سختکاری سطحی قطعات صنعتی با استفاده از سوپرآلیاژهای پایه کبالت استلایت یکی از چالش های صنعتگران است. آلیاژهای استلایت به علت خواص منحصر به فرد خود در کاربردهای بسیاری در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گرفته اند.

زمانیکه که حفظ سختی در دمای بالا، شرایط خورنده و انواع مکانیزم های سایش مطرح باشند. استلایت ها به خوبی برتری های خود را به نمایش می گذارند.

معمولاً آلیاژهای مقاوم به سایش، مقاومت به خوردگی بالایی ندارند. یا آلیاژهای مقاوم به حرارت، نظیر اینکونل ها و اینکولوی ها، مقاومت به سایش پایینی دارند. ولی آلیاژهای استلایت بطور همزمان می توانند در سه جبهه با این مکانیزم های مخرب فلزات بجنگند.

آلیاژهای استلایت مقاومت به سایش چسبان (Galling) بسیار خوبی دارند. به همین دلیل در شرایطی که آب بندی فلز روی فلز نیاز باشد. گزینه ی بسیار مناسبی هستند. این ویژگی باعث شده تا در صنایع شیرآلات خاص صنعتی. پمپ های فرآیندی و کنترل ولوها شاهد به کارگیری آلیاژهای استلایت در سیت، گیت، بال و … باشیم.

حفظ سختی و مقاومت به سایش در دمای بالا در آلیاژهای استلایت باعث شده. تا در فرآیندهای شکل دهی گرم فلزات، نظیر اکستروژن و کشش سیم کاربردهای زیادی پیدا کرده باشند.

مقاومت به خوردگی در فلز مذاب، باعث شده. تا در ساخت قطعات تحت سایش در وان های فلزات مذاب. بتوان آلیاژهای استلایت را بکارگیری کرد.

در این نوشتار، اصول کلی سخت کاری سطی قطعات صنعتی با استفاده از آلیاژهای استلایت. به روش جوشکاری مورد بحث قرار گرفته است. امید است این مطلب مورد استفاده ی صنعتگران بومی ساز قطعات خاص قرار گیرد.

برچسب‌ها: قطعات آلیاژی , استلایت , سختکاری , آلیاز استلایت , جوشکاری استلایت , فولاد آلیاژی , فولاد زنگ نزن , فولاد زنگ نزن آستنیتی , فولاد زنگ نزن داپلکس ,,

موضوع:
بازدید: 57

+ نوشته شده در دوشنبه 14 تير 1400 ساعت 18:08 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

فرآیندهای پوشش دهی آلیاژهای استلایت بر روی قطعات

روش پاشش حرارتی HVOF
جوش آرگون TIG
جوش کاری زیر پودری Submerged Arc Welding
جوش میگ MIG
جوشکاری به روش PTA
جوشکاری لیزر Laser Weld Doposition

هریک از این روشها دارای نقاط قوت و ویژگیهای خاص خود هستند. به عنوان مثال در روش HVOF، سرعت پاشش ذرات به مافوق صوت رسیده. و دمای سطح قطعه نسبت به روشهایی مانند TIG یا PTA بسیار پایین تر است. این روش چگالی ایجاد می کند. ولی ضخامت حاصل از آن معمولاً کمتر از یک میلی متر است.

روش PTA که در آن پودر فلز استفاده میشود. قابلیت اتوماتیک شدن خوبی دارد. این روش نرخ رسوب گذاری بالایی داشته و رقیق شدن توسط آهن زیر لایه کمتر در آن اتفاق می افتد.

شکل 1 انواع روش های پوشش دهی را به صورت شماتیک نشان می دهد.

موضوع:
بازدید: 53

+ نوشته شده در سه شنبه 15 تير 1400 ساعت 11:12 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

جوشکاری سطحی استلایت روی فولادهای مختلف

برای بررسی نکات فنی با اهمیت در سخت کاری سطحی. به روش های جوشکاری توسط آلیاژهای استلایت. موضوع را بر اساس – جنس زیر لایه در سه گروه کلی زیر بررسی می کنیم.

جوشکاری استلایت بر روی فولادهای کربنی.
جوشکاری استلایت بر روی فولادهای آلیاژی، مارتنزیتی و فولادهای ابزار.
جوشکاری استلایت بر روی فولادهای زنگ نزن آستنیتی و داپلکس

موضوع:
بازدید: 57

+ نوشته شده در چهارشنبه 16 تير 1400 ساعت 18:31 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

آهنگری یا Forging چیست؟

آهنگری یا Forging شکل دادن به فلز با استفاده از نیروهای فشاری محلی است. این ضربات معمولاً توسط یک چکش آهنگری با قالب اعمال می شود.

آهنگری

آهنگری یکی از کهنترین روش های فرم دهی فلزات می باشد. که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند. و بعد با یک انبر آن را روی سندان نگه می داشتند. و چکش کاری می کردند. تا شکل مورد نظر را پیدا کند. و گاهی فلز گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند. و فلز گداخته شکل قالب را به خود می گرفت.

فورجینگ اغلب طبق درجه حرارت طبقه بندی می شود. که عبارتند از

آهنگری سرد – Cold Forging (یک نوع کار سرد)
آهنگری گرم – Warm Forging
آهنگری داغ – Hot Forging (یک نوع کار گرم)

برای نوع دوم، فلز به طور معمول در کوره آهنگری داغ می شود.

قطعات فورجینگ می توانند وزن کمتر از یک کیلوگرم تا صدها تن داشته باشند. محصولات سنتی ساخته شده از این فرآیند عبارت بودند از. وسایل آشپزخانه، سخت افزار، ابزار دستی، سلاح های لبه دار، سنج و جواهرات. از زمان انقلاب صنعتی ، قطعات فورجینگ شده در مکانیسم ها و ماشین آلات. به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند. هرجا که یک جزء نیاز به استحکام بالا داشته باشد. چنین آهنگری ها معمولاً نیاز به پرداخت بیشتر (مانند ماشین کاری) برای رسیدن به یک قطعه نهایی دارد. امروزه آهنگری یکی از صنایع عمده جهان است.

نحوه عملکرد فرآیند

در روش آهنگری، قطعۀ اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمۀ قالب قرار می گیرد. و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعۀ گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد. و فلز اضافی به حفرۀ فلاش وارد می شود که بعداً از قطعه جدا می شود. و دور ریز قطعۀ آهنگری شده محسوب می گردد.

پروسۀ فورجینگ معمولاً به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورجینگ شدن دارد. در روش فورجینگ قطعۀ گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد. را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد. قطعات فورجینگ شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آنها و… برای فورجینگ مناسب می باشند. برای فلزهایی مانند تیتانیوم به دلیل ضعیت بودن در انتقال حرارت، قالب و قطعه باید هم دما باشند. که این خود یک روش فورجینگ جدید به حساب می آید. زیرا مهندسین ناچار هستند قالب و خط تولید مخصوص این نوع از آهنگری طراحی کنند.

برچسب‌ها: آهنگری , فورجینگ , شکل دهی فلز , شکل دهی فولاد , فرم دهی فولاد , فرم دهی فلز , فولاد آلیاژی , مقاطع فولادی , پروفیل فولادی , نورد گرم , آهنگری سرد , آهنگری گرم , آهنگری داغ , Cold Forging , Warm Forging , Hot Forging , فولاد کربنی ,,

موضوع:
بازدید: 65

+ نوشته شده در چهارشنبه 16 تير 1400 ساعت 18:33 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

آلیاژهای استلایت

آلیاژهای استلایت آلیاژهایی با پایه ی کبالت هستند. مهم ترین عناصر آلیاژی استلایت ها، عناصر کربن، کروم، تنگستن، مولیبدن و نیکل می باشند.

همانطور که گفته شد. استلایت ها مقاومت بسیار خوبی به گالینگ و سایش چسبان فلز روی فلز دارند. این آلیاژها نیاز به روانکاری کمی داشته و ضریب اصطکاک پایینی دارند. به همین دلیل نسبت به Siding Wear مقاومت خوبی دارند. علاوه بر این آلیاژهای استلایت نسبت به اکسیداسیون دمای بالا، کاویتاسیون و فرسایش مقاومت مناسبی دارند.

روش تولید می تواند. بر سختی حاصل از یک آلیاژ اثرگذار باشد. شکل 2 سختی Stellite 6 حاصل از روش های گوناگون تولید در دماهای مختلف را نشان می دهد.

نظیر هر گروه از آلیاژهای دیگر، هر گرید استلایت برای یک دسته کاربرد خاص طراحی می شود. و بر همین اساس ترکیب شیمیایی آن تنظیم می شود.

به عنوان مثال آلیاژهایی که جنبه ی مقاومت به خوردگی آنها بالاست. معمولاً دارای کروم 28 تا 32 درصد بوده و خواص خوردگی نظیر فولاد زنگ نزن 316 دارند.

به علت نقش اساسی کربن در ایجاد مقاومت به سایش یا مقاومت به خوردگی، آلیاژهای استلایت را می توان. به دو دسته ی کلی زیر تقسیم بندی کرد.

استلایت های کاربیدی (درصد C > 0/08 )

این استلایتها توسط کاربیدهای کروم، تنگستن و یا مولیبدن استحکام می یابند. و به دو صورت هیپویوتکنیک (کاربیدهای M22C6) نظیر استلایت 6. و هایپریوتکتیک (کاربیدهای M7C3) نظیر استلایت 1 گروه بندی می شوند.

استلایتهای محلول جامد (C< 0/4)

این دسته از آلیاژهای استلایت معمولاً مقاومت به ضربه و مقاومت به خوردگی مناسب تری نسبت به گروه اول دارند. این دسته را به دو گروه زیر میتوان متمایز کرد.

— آلیاژهای استلایت کبالت، کروم، مولیبدن (بدون تنگستن) نظیر Stellite 21.

— آلیاژهای استلایت کبالت، کروم، مولیبدن، نیکل (با تنگستن پایین) نظیر Ultimet.

آلیاژهای مقاوم به سایش توسط کار سخت شدن

شکل 3 ریز ساختار بعضی از آلیاژهای استلایت را نشان می دهد.

جدول 1 – ترکیب شیمیایی آلیاژهای معروف استلایت

یک ویژگی مهم آلیاژهای استلایت مقاومت به سایش در دمای بالاست. سختی همواره به عنوان یک پارامتر ملموس برای ارزیابی مقاومت به سایش تلقی می شود. ولی این معیار همیشه نمی تواند. ارزیابی صحیحی به ما ارائه دهد. در آلیاژهای استلایت به علت وجود ذرات کاربیدهای تنگستن. مقاومت به سایش بالاتری نسبت به یک فولاد با همان عدد سختی حاصل می شود.

شکل 4 سختی داغ چند آلیاژ استلایت را در مقایسه با فولاد ابزار گرم کار H13. در دماهای مختلف نشان می دهد.

شکل 5 نیز سختی داغ آلیاژهای مختلف استلایت را در دماهای مختلف مقایسه می کند.

شکل 6 اثر سختی داغ بر فرسایش دمای بالا در استلایت 1 را نشان می دهد. همان طور که دیده می شود. افت سختی از DPH 320 به 220 باعث دو برابر شدن فرسایش داغ شده است.

موضوع:
بازدید: 57

+ نوشته شده در پنجشنبه 17 تير 1400 ساعت 17:30 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

جوشکاری استلایت بر روی فولادهای کربنی

فولاد های سادۀ کربنی که به فولادهای غیر آلیاژی نیز شناخته می شوند. در سیستم کد گذاری بین المللی UNS با حرف G آغاز می شوند. این فولادی در سیستم AISI و SAE بصورت 10XX ,11XX,12XX و 15XX شناسایی می شوند.

در بازار ایران معروف ترین گریدهای این فولادها را می توان. St37 – St13 – St14 – St14 – St44 – St22 – St52 در فولادهای ساختمانی و Ck22 – Ck45 – Ck35 – Ck60 در فولادهای صنعتی نام برد.

بصورت کلی جوش پذیری یک فولاد با سختی پذیری آن نسبت مستقیم دارد. و هر چه سختی پذیری افزایش یابد. جوش پذیری پایین می آید. این موضوع بخاطر شکل گیری یک لایۀ ترد. در منطقۀ متأثر از حرارت زیر جوش (HAZ) در داخل فلز پایه می باشد.

وقتی سختی پذیری یک فولاد بالا باشد. در اثر سریع سرد شدن منطقۀ زیر جوش، فازهای ترد مارتنزیتی تشکیل می شود. که مقاومت به ضربۀ پایینی دارد. این مسأله وقتی کربن بالاتر از 0/5 درصد باشد. اهمیت فراوانی می یابد.

برای کاهش سرعت سرد شدن، بهترین روش پیش گرم کردن قطعۀ کار می باشد. برای تعیین میزان پیش گرم مورد نیاز و ارزیابی جوش پذیری یک فولاد. از معیاری با عنوان کربن معادل (CE) استفاده می شود. این معیار مستقیماً ترکیب شیمیایی یک فولاد را به جوش پذیری آن ارتباط داده. و از طریق رابطۀ زیر محاسبه می شود.

بعنوان مثال می توان مشاهده کرد. برای فولادهایی مثل St37 , St12 که کربن معادلی در حدود 0/2 دارند. هیچ پیش گرمی نیاز نیست. اما برای فولادهایی مثل Ck45 که کربن معادل آن حدود 0/5 می باشد. به حدود 170 درجۀ سانتی گراد پیش گرم نیاز است.

برای استفاده از این نمودار به دو نکته باید توجه کرد. یکی اینکه این پیش گرم با هدف جلوگیری از سریع سرد شدن منطقۀ کنار جوش می باشد. و بنابراین اندازۀ قطعه نیز اثر گذار است. و دیگر اینکه پیش گرم همواره می تواند. مفید باشد زیرا اثر رطوبت یا چربی موجود بر روی قطعه و همچنین تنش های انقباضی را کاهش می دهد.

هرچه که کربن معادل از 0/5 بیشتر باشد. تشکیل مارتنزیت اجتناب ناپذیر است.

در این شرایط عملیات حرارتی پس از جوشکاری PWHT ضروری می شود.

انتخاب دمای این عملیات حرارتی با توجه به گرید فولاد انتخاب می شود. و معمولاً 50 درجه ی سانتی گراد پایینتر از دمای تمپر همیشگی آن فولاد است. معمولاً قطعات جوشکاری شده بلافاصله پس از جوشکاری بمدت یک تا دو ساعت در کورهه قرار می گیرند.

موضوع:
بازدید: 59

+ نوشته شده در يکشنبه 20 تير 1400 ساعت 12:39 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

فولادهای زنگ نزن آستنیتی و داپلکس

جوشکاری استلایت بر روی سطح فولادهای زنگ نزن بسیار متداول است. انجام اینکار کاملاً متفاوت از فولادهای کربنی، کم آلیاژ و ابزار است. در اینجا کربن معادل اهمیت چندانی ندارد. ولی مهم این است که بدانیم چه گروه و گریدی را سخت کاری می کنیم.

شکل 8 مهمترین گریدهای فولادهای زنگ نزن آستنیتی را نشان می دهد. در فولادهای زنگ نزن آستنیتی، نظیر 304 و 316، شکل گیری فاز ترد. در منطقۀ متأثر از حرارت زیر جوش رخ نمی دهد. زیرا وجود مقادیر بالای نیکل مانع از تبدیل شبکه FCC آستنیت به شبکۀ BCC مارتنزیت می شود.

برا مطالعه ی بیشتر به ادامه ی مطلب مراجعه کنید

برای جوشکاری سطحی استلایت روی این گروه. دمای پیش گرم 50 درجه سانتی گراد تا 150 درجه سانتی گراد کافی است. و پس از جوشکاری قطعه باید به آرامی سرد شود.

مشکل اصلی در جوشکاری سطحی فولادهای زنگ نزن، ورود کربن از آلیاژ استلایت به منطقۀ متأثر از حرارت است. با توجه به مقادیر بالای کربن در اکثر آلیاژهای استلایت، این پدیده به سادگی روی می دهد. کربن وارد شده به منطقۀ کنار جوش در فولاد زنگ نزن، باعث ایجاد پدیدۀ حساس شدن می شود. این فرآیند که از آن به خوردگی کنار جوش نیز یاد می شود.

در اثر تشکیل کاربید کروم در مرز دانه های فولاد زنگ نزن ایجاد می شود. شکل 9 این پدیده را از نقطه نظر میکروسکوپی نشان می دهد. تشکیل کاربید کروم در مرز دانه ها باعث می شود. تا لایۀ محافظ اکسید کروم پیوسته روی سطح فولاد زنگ نزن در منطقۀ متأثر از حرارت شکل نگرفته. و مقاومت به خوردگی این ناحیه به شدت کاهش یابد.

ساختار میکروسکوپی فولادهای زنگ نزن داپلکس شامل دانه های فریت و آستنیت تقریباً با نسبت برابر می باشد. این گروه فولادهای زنگ نزن معمولاً مقاومت به خوردگی تنشی بهتر و استحکام و سختی بالاتری. نسبت به فولادهای زنگ نزن آستنیتی دارند. داپلکس ها کاربردهای وسیعی در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی دارند. مقاومت در محیطهای کلریدی، استحکام کششی بالا و مقاومت به کاویتاسیون دلیل این امر است.

جدول 2 ترکیب شیمیایی فولادی زنگ نزن داپلکس را نشان می دهد.

در اثر سخت کاری سطحی توسط جوشکاری، داپلکس ها هم مانند فولادهای زنگ نزن آستنیتی حساس شده. و دچار خوردگی منطقۀ کنار جوش می شوند. علاوه بر این در این فولادها امکان تشکیل فازهای ترد ثانویه در زیر لایۀ جوشکاری شده وجود دارد. این فازهای ثانویۀ ترکیبات بین فلزی، کاربیدها و نیتریدهایی هستند. که در اثر قرار گرفتن در دمای بالا تشکیل می شوند. و مقاومت به خوردگی و یا چقرمگی را کاهش می دهند.

از نقطه نظر سخت کاری سطحی، بزرگترین مشکل کار با این فولادها تشکیل فازهای تردی نظیر سیگما.چی، و آلفا پرایم در مدت زمان کوتاه سیکل حرارتی حاصل از جوشکاری است.

این فازها در محدوده دمایی 300 درجه سانتی گراد تا 1000 درجه سانتی گراد تشکیل می شوند. طبیعی است که در حین جوشکاری مطنقۀ وسیعی در زیر جوش در این ناحیۀ حرارتی ترد شدن قرار می گیرند. به همین دلیل بهتر است. فولادهای داپلکس پیش گرم نشوند.

بسته به هندسه و ابعاد قطعات و همچنین گرید استلایت مورد استفاده باید سریع تر نرخ سرد شدن ممکن. برای دماهای بین پاسی و آخر کار در نظر گرفته شود. تا منطقه متأثر از حرارت در زمان کمتری در محدوده دمایی ترد شدن قرار گیرد. دمای بین پاسی بهینه برای این فولادها در محدوده 150 درجه سانتی گراد تا 200 است.

البته راهکار بهتر استفاده از یک لایه بافری زیر لایه استلایت می باشد. استفاده از سوپرآلیاژ پایه نیکل Inconel 625 به عنوان اولیه لایه جوشکاری شده بدون انجام هیچ پیش گرمی می تواند. ریسک پدیده های فوق الذکر را تا حد زیادی کاهش دهد.

یکی از پدیده هایی که در حین سخت کاری سطحی آلیاژهای استلایت. بر روی قطعات صنعتی به وفور دیده می شود. پدیده رقیق شدن است. رقیق شدن معمولاً خود را به شکل افت سختی حاصل از سخت کاری. نسبت به سختی مورد انتظار نشان می دهد. ماجرا از آنجا آغاز می شود. که در حین جوشکاری سطحی، مقداری از فلز زیر لایه یا همان قطعه در لایه استلایت حل می شود. و در نتیجه مقدار آهن موجود در لایه را نسبت به ترکیب استاندارد استلایت افزایش می دهد. این وضعیت اثرات زیر را به همراه دارد.

کاهش مقاومت به خوردگی آلیاژ استلایت در محیط های با خورندگی بالا. در اثر کاهش درصد کروم لایه سطحی، هرچند در این شرایط ممکن است. مقاومت به خوردگی استلایت از بسیاری فولادهای زنگ نزن بالاتر باشد.

افت سختی حاصل از جوشکاری استلایت
کاهش مقاومت به سایش در اثر افزایش انرژی نقص در چیده شدن اتم ها برای زمینه کبالتی. که اثر بالایی به خصوص بر مقاومت به گالینگ دارد.
کاهش کربن محتوای لایه استلایت که کاهش سختی و مقاومت به انواع سایش را به همراه دارد.
رقیق شدن به آهن و یا نیکل باعث کاهش حجم فازهای تردی نظیر کاربیدها شده. و مقاومت به ضربه لایه را افزایش می دهد.

همانطور که در شکل 10 دیده می شود. 6 درصد رقیق شدن توانسته است. مقاومت به سایش خراشان استلایت 1 را تا 6 برابر و سایش چسبان را تا حدود دو برابر کاهش دهد.

رقیق شدن پدیده ای غیر قابل اجتناب است. اما سوال اینجاست که تا چه حد مجاز می باشد. پاسخ این سوال با دانستن شرایط کاری نظیر خورندگی محیط، مقاومت به سایش مورد نیاز، سختی قطعات درگیر با قطعه. ضخامت لایه مورد نیاز، مقدار ماشین کاری پس از جوشکاری و … داده شود.

هرچه تعداد پاس های جوش داده شده افزایش یابد. اثر رقیق شدن به ویژه در لایه های رویین کمتر می شود. بهتر است فرآیند کار به نوعی طراحی شود. که پس از ماشین کاری حداقل 2 میلی متر از لایه استلایت روی سطح باقی مانده باشد.

پارامترهای جوشکاری، هندسه جوش، مهارت جوشکار، ضخامت لایه اولیه جوشکاری شده. و جنس زیر لایه بر رقیق شدن تأثیر گذار است. شکل 11 موقعیت صحیح تورچ و فیلر را در جوش آرگون نشان می دهد.

مقدم بر پارامترهای فرآیند، نوع خود فرآیند بر میزان رقیق شدن تأثیر به سزایی دارد. شکل 12 رقیق شدن استلایت 12 را در دو روش TIG و PTA مقایسه کرده است. همانطور که دیده می شود. رقیق شدن استلایت از مقدار 50 درصد آهن در خط ذوب. به سرعت به حدود 5 درصد در فاصله حدود 4 میلیمتری از خط ذوب فلز پایه می رسد. روش PTA رقیق شدن کمتری را نسبت به روش FTG نشان می دهد. دقت شود که این دو روش در شرایط تنظیم بهینه پارمترها با هم مقایسه شده اند.

همانطور که مشاهده می شود. در روش PTA در فاصله یک میلی متر از خط ذوب، رقیق شدن به کمتر از 10 درصد می رسد.

اثر میزان رقیق شدن بر سختی حاصل از لایه استلایت 12 در شکل 13 نشان داده شده است.

شکل 14 اثر رقیق شدن توسط آهن در دماهای مختلف بر سختی آلیاژ معروف استلایت 6 را نشان می دهد. همانطور که دیده می شود. رقیق شدن بیش از 10 درصد در دماهای مختلف اثر زیادی نداشته. و نمودار بین 10 تا 20 درصد در دماهای مختلف به شکل صاف است.

شکل 15 اثر دما و رقیق شدن توسط آهن بر سختی استلایت 6 را مشخص می کند. همانطور که دیده می شود. با افزایش دما تأثیر رقیق شدن بر افت سختی لایه استلایت بیشتر می شود.

موضوع:
بازدید: 58

+ نوشته شده در دوشنبه 21 تير 1400 ساعت 18:04 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

کبالت-کبالت چیست؟ قسمت اول

کبالت -Cobalt یک عنصر شیمیایی با نماد Co و عدد اتمی 27 است.مانند نیکل ، کبالت در پوسته زمین فقط به صورت ترکیبات شیمیایی یافت می شود. به جز رسوبات اندکی که در آلیاژهای آهن متوریک طبیعی وجود دارد. کبالت خالص که توسط گدازگری احیائی تولید مشود. فلزی سخت، براق و خاکستری نقره ای است.

از رنگدانه های آبی پایه کبالت (آبی کبالت) از زمان های بسیار قدیم برای جواهرات و رنگ ها. و دادن رنگ متمایز آبی به شیشه استفاده می شده است. اما بعداً تصور می شد که این رنگ به دلیل بیسموت فلزی شناخته شده باشد. معندچیان مدت ها بود که از نام سنگ معدن کوبولد. برای برخی از مواد معدنی تولیید کننده رنگدانه های آبی استفاده می کردند. این نامگذاری به این دلیل بود که دارای فلزات شناخته شده کمی بودند. و هنگام ذوب شدن آنها بخارات سمی آرسنیک تولید میشد. که چنین سنگ معدنی قابل تبدیل به فلز جدید (کشف برای اولین بار از زمان باستان ) است. و در نهایت این سنگ معدن کوبولد نامگذاری شد.

امروزه بخشی از Cobalt تولید شده در جهان بطور خاص از کبالتیت (CoAsS) تولید می شود. این عنصر معمولاً بیشتر به عنوان محصول جانبی استخراج مس و نیکل تولید میشود. کمربند مس در جمهوری دموکراتیک کنگو (DRC) و زامبیا بیشترین تولید جهانی کبالت را به همراه دارد. تولید جهانی در سال 2016 برابر 116000 تن متریک (طبق منابع طبیعی کانادا) بود. و DRC فقط بیش از 50% را به خود اختصاص داد.

ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ایمیل:davooddalakan@gmail.co

برچسب‌ها: کبالت , آلیاژ کبالت , کبالت چیست , فولاد آلیاژی , cobalt , کاربر کبالت , مشخصات کبالت , سوپر الیاژ ,,

موضوع:
بازدید: 70

+ نوشته شده در دوشنبه 25 مرداد 1400 ساعت 16:30 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

کبالت-کبالت چیست؟ قسمت دوم

برچسب‌ها: آلیاژ کبالت , کبالت چیست , فولاد آلیاژی , cobalt , کاربرد کبالت , مشخصات کبالت , سوپر الیاژ ,,

موضوع:
بازدید: 65

+ نوشته شده در سه شنبه 26 مرداد 1400 ساعت 11:53 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

فولاد کربني چيست؟و انواع فولاد کربني

فولاد کربنی چیست؟ و فولاد کم آلیاژ-فولاد آلیاژی

که فولاد کربنی، نوعی فولاد است که حداکثر درصد وزنی کربن ان 2.1% است. طبق تعریف مؤسسه آهن و فولاد آمریکا، AISI، زمانی به فولاد را فولاد کربنی می گویند که:

هیچ حداقل مقداری برای عناصر کروم، کبالت، مولیبدن، نیکل، نیوبیوم، تیتانیوم، تنگستن، وانادیوم، زیرکونیم مشخص نشده باشد.
حداقل میزان مس مشخص از 0.4 درصد جرمی بیشتر نباشد.
یا حداکثر درصد جرمی عناصر مورد بیان از این مقادیر بیشتر نباشد. منگنز 1.65 درصد، سیلیکن 0.6 درصد، مس 0.6 درصد.

ممکن است از واژه (فولاد کربنی) برای تفکیک قائل شدن با (فولاد زنگ نزن) استفاده گردد. در این حالت منظور از فولاد کربنی می تواند شامل فولادهای آلیاژی نیز شود.

با افزایش درصد کربن در فولادها، امکان سختکاری و افزایش استحکام آن نیز از طریق عملیات حرارتی افزایش می یابد. ولی از طرفی این کار باعث کاهش شکل پذیری آن می شود. جدای از عملیات حرارتی، افزایش درصد کربن باعث کاهش خاصیت جوشکاری فولادها می شود. در فولادهای کربنی هر چه درصد کربن افزایش یابد، دمای ذوب فولاد کاهش می یابد.

فولاد 1248

انواع فولاد کربنی

چگالی (دانسیته) فولادهای متوسط تقریباً برابر با 7.85 گرم بر سانتیمتر مکعب (kg/m3 7850) می باشد.

با اضافه کردن بعضی عناصر به آهن، آلیاژهایی تولید می شود. که خواص بسیار عالی دارند. برای نمونه با اضافه نمودن کروم به آهن، فولاد ضد زنگ تولید می شود. که در مقابل خوردگی های مختلف مقاومت بسیاری دارد.

استیل زمانی ضد زنگ است که حداقل 10.5% کروم داشته باشد. کروم پس از ترکیب با اکسیژن هوا اکسید کروم درست می کند. که لایه روی استنلس استیل به وجود می آورد. این لایه قابل دید نیست اما باعث می شود. ارتباط بین هوا و فلز از بین برود و استیل سالم بماند. مقدار زیادتری از کروم و نیز برخی دیگر از عناصر موجود در آلیاژ. مانند نیکل و مولیبدن این لایه را تقویت کرده و خصوصیت ضد زنگ بودن را افزایش می دهد.

لوله های استنلس استیل در آلیاژهای مختلف موجود می باشد 304-316-321-310 برای کارهای مختلف کارایی دارند. بعضی از استیلها در دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرند. همانند استیل 321 و استیل 310 و تعدادی از لوله ها. هم در صنایع شیمیایی و صنعتی و غذایی مورد استفاده قرار می گیرند. همانند لوله استیل 304 و لوله استیل 316 با آلیاژهای متفاوت.

در متالورژی، فولاد زنگ نزن یا فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل (Stainless Steel) که Inox نیز می نامند. آلیاژی از فولاد می باشد، که اصلی ترین عناصر تشکیل دهنده آن آهن، کروم و نیکل است. که حداقل درصد جرمی کروم در آن 10.5 درصد و حداکثر درصد جرمی کربن آن 1.2 درصد می باشد.

فولادهای زنگ نزن به دلیل ویژگی غیر فعال شدن خود می توانند. مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی از خود نشان دهند. این فولادها به دلیل شکل گیری یک لایه غیر فعال بر روی سطح شان . که به شدت به ماده زیرین پیوند خورده است. و از تماس بیشتر ماده به محیط اطراف جلوگیری می کند، چنین ویژگی ای دارند. برای اینکه این پدیده غیر فعال سازی بطور پایدار در فولاد اتفاق بیفتد نیاز است. که حداقل 10.5 درصد از ماده را کروم تشکیل دهد.

با داشتن چنین سطحی از کروم حتی اگر خراشی بر روی سطح فولاد ایجاد شود. و این لایه از میان برود فولاد می تواند خودش را ترمیم کند. و اگر گرید به درستی برای محیط کاری انتخاب شده باشد این لایه غیر فعال دوباره شکل می گیرد. در غیر این صورت شکست غیر فعالی رخ می دهد و فولاد زنگ نزن، زنگ رده و خورده می شود.

فولادهای زنگ نزن به خاطر مقاومت در برابر خوردگی خود بسیار مورد توجه هستند. که این ویژگی با افزایش میزان کروم افزایش می یابد. افزودن عنصر مولیبدن باعث افزایش مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن. در مقابل اسیدهای کاهنده و در برابر خوردگی در محلول های کلرایدی می شود. به همین دلیل، انواع مختلفی از فولاد زنگ نزن با میزان مختلف کروم و مولیبدن. برای مطابقت با محیطی که آلیاژ باید تحمل کند وجود دارد. مقاومت فولاد زنگ نزن به خوردگی و زنگ زدگی، نیاز به نگهداری کم و درخشش بالا. آن را تبدیل به یک ماده ایدئال برای بسیاری از کاربردها. که در آن هم نیاز به استحکام بالا و هم نیاز به مقاومت به خوردگی بالا است کرده است.

فولاد زنگ نزن به شکل ورق، صفحه، میله، سیم و لوله ساخته می شود. و در وسایل آشپزخانه، کارد و چنگال، ابزارهای جراحی، لوازم خانگی بزرگ، مصالح ساختمانی. تجهیزات صنعتی (بطور مثال در کارخانجات کاغذ سازی. کارخانه های شیمیایی، تصفیه خانه آب).و مخازن ذخیره آب و مخازن مواد شیمیایی و محصولات غذایی. (بعنوان مثال: تانکرهای مواد شیمیایی و تانکرهای کامیونی) استفاده گردد.

مقاومت خوب در برابر خوردگی، راحتی تمیز و استریل نمودن با بخار و عدم نیاز به پوشش دادن سطحی. استفاده از فولاد زنگ نزن را در آشپزخانه های تجاری و صنعتی متداول کرده است.

ارزش بازار جهانی فولاد زنگ نزن در سال 2019 معادل 111.4 میلیارد دلار ارزیابی شده. و پیش بینی می شود تا سال 2027 با 6.3%. نرخ رشد مرکب سالانه این مقدار به 182.1 میلیارد دلار برسد. کشور چین بزرگترین تولید کننده و مصرف کننده محصولات فولاد زنگ نزن در جهان است. که دلیل آن صنایع رو به رشدی مانند: خودرو، ساخت و ساز و کالاهای مصرفی است. شرکت های اصلی تولید کننده فولاد زنگ نزن. در جهان عبارتند از: آسرینوکس، اپیرام، آرسلور میتال، بائواستیل، جیندال استیل، نیپون استیل. اوتوکومپو، پوسکو، تیسن کروب استیل و یی یونایتد استیل کورب.

اختراع فولاد زنگ زن در پی اکتشافات مختلفی اتفاق افتاد. نخستین واقعه معرفی عنصر کروم توسط ولی – نیکلاس ووکلین به آکادمی فرانسه در سال 1789 بود. در اوایل دهه ی 1800، جیمز استودارت، مایکل فارادی و رابرت مالت مقاومت آلیاژهای آهن – کروم (فولاد های کرومی). را در برابر عوامل اکسید کننده مشاهده کردند.

رابرت بونسن مقاومت کروم در برابر اسیدهای قوی را کشف کرد. مقاومت در برابر خوردگی آلیاژهای آهن – کروم احتمالاً نخستین بار در سال 1821. توسط پیر برتیر، که مقاومت آنها را در برابر حمله برخی از اسیدها نشان داد. و استفاده از آنها را در کارد و چنگال پیشنهاد کرد، تشخیص داده شد.

در دهه 1840، هم فولادسازان شفیلد و هم کروب در حال تولید فولاد کرومی بودند. و کروب این گروه از فولادهای کرومی را در دهه 1850 برای ساخت توپ های جنگی استفاده می کرد. در سال 1861، رابرت فرستر موشه حق ثبت اختراع فولاد کرومی را اخذ کرد.

در اواخر دهه 1890، شیمی دان آلمانی هانس گلدشمیت فرآیند آلومینوترمی (ترمیت). را برای تولید کروم عاری از کربن توسعه داد. میان سالهای 1904 و 1911، چندین محقق به ویژه لئون گیلت از فرانسه. آلیاژهایی تهیه کردند که امروزه فولاد زنگ نزن به حساب می آیند.

در سال 1908، فردریش کروب ژرمنیاوفت قایق بادبانی 366 تنی هاف مون. را که دارای یک بدنه استیل کروم – نیکل بود، در آلمان ساخت. در سال 1911، فیلیپ مونارتز در مورد رابطه میان درصد کروم و مقاومت در برابر خوردگی گزارشی ارائه داد. در 17 اکتبر 1912، مهندسان کروپ، بنو اشتراوس و ادوارد ماورر، فولاد زنگ نزن آستنیتی. را به عنوان Nirosta ثبت اختراع کردند.

تحولات مشابهی در ایالات متحده اتفاق می افتاد. جایی که کریستین دانتزیزن و فردریک بکت در حال تولید فولاد زنگ نزن فریتی بودند.در سال 1912، الوود هاینز درخواست ثبت اختراع ایالات متحده. در مورد آلیاژ فولاد زنگ نزن مارتنزیتی را که تا سال 1919 به وی اعطا نشده بود، داد.

هری بریرلی از آزمایشگاه پژوهشی Brown-Firth در شفیلد انگلیس، در سال 1912. در پی کشف آلیاژی مقاوم در برابر خوردگی برای لوله های اسلحه. آلیاژ فولاد زنگ نزنن مارتنزیتی را کشف و سپس صنعتی کرد. این کشف دو سال بعد در مقاله روزنامه ژانویه 1915 در نیویورک تایمز اعلام شد.

چندین سال بعد این فلز با مارک Staybrite توسط فیرث ویکرز در انگلیس به بازار عرضه شد. و در سال 1929 برای سایبان ورودی جدید هتل ساووی لندن استفاده شد.

برخی از پیشرفت های عمده فناوری در دهه 1950 و 1960. که اجازه تولید تناژهای بزرگ با هزینه مقرون به صرفه را داد، عبارتند از:

فرایند AOD (کربن زدایی اکسیژن آرگون) برای حذف کربن و گوگرد
ریخته گری پیوسته و نورد تسمه گرم
Z-Mill یا نورد سرد سندزیمیر.

انواع فولاد های زنگ نزن

فولاد زنگ نزن آستنیتی – فولاد زنگ نزن آهنی – فولاد زنگ نزن مارتنزیتی – فولاد زنگ نزن دوپلکس-فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی

https://t.me/foolad_paytakht تلگرام

https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام

برچسب‌ها: فولاد 1248 , میلگرد 1248 , تسمه 1248 , فولاد CK75 , فولاد کربنی چیست؟ , انواع فولاد کربنی , فولاد کم آلیاژ , فولاد آلیاژی , فولاد فنر ck75 ,

موضوع:
بازدید: 43

+ نوشته شده در پنجشنبه 12 اسفند 1400 ساعت 13:20 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

لوله A333-فولاد A333-لوله مانیسمان A333-لوله فولادی کربنی-فولاد آلیاژی-لوله آلیاژی آتشخوار

لوله مانیسمان A333-فولاد A333، نوعی از لوله های فولادی است و لوله فولادی کربنی و آلیاژی برای استفاده در دماهای پایین را پوشش می دهد. درجات مختلفی از فولاد ضد زنگ وجود دارد.

لوله A333-فولاد a333-لوله مانیسمان A333-لوله فولادی کربنی-فولاد آلیاژی-لوله آلیاژی آتشخوار

برخی از اندازه های محصول ممکن است در این مشخصات موجود نباشند زیرا ضخامت دیواره بیشتر تأثیری منفی بر خواص ضربه در دمای پایین دارد.

این مشخصات، جداره لوله را تقریباً بطور انحصاری و در کل پوشش می دهد. درجات مختلفی از فولاد ضد زنگ وجود دارد. برخی از اندازه های محصول ممکن است در این مشخصات موجود نباشند. چون ضخامت دیواره بیشتر تأثیری منفی بر خواص ضربه در دمای پایین دارد. لوله مانیسمان A333 با 9 گرید متفاوت با اعداد 1،3،4،6،7،9،10،11 بیان می شود.

طیف وسیعی از محصولات تولیدی شامل لوله های فولادی کربنی ASTM A333 و لوله های فولادی کربنی ASTM A333 گرید 3 و همچنین محصولات بیشتری است. کلیه محصولات با استفاده از آخرین فناوری که مطابق با مشخصات صنعت است تولید می گردد.

لوله های بدون درز ASTM A333 گرید 3 از جنس فولاد کربنی با مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون در دماهای بالا هستند.

همچنین لوله های کربن A333 در اندازه ها و شکل های مختلف تولید می کنند. و از فولادهای با کیفیت و مرغوب برای تهیه این لوله های کربن A333 به طور گسترده در صنایع پتروشیمی، گاز طبیعی. نفت و گاز و ساخت و ساز و سایر صنایع استفاده می شود، بهره می برند.

ASTM A333 لوله فولادی کربن و آلیاژی بدون درز و جوش وجود دارد. که برای استفاده در دماهای پایین مورد استفاده قرار می گیرند. شامل چندین درجه از فولاد فریتیک است. تحت این مشخصات، اندازه های خاص محصول ممکن است در دسترس نباشد. زیرا ضخامت دیواره های بزرگتر می توانند بر عملکرد ضربه ای دما تأثیر منفی بگذارند.

لوله های فولادی کربنی ASTM A333 گرید 3/6

محدوده اندازه: از 1/2 اینچ تا 36 اینچ
ضخامت: رده 40،60،80
برنامه های کاربردی: پلایشگاه های نفت، پتروشیمی، تولید برق (هسته ای-حرارتی)، فولاد، تجهیزات بویلر، مخازن تحت فشار و اهداف مهندسی عمومی
نوع: بدون درز /ERW/ جوش داده شده/CDW
فرم: لوله/گرد/قوطی های مربعی/قوطی های مستطیلی/کویل/لوله های هیدرولیک
پوشش بیروننی: رنگ سیاه، روغن ضد خوردگی، روکش گالوانیزه، هر پوششی مطابق با نیاز مشتری

تست مکانیکی

آزمون تست کششی عرضی یا طولی، تست کشش، تست سختی. یا تست خمیدگی برای بررسی رفتار مواد مورد حرارت دهی در نوعی کوره استفاده می شود.آزمایشات باید بر روی 5 درصد از هر مقادیر لوله انجام شود. برای قطعات کوچک، حداقل یک لوله باید آزمایش شود. برای حرارت موادی که با فرآیند مستمر مورد استفاده قرار می گیرد. آزمایشات باید بر تعداد کافی لوله انجام شود تا 5% از قطعه را تشکل دهد. اما در هر صورت کمتر از 2 لوله باشد.

آزمون ضربه ای هیدرواستاتیک یک آزمون ضربه محکم و ناگهانی است. که شامل شکست سه نمونه است و باید از هر گرمای اعمالی. در یک بار حرارتی بر روی نمونه های گرفته شده از لوله به انجام رسد.

کاربردهای متداول لوله بدون درز فولاد کربن ASTM A333

لوله بدون درز ASTM A333 از فولاد کربن نه تنها برای مهمترین کاربردهای مهندسی بلکه برای کاربردهای خاص در بخش خودرو نیز استفاده می شود. لوله کشی ASTM A333 برای کابردهای مکانیکی و فشار بالا و همچنین برای استفاده عمومی در خطوط بخار، آب، گاز طبیعی و هوا مناسب است.

برنامه های کاربردی لوله مانیسمان A333 گرید 3/6 در قالب بدون درز و جوش

پالایشگاه ها، نیروگاه ها، بویلرها، ساختمان کشتی، مبدل های حرارتی، مخازن، برنامه های دریایی، نیروگاه های هسته ای، نیروگاه های سوخت فسیلی

لوله های آلیاژی استاندارد لوله ASTM A333 مربوط به لوله های بدون درز و درز دار (جوشی). با آنالیز فولاد آلیاژی و یا کربنی می باشند.

کاربرد لوله های آلیاژی لوله ها در دماهای پایین است. لوله های آلیاژی در چندین گرید مختلف تولید می شوند. لوله ها در دو گروه درز دار و بدون درز تولید می شوند. در لوله های درز دار از فیلرمتال استفاده نمی شود. تمامی لوله های درز دار و بدون درز باید طی یک فرآیند عملیات حرارتی تولیدی و نرمالایز می گردند.

حداکثر مقدار تنش قابل تحمل در لوله های ASTM A333 به شرح زیر می باشد:

TENSILE STRENGTH MIN :GRADE1=MPA.415 PSI.60.000 آزمایش 1-

TENSILE -STRENGTH MIN :GRADE3=MPA.450 PSI.65.000 آزمایش 2-

STRENGTH MIN :GRADE6=MPA.380 PSI.55.000-تنش 3-

موارد کاربرد و تنوع جنس این نوع از لوله ها عبارتند از:

A335-P11 برای محدوده دمایی 400 الی 470 درجه سانتی گراد

پایپ A335-P22 برای محدوده دمایی 400 الی 550 درجه سانتی گراد (هدر های اصلی بخار)

پایپ A335-P91 برای محدوده دمایی 500 الی 560 درجه سانتی گراد

Pipe مانیسمان چیست؟

لوله مانیسمان نوعی از لوله هستند که از بیلت فولادی ساخته می شوند و در بازار به لوله های بدون درز نیز معروف هستند.

بیلت های به کار رفته در لوله مانیسمان گرم و سوراخ کاری می شوند تا مقطع لوله ای شکل ایجاد شود.

به همین دلیل لوله های مانیسمان به لوله های بدون درز نیز معروف و شناخته شده هستند.

کاربرد لوله مانیسمان یا بدون درز

لوله های فولادی بدون درز کاربردهای گسترده ای در صنایع مختلف همچون نفت و گاز هستند.

چند نمونه ازر موارد استفاده این لوله ها در زیر آورده شده است:

فرایند عملیات بالا دستی (لوله های نفیتی و …)
عملیات پایین دستی (لوله های مورد استفاده در فرآیندهای تصفیه نفت و گاز)
عملیات میانی (انتقال و توزیع سیالاتی همچون نفت و گاز و…)
لوله کشی و تأسیسات
در خطوط صنایع دارویی و غذایی
خطوط فشار قوی
درخطوط نفت و گاز
خطوط هیدرلیکیانیسمان

رایج ترین لوله های فولادی بدون درز

لوله های فولادی کربنی A53،A333،A106،API 5L از رایج ترین و پرکاربردترین نوع از لوله های بدون درز هستند. که سهم زیادی از بازار را به خود اختصاص دادند.

کاربرد اصلی لوله های فولادی بدون درز شرایطی است. که مقاومت در برابر خوردگی از اهمیت بسیاری برخوردار است. (گریدهای بالاتر از این نوعن لوله ها در مواردی که دما و فشار افزایش می یابند. یا در زمانی که سیال در حال انتقال بسیار خورنده است، استفاده می شوند).

انواع استانداردها

رده بندی استاندارد لوله ها به صورت معمول به صورت های زیر می باشد:

استاندارد: ASME استاندارد لوله های فولادی بدون جوش و بدون درز

استاندارد های :API استاندارد و ویژگی های خط لوله API 5L

ضخامت لوله مانیسمان

لوله های مانیسمان علاوه بر تنوع در سایز با توجه به فشارهای کاری مختلف در ضخامت های مختلفی نیز تولید می شوند.

ضخامت این لوله ها که پیشتر نیز گفته شده، رده لوله نیز گفته می شود.

ضخامت ها نیز بر اساس استانداردهای مختلفی تولید می شوند.

هر یک از رده های 20، 40، 80 از رایج ترین و پر استفاده ترین رده ها می باشند.

لوله مانیسمان رده 20

پایپ رده 20 که معمولاً به عنوان لوله سبک نیز بیان می شود. به عنوان پایین ترین رده شناخته شده در میان انواع رده های لوله های صنعتی می باشد.

لوله مانیسمان رده 40

پایپ رده 40 دارای ضخامت نرمان و استاندارد در لوله ها می باشد. این رده از لوله ها، از لوله های رده 20 قوی تر و از لوله های رده 80 ضعیف تر هستند.

لوله های رده 40 دارای بیشترین استفاده در صنعت هستند.

لوله مانیسمان رده 80

پایپ رده 80 که از ضخامت بالایی برخوردار است، به لوله های سنگین نیز مشهور است.

لوله هایی با رده 80 برای مواردی که فشار کار بالا است. و یا سیال مورد نظر خورندگی بسیار زیادی دارد، مورد استفاده قرار می گیرد.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

برچسب‌ها: لوله A333 , فولاد A333 , لوله مانیسمان A333 , لوله فولادی کربنی , فولاد آلیاژی , لوله آلیاژی آتشخوار ,

موضوع:
بازدید: 37

+ نوشته شده در يکشنبه 25 ارديبهشت 1401 ساعت 15:38 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

تأثیر عناصر آلیاژی روی فولاد

تأثیر عناصر آلیاژی

1- کربن (C)

کربن مهمترین و مؤثرترین عنصر آلیاژی در فولادها می باشد. و بالاترین تأثیر را در ساختار آن دارد. هر فولاد آلیاژ شده علاوه بر کربن عناصر آلیاژی دیگری نظیر سیلیسیم، منگنز، فسفر و گوگرد را به همراه خواهد داشت. بطوریکه این عناصر به شکلی ناخواسته به هنگام فرآیند تولید در فولاد باقی خواهد ماند. با افزایش میزان کربن استحکام، سختی پذیری فولاد بیشتر میشود. اما چکش خواری و قابلیت جوشکاری و ماشینکاری (با استفاده از ماشینهای برش) کاهش می یابد. این عنصر عملاً هیچ تأثیری بر مقاومت خوردگی در آب، اسید و گازهای گرم ندارد.

2- کلسیم (Ca)

در ترکیب با سیلیسیم به شکل سیلیسیم – کلسیم در اکسیژن زدایی فولادها به کار می رود. کلسیم، مقاومت در برابر پوسته شدن مواد هادی حرارت را افزایش می دهد.

3- سدیم (Na)

این عنصر یک اکسیژن زدای مسلم و نیرومند است. و گوگرد زدایی را نیز سرعت و شتاب می دهد. به همین دلیل یک عنصر پالایشی در فولادها محسوب می گردد. وجود این عنصر در فولادهای پر آلیاژ باعث گستردگی دامنه فرآیند شکل گیری گرم می شود. همچنین مقاومت فولادهای نسوز را در برابر پوسته شدن بهبود می بخشد. آلیاژهای آهن – سدیم با مقادیر تقریبی 70% سدیم دارای خواص آتش دهندگی (مانند سنگ چخماق) هستند. و در تولید چدنهایی با گرافیت کروی مورد استفاده قرار می گیرد.

4- کبالت (Co)

کبالت هیچ کاربیدی را تشکیل نمی دهد در دمای بالا از رشد دانه ها جلوگیری می کند. مقاومت در برابر تنشهای ناشی از بازپخت را افزایش می دهد. و موجب استحکام مکانیکی فولاد در برابر دمای بالا می شود. لذا به عنوان یک عنصر آلیاژی در فولادهای ابزاری گرم کار و فولادهای مقاوم در برابر خزش و فولادهای دیرگداز به کار می رود. وجود کبالت شکل گیری گرافیت کروی را تسریع می کند. در کمیت ها و مقادیر بالا، پایداری مغناطیسی و نیروی مغناطیسی زدایی و هدایت حرارتی را افزایش می دهد. لذا به عنوان یک عنصر پایه در آلیاژها و فولادهای مغناطیسی دایم مرغوب به کار می رود.

5- کروم (Cr)

وجود عنصر فوق باعث سختی پذیری فولاد در هوا و روغن می باشد. کروم با کاهش سرعت خنک سازی بحرانی به وسیله شکل دادن ساختار مارتنزیتی، قابلیت سخت کاری را افزایش می دهد. بنابراین سبب بهبود حساسیت های سخت کاری و بازپخت می شود. اما در هر صورت چقرمگی کاهش می یابد. و از انعطاف پذیری یا شکل پذیری فولاد به مقدار کمی کاسته می گردد. با افزایش کروم در فولادهای ساده کروم دار جوش پذیری کاهش می یابد. با اضافه نمودن هر واحد (1%) کروم به عنوان یک عنصر کاربید ساز استحکام کششی فولاد. به میزان 100-80 نیوتن بر میلیمتر مربع افزایش می یابد.

کروم به عنوان یک عنصر کاربید ساز بکار برده می شود. کاربیدهای این عنصر کیفیت نگهداری لبه ها و مقاومت سایشی را افزایش می دهد. کروم موجب مقاومت فولاد در دماهای بالا می شود. با افزایش کروم مقاومت در برابر پوسته شدن فولادها نیز بهبود می یابد. به طور تقریبی حداقل 13% کروم مورد نیاز است تا مقاومت خوردگی فولادها نیز بهبود یابد. این عنصر سبب کاهش هدایت الکتریکی و حرارتی می شود. و انبساط حرارتی را نیز کاهش می دهد. با افزایش همزان میزان کربن و کروم تا میزان 3% پایداری مغناطیسی افزایش می یابد.

تأثیر عناصر آلیاژی

6- مس (Cu)

مس به عنوان یک فلز آلیاژی به تعداد بسیار کمی از فولادها اضافه می شود. زیرا این فلز به زیر لایه های سطحی فولاد تمرکز یافته. و در فرآیند شکل دهی گرم با نفوذ به مرز دانه ها، حساسیت سطحی را در فولادها بوجود می آورد. لذا به عنوان یک فلز مخرب در فولادها محسوب می گردد. به واسطه حضور مس نقطه تسلیم و نسبت نقطه تسلیم به استحکام نهایی افزایش می یابد. این عنصر در مقادیر بالای 30% موجب سختی رسوبی می شود. و بدین ترتیب سختی پذیری نیز بهبود می یابد. اما قابلیت جوشکاری به واسطه حضور مس تغییری نمی کند. در فولادهای آلیاژی ساده و پر آلیاژ مقاومت جوی به میزان کافی بهبود می یابد. مقادیر بالاتر از 1% مس موجب بهبود مقاومت در برابر واکنشهای اسید کلریدریک و اسید سولفوریک می شود.

7- هیدروژزن (H)

هیدروژن یک عنصر مخرب در فولاد تلقی می گردد. زیرا بدون آنکه نقطه تسلیم و استحکام کششی فولاد را افزایش دهد موجب تردی و شکنندگی فولاد می گردد. انعطاف پذیری را کم کرده و باعث کاهش سطح مقطع می باشد. هیدروژن سبب پوسته شدن ناخواسته سطح فولاد میگردد. و ایجاد خطوط رنگین ناشی از ترکیبات را شتاب می دهد. هیدروژن اتمی ایجاد شده در خلال فرایند اکسیژن زدایی در فولاد نفوذ کرده و حفره هایی را تشکیل می دهد. هیروژن مرطوب در دمای بالا باعث کربن زدایی فولاد می باشد.

تأثیر عناصر آلیاژی

8- منگنز (Mn)

یک اکسیژن زداست. این عنصر با گوگرد ترکیب شده و تشکیل سولفید منگنز می دهد. بر همین اساس اثرات نامطلوب اکسید آهن را از بین می برد. وجود این عنصر در فولادهای خوش تراش بسیار مهم است. زیر خط قرمز شکنندگی را کاهش می دهد. منگنز سرعت خنک شدن بحرانی را نیز به شدت کم می کند. به همین دلیل سختی پذیری و نقطه تسلیم و استحکام نهایی را افزایش می دهد. با اضافه نمودن منگنز تأثیرات مطلوبی در قابلیت های آهنگری و جوشکاری فولاد بوجود می آید.

و بطور قابل ملاحظه ای عمق سختی فولادها را بیشتر می کند. اگر سطح این نوع فولادها در معرض تنشهای ضربه ای قرار گیرد به مقدار بسیار زیادی کارسخت خواهد شد. در حالیکه مغر فولاد چقرمگی اولیه خود را حفظ میکند. لذا این گروه از فولادها تحت تأثیر نیروهای ضربه ای (کارسختی) مقاومت سایشی مطلوبی از خود نشان می دهند. با افزایش منگنز ضریب انبساط حرارتی افزایش یافته در حالیکه هدایت الکتریکی کاهش می یابد. منگنز باعث افزایش خاصیت فنری می شود.

9- مولیبدن (Mo)

این عنصر به طور معمول با عناصر دیگر آلیاژ می شود. در فولاد کروم-نیکل دار و فولاد منگنز دار سبب ریزدانه سازی می شود. و باعث بهبود قابلیت جوشکاری می شود. و نقطه تسلیم و استحکام نهایی را بالا می برد. با ازدیاد درصد مولیبدن جوش پذیری کاهش می یابد. و سازنده مسلم فاز کاربید است. و در فولادهای تندبر خواص برشکاری را بهبود می بخشد. مولیبدن مقاومت خوردگی را بالا می برد. سختی پذیری را افزایش می دهد. در حدود 0.5- 1.5% مولیبدن به فولادهای آلیاژی اضافه می شود.

تا استحکام و مقاومت خزشی آنها در دماهای بالا حفظ شود. فولادهای زنگ نزن از 0.5 تا 4.0% مولیبدن دارند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای مقاومت خوردگی بیشتر در محیط های خورنده حاوی مولیبدن مناسب هستند. همچنین، مقاومت در برابر پوسته شدن را می کاهد. عنصر مولیبدن باعث بهبود چقرمگی در فولادهای کربنی ساده با استحکام بالا می شود. و بنابراین در محدوده دمایی قابل استفاده، استحکام و سختی را افزایش می دهد.

در مقایسه با فولادهای کربنی ساده، فولادهای مولیبدن دار خواص الاستیک و استحکام ضربه ای بهتری دارند. با افزودن مولیبدن به فولادهای کم کربنی و مس دار نرخ خوردگی اتمسفری کاسته می شود. با حضور این عنصر، گرافیت زدایی در دماهای بالا کند می شود. مولیبدن، نیتریدهای بسیار مقاوم در برابر سایش در فولاد تشکیل می دهد و بنابراین در فولادهای ابزار نیتریده شونده استفاده می شود.

تأثیر عناصر آلیاژی

10- نیتروژن (N)

این عنصر به دو صورت ظهور می کند

1- بصورت یک عنصر مخرب که به دلیل کاهش چقرمگی در خلال فرآیند ته نشینی، رسوبی است. که موجب ایجاد حساسیت در برابر پیری و شکنندگی (تغییر شکل در درجه حرارت 300-350 درجه سانتی گراد) می شود. و امکان ایجاد تنش در ترکهای درون بلوری فولادهای غیر آلیاژی و کم آلیاژ را فراهم می سازد.

2- بصورت عنصری آلیاژی دامنه فاز گاما را افزایش می دهد. و ساختار آستنیتی را استحکام می بخشد. در فولادهای آستنیتی استحکام را افزایش می دهد و باعث افزایش نقطه تسلیم و خواص مکانیکی در گرما می شود.

11- آلومینیوم (All)

یکی از قوی ترین اکسیژن زداها و نیتروژن زداهاست و بر اساس نتایج به دست آمده. تأثیر بسیار زیادی برای مقابله با کرنش های ناشی از پیری دارد. در ترکیب با نیتروژن تشکیل نیترور می دهد. که باعث افزایش مقاومت در برابر پوست های شدن می شود. به همین دلیل به عناون عنصری آلیاژی برای مقاومت حرارتی فولادها به کار می رود.

12- نیکل (Ni)

این عنصر دو وظیفه مهم انجام می دهد

1- تشکیل و پایدار سازی ساختار آستنیتی، کاهش کار سختی، افزایش شکل پذیری، ایجاد خواص مکانیکی مخصوصاً در دماهای پایین.

2- بهبود خواص خوردگی مخصوصاً در محیط های احیا کننده و اسیدهای معدنی از طریق کمک به تشکیل لایه محافظ.

تأثیر عناصر آلیاژی

نیکل سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد. و در حدود 0.25 تا 5 درصد در ترکیب فولاد وجود دارد. نیکل چقرمگی شکست فولاد بهمراه استحکام و سختی آن را افزایش می دهد. در مواقعی که در دماهای پایین به چقرمگی شکست بالا نیاز باشد. در صد آن تا 9 نیز می تواند باشد. و در فولادهای زنگ نزن آستنیتی 7 تا 35 درصد نیکل وجود دارد. در این فولادها برای خنثی کردن از فریت زایی کروم از نیکل بهره می گیرند.

13- سیلیسیم (Si)

سیلیسیم استحکام فولاد را افزایش می دهد. و سختی پذیری را زیاد می کند. همچنین مقاومت سایشی را افزایش می دهد. به علت افزایش استحکام تسلیم، عنصر اصلی در فولادهای فنر است. در مقادیر بالای سیلیس، سختی پذیری و استحکام فولاد افزایش می یابد. ولی این افزایش همراه با کاهش شکل پذیری و انرژی ضربه است. همچنین وجود این عنصر باعث افزایش مقاومت به پوسته شدن در دمای بالا می گردد. ضمناً در محیط های شیمیایی اکسید کننده قوی مانند اسید سولفوریک غلیظ و گرم نیز مقاومت خوردگی را افزایش می دهد.

تأثیر عناصر آلیاژی

14- گوگرد (S)

نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی دهد. در فولادهای خوش تراش وجود گوگرد عامل مهمی است. در واقع، یکی از راه های افزایش قابلیت ماشینکاری، اضافه کردن گوگرد به ترکیب فولاد است. وقتی ابزار برش روی سطح قطعه کار می کنند. به علت وجود سولفاتت منگنز طول پلیسه ها کوتاه تر می شوند. و نقش روان کار را نیز ایفا می کنند. و در نتیجه صافی سطح بیشتر می شود.

15- فسفر (P)

فسفر خاصیت ماشینکاری، براده برداری، شکنندگی در حالت سرد و استحکام در حالت گرم را افزایش داده. و مقاومت در برابر ضربه را کاهش می دهد.

16- تنگستن (W)

تنگستن کاربرد زیادی در تولید فولاد ابزار داشته و اخیراً در تولید فولادهای پر آلیاژ مقاوم در برابر حرارت نیز استفاده می شوند. سختی پذیری را افزایش می دهد و از افت سختی در دماهای بالا که امری رایج در نوک ابزار است جلوگیری می کند.

در تولید فولادهای ابزار بالأخص فولادهای ابزار تندبر، یکی از عناصر اصلی تنگستن است. در فولادهای تندبر زمینه ای ایجاد می کند که در حین تمپر نرم نمی شود. و کاربید بسیار سخت و مقاوم به سایش می باشند.

17- وانادیوم (V)

با افزودن وانادیم به فولادهای ابزار و آلیاژی سختی پذیری آنها افزایش می یابد. وانادیم به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای کربنی میکروآلیاژی استفاده می شود. و تنها به مقدار کمی کافی است. تاافزایش قابل توجهی در استحکام فولاد به دست آید. وانادیم از درشت شدن دانه های آستنیت جلوگیری می کند. وانادیم، مقاومت به سایش و حفظ دندانه های تیز و استحکام در دماهای بالا را افزایش می دهد. همچنین بخاطر ریز کردن دانه های آستنیتت، قابلیت جوشکاری را بهبود می بخشد.

18- تیتانیوم (Ti)

در فولادهای ضد زنگ نیز برای از بین بردن اثر مخرب کاربید کروم مورد کاربرد قرار می گیرد.

10-نیوبیم (Nb)

در فولادهای ضد زنگ اثری مشابه تیتانیوم را داشته و به تنهایی و یا به همراه تیتانیوم مورد استفاده قرار می گیرد. و در فولادهای آستنیتی، برای بهبود مقاومت خوردگی بین دانه ای و افزایش خواص مکانیکی در دماهای بالا استفاده می شود. در فولادهای مارتنزیتی، نیوبیوم سختی را کم کرده و مقاومت به تمپر را افزایش می دهد. مقدار نیوبیوم مورد نیاز در فولادهای کربنی و کم آلیاژی کم بوده و در حدود 0.05% نیوبیوم. افزایش قابل توجهی در استحکام فولاد را در پی دارد.

20- قلع (Sn)

نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی دهد. ولی در نورد سرد مشکل زا می باشد. زیرا افزایش این عنصر در فولاد باعث ایجاد ترکیباتی می شود که دمای ذوب آنها پایین می باشد.

21- سرب (Pb)

باعث کم شدن خاصیت نورد در فولاد می شود. کیفیت سطحی فولاد را کم می کند. به دلیل افزایش خاصیت شکل گیری فولاد، در فولادهای اتومات بیشتر مورد استفاده می شود.

برچسب‌ها: تأثیر عناصر آلیاژی روی فولاد , فولاد , فولاد آلیاژی , تسمه فولادی , ورق فولادی , فولاد سردکار , فولاد گرمکار , مولیبدن (Mo) , بورس فولاد,

موضوع:
بازدید: 34

+ نوشته شده در سه شنبه 25 مرداد 1401 ساعت 14:33 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

فولاد ساختمانی – پروفیل فولادی – مقاطع فولادی – فولاد آلیاژی – فولاد ساختمانی استاندارد آمریکا

فولاد ساختمانی یک اصطلاح کلی برای مواد فولاد است. که برای ساخت مصالح ساختمانی در اشکال مختلف مورد استفاده قرار می گیرد.

فولاد ساختمانی

بسیاری از پروفیل های فولادی به شکل یک تیر بلند است که مشخصات یک مقطع خاص را دارد. شکل پروفیل های فولادی، اندازه، ترکیب شیمیایی، مشخصات مکانیکی مانند مقاومت. شیوه های ذخیره سازی و غیره با استفاده از استاندارد ها در اکثر کشورهای صنعتی تنظیم می شود.

اکثر پروفیل های فولادی مانند تیرهای با مقطع I، گشتاور دوم سطح بالایی دارند. به این معنی که از نظر سطح مقطع بسیار قوی هستند. و در نتیجه می توانند میزان بار زیادی را بدون تغییر شکل در خور اهمیت تحمل کنند.

فولاد ساختمانی استاندارد آمریکا

فولادهای مورد استفاده در ساخت و ساز در ایالات متحده. از آلیاژهای استانداردی که توسط ASTM International شناسایی و مشخص شده اند، استفاده می کنند. این فولادها دارای یک شناسایی آلیاژ هستند که با A. و سپس دو، سه یا چهار عدد پس از آن شروع می شود. درجات چهار عددی AISI فولاد که معمولاً برای مهندسی مکانیک. ماشین آلات و وسایل نقلیه استفاده می شود یک سری مشخصات کاملاً متفاوت است.

فولاد های ساختمانی استاندارد که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از:

فولادهای کربنی

A36 – پروفیل ها و ورق ساختمانی.
A53 – لوله ها و پروفیل های لوله ای ساختمانی.
A500 – لوله ها و پروفیل های لوله ای ساختمانی.
A501- لوله ها و پروفیل های لوله ای ساختمانی.
A529 – پروفیل ها و ورق ساختمانی.
A1085 – لوله ها و پروفیل های لوله ای ساختمانی.

فولادهای کم آلیاژ مقاوم بالا

A441 – پروفیل ها و ورق های ساختمانی -(جایگزین توسط A572).
A572 – پروفیل ها و ورق های ساختمانی.
A618 – لوله ها و پروفیل های لوله ای ساختمانی.
A992 – کاربردهای ممکن تیرهای مقاطع بال پهن W یا I هستند.
A913 – پروفیل های آبدیده بال پهن W

Quenched and Self Tempered (QST) W shapes

A270 – پروفیل ها و ورق های ساختمانی

فولادهای مقاوم دربرابر خوردگی با آلیاژ کم و مقاموت بالا

A243 – پروفیل ها و ورق های ساختمانی.
A533 – پروفیل ها و ورق های ساختمانی.

فولاد های آلیاژی آب دیده

A514 – پروفیل ها و ورق های ساختمانی.
A517 – دیگ های بخار و مخازن تحت فشار.
فولاد اگلین – اقلام ارزان قیمت هوافضا و تسلیحات.

فولاد آهنگری شده

A668 – فولاد آهنگری

فولاد ساختمانی

خصوصیات – مقاومت فشاری و همچنین مقاومت کششی فولاد ساختمانی با مقاومت های نسبت داده شده به بتن متفاوت است.
مقاومت – با دارا بودن مقاومت بالا، سختی، سفتی و خاصیت انعطاف پذیری. فولاد یکی از متداول ترین مصالح در ساخت و ساز ساختمان های تجاری و صنعتی است.
قابلیت ساخت- فولاد تقریباً به هر شکلی قابل ساخت است. که با اتصالات پیچی یا جوشی در ساخت و ساز قابل استفاده است. به محض تحویل مصالح در کارگاه ساختمانی، می توان سازه فولادی را نصب کرد. در حالی که بتن، حداقل 1-2 هفته پس از ریختن و قبل از ادامه عملیات اجرایی. باید به عمل آورده شود، و این باعث می شود. که فولاد بعنوان مصالح سازه ای سازگار با برنامه عملیات اجرایی باشد.
مقاومت در برابر آتش – فولاد ذاتاً ماده ای غیر قابل اشتعال در برابر آتش است. ولی به هر حال، هنگامی که تا درجه حرارت هایی. مانند گرمایی که در جریان یک حادثۀ آتش سوزی ایجاد می شود، گرم می شود. مقاومت و سختی آن به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. قوانین بین المللی ساختمان، پوشش دادن کافی فولاد را در مواد ضد حریق الزامی می دانند. که این باعث افزایش هزینه کلی ساختمانهای با اسکلت فلزی می شود.

خوردگی – فولاد در هنگام تماس با آب. می تواند دچار خوردگی شود و یک سازه بالقوه خطرناک را ایجاد می کند. برای جلوگیری از هرگونه خوردگی در طول عمر یک سازه فولادی. باید در ساخت سازه های فلزی اقدامات لازم صورت گیرد. فولاد را می توان رنگ کرد که مقاومت در برابر آب را فراهم می کند. همچنین، مواد مقاوم در برابر آتش که برای پوشاندن فولاد استفاده می شود معمولاً در برابر آب نیز مقاوم است.
کپک قارچی – فولاد نسبت به چوب سطح مناسب کمتری در محیط، برای رشد کپک قارچی را فراهم می کند.

بلندترین سازه ها امروزه (که معمولاً به آن “آسمان خراش ها” یا ساختمان مرتفع گفته میشود). به دلیل قابلیت خوب ساخت و همچنین نسبت بالای مقاومت به وزن فولاد. با استفاده از این مصالح ساخته می شوند. در مقایسه با بتن، اگرچه چگالی بتن از فولاد کمتر است. اما نسبت مقاومت به وزن بتن نیز بسیار کمتر است. به همین دلیل یک عضو سازه بتنی برای تحمل یک میزان معین بار به حجم بسیار بزرگی نیاز دارد.

فولاد گرچه متراکم تر است اما برای حمل بار به مواد زیادی احتیاج ندارد. اما، این مزیت برای ساختمان های کم ارتفاع، یا برای ساختمان های چند طبقه یا کمتر، اهمیت زیادی ندارد. بارهای ساختمان های کم ارتفاع نسبت به سازه های مرتفع بسیار کمتر است. و در نتیجه استفاده از بتن برای سازه اقتصادی است. این امر به ویژه در مورد سازه های ساده. مانند پارکینگ یا هر ساختمانی که دارای شکل ساده مستطیلی است، صادق است.

ترکیب فولاد و بتن مسلح

سازه هایی که از این دو ماده تشکیل شده اند. از مزایای فولاد و بتن مسلح هر دو بهره مند می شوند. این روش هم اکنون در بتن آرمه متداول است. که در آن از ظرفیت کششی میلگردهای تقویتی برای تأمین استحکام کششی در اعضای بتنی سازه استفاده می شود. نمونۀ بارز آن در پارکینگ های چند طبقه است. برخی از این پارکینگ ها با استفاده از ستون های فلزی و دال بتن مسطح ساخته می شوند. بتن برای شالوده ریخته می شود و سطحی برای ساخته شدن پارکینگ بر روی آن را به پارکینگ می دهد.

ستون های فولادی با پیچ و مهره یا جوشکاری آنها به میخ های فلزی. که بخشی از آن ها از سطح دال بتن ریزی شده بیرون گذاشته شده اند. به شالوده متصل می شوند. تیرهای بتنی پیش ساخته می تواند برای نصب در طبقه دوم، به کارگاه تحویل داده شوند. که پس از آن یک دال بتنی برای قسمت روسازی پارکینگ ریخته می شود. این روند می تواند در مورد چندین طبقه انجام شود. یک پارکینگ از این نوع فقط نمونه ای قابل اجرا از بسیاری از سازه هایی است. که می تواند از بتن مسلح و فولاد استفاده کننند.

مهندسی سازه از وجود طرح های بی شماری برای ایجاد ساختمانی کارآمد، ایمن و مقرون به صرفه آگاه است. این وظیفۀ آن مهندس است که در کنار مالکان، پیمانکاران و دیگر طرف های ذینفع در پروژه. برای رسیدن به یک نتیجۀ ایدئال متناسب با نیاز هر کدام از آنها، همکاری کند. مهندس، هنگام انتخاب مصالح سازه ای برای ساختمان، متغیرهای زیادی، از جمله هزینه. نسبت مقاومت/وزن، پایداری مصالح، قابلیت ساخت و غیره را در نظر می گیرد.

خواص حرارتی

خواص فولاد بسته به عناصر آلیاژی آن بسیار متفاوت است.

درجه حرارت آستنیت کننده، دمایی که در آن فولاد به ساختار بلوری آستنیت تبدیل می شود. برای فولاد از 900 درجه سانتی گراد (1650 درجه فارنهایت) در مورد آهن خالص شروع می شود. و با افزایش میزان کربن، دما به حداقل 724 درجه سانتی گراد (1335 درجه فارنهایت). برای فولاد یوتکتیک (فولاد حاوی 83% وزنی کربن تنها)، پایین می آید. با نزدیک شدن میزان کربن به 2.1 % (نسبت به جرم). درجه حرارت آستنیت کننده بالا می رود و به 1.130 درجه سلسیوس (2070 درجه فارنهایت) می رسد. به طور مشابه، نقطه ذوب فولاد بر اساس آلیاژ تغییر می کند.

کمترین دما که در آن یک فولاد کربنی ساده می تواند شروع به ذوب شدن کند. درجه حرارت جامد آن، 1130 درجه سانتی گراد (2070 درجه فارنهایت)، است. فولاد، زیر این درجه حرارت، هرگز به مایع تبدیل نمی شود. آهن خالص (فولاد به صفر درصد کربن) با شروع به ذوب شدن 1492 درجه سانتی گراد (2718 درجه فارنهایت). و با رسیدن به 1539 درجه سانتیگراد (2802 درجه فارنهایت) کاملاً مایع است فولاد با 2.1 % کربن وزن. شروع به ذوب شدن در 1130 درجه سانتیگراد (2070 درجه فارنهایت). و با رسیدن به 1315 درجه سانتی گراد (2399 درجه فارنهایت)، کاملاً ذوب می شود. فولاد با بیش از 2.1% کربن دیگر فولاد نیست. اما به عنوان چدن شناخته می شود.

برچسب‌ها: فولاد ساختمانی , پروفیل فولادی , مقاطع فولادی , فولاد آلیاژی , فولاد ساختمانی استاندارد آمریکا ,

موضوع:
بازدید: 47

+ نوشته شده در سه شنبه 26 مهر 1401 ساعت 14:27 توسط جواد دلاکان | ارسال نظر

Cr	S	P	Mn	Si	C
0/80-1/10	0/02-0/04	0/025≥	1/00-1/30	0/40≥	0/14-0/19

C%	Si%	Mn%	P%
0.47 – 0.55	0.4	0.7 – 1.1	0.035
S%	Cr%	V%	–
0.035	0.9 – 1.2	0.1 – 0.25	–

آشنایی با صنعت فولاد و آهن

فولاد آلیاژی چیست

شمش انواع مختلفی دارد:

تفاومت شمش بیلت و بلوم

بطورکلی زنجیره فولاد کشور را می توان مشتمل بر چهار لایه به صورت زیر طبقه بندی نمود.:

فرق شمش محصول کوره القایی و قوس الکتریکی؟

محصولات نیمه ساخته ریخته گری

سخت کاری سطحی قطعات با استفاده از آلیاژهای استلایت

فرآیندهای پوشش دهی آلیاژهای استلایت بر روی قطعات

جوشکاری سطحی استلایت روی فولادهای مختلف

آهنگری یا Forging شکل دادن به فلز با استفاده از نیروهای فشاری محلی است. این ضربات معمولاً توسط یک چکش آهنگری با قالب اعمال می شود.

نحوه عملکرد فرآیند

آلیاژهای استلایت

جوشکاری استلایت بر روی فولادهای کربنی

فولادهای زنگ نزن آستنیتی و داپلکس

مشخصات

کاربردها

آلیاژها

فولاد ضد زنگ Stainless Steel

فولاد ضد زنگ Stainless Steel

تأثیر عناصر آلیاژی در فولادهای ضد زنگ

ارتباط با ما: ۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷ ۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷ تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱ فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶

فولادهای پر کاربرد ضد زنگ در ایران

اسامی فولادها

کاربرد

کاربردهای رایج فولاد 1.2419

کاربرد

مشخصات

تاریخچه

فولاد کربنی چیست؟ و فولاد کم آلیاژ-فولاد آلیاژی

انواع فولاد کربنی

فولاد 8159-فولاد فنر (Spring steel)-نیز مانند فولاد فنر 7176 از تنش پذیری و شکل پذیری بسیار خوبی برخوردار است. و در برابر خوردگی و سایش از مقاومت عالی برخوردار است.

جدول آنالیز فولاد 8159

لوله های فولادی کربنی ASTM A333 گرید 3/6

تست مکانیکی

کاربردهای متداول لوله بدون درز فولاد کربن ASTM A333

Pipe مانیسمان چیست؟

رایج ترین لوله های فولادی بدون درز

انواع استانداردها

تأثیر عناصر آلیاژی روی فولاد

2- کلسیم (Ca)

4- کبالت (Co)

5- کروم (Cr)

6- مس (Cu)

7- هیدروژزن (H)

8- منگنز (Mn)

10- نیتروژن (N)

11- آلومینیوم (All)

12- نیکل (Ni)

13- سیلیسیم (Si)

14- گوگرد (S)

16- تنگستن (W)

17- وانادیوم (V)

10-نیوبیم (Nb)

20- قلع (Sn)

فولاد ساختمانی یک اصطلاح کلی برای مواد فولاد است. که برای ساخت مصالح ساختمانی در اشکال مختلف مورد استفاده قرار می گیرد.

ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶