میلگرد آلیاژی چیست؟
سنگ اهن
اکسید آهن حدود 5 درصد از پوسته زمین را شامل می شود. بطور کلی بیش از 200 نوع کانی آهن در پوسته زمین وجود دارد که. از میان آنها کانی های معدنی رایج سنگ آهن عبارتند از هماتیت Fe2O3 که 70 درصد آهن داشته و مگنتیت Fe3O4 که 72 درصد آهن دارد. و میانگین عیار آن در یک کانی آهن حدود 60 تا 65 درصد است. امروزه از سولفید طبیعی آهن (پیریت) در استخراج آهن استفاده نمی شود،. بلکه مصرف عمده آن در تولید اسید سولفوریک است.
https://www.foolad-paytakht.ir
در سال 2011 در دنیا حدود 2800 میلیون تن انواع سنگ آهن. از معادن کشورهای مختلف برای فولاد فولاد استخراج شد. استخراج سنگ آهن از معادن ایران در سال 2011 حدود 30 میلیون تن بوده است. متوسط عیار آهن سنگ آهن معادن چین حدود 31 درصد. و متوسط عیار آهن سنگ آهن معادن ایران حدود 56 درصد می باشد. عوامل مختلف اقلیمی مانند درجه حرارت،. باد، رطوبت، تبخیر، تعریق و بارش فرایند استخراج در معادن روباز. را تحت تأثیر قرار می دهند.
https://www.foolad-paytakht.ir
دامنه وسیعی از مواد اولیه در فرآیندهای مختلف فولادسازی مورد استفاده قرار می گیرد. کیفیت این مواد اولیه، بازده تولید و میزان مصرف انرژی را تحت تأثیر قرار می دهد. بر اساس ماهیت و نوع کاربری، این مواد را میتوان به صورت زیر دسته بندی نمود.:
می توان فولاد را به روش های گوناگونی طبقه بندی کرد. معیار اولیه جهت طبقه بندی فولاد آنالیز شیمیایی آن است. که فولاد بر مبنای میزان کربن، منگنز، فسفر،. گوگرد و سیلیسیم موجود در آن طبقه بندی می شود.
به طور کلی میتوان دو نوع فولاد تجاری نام برد: فولاد کربنی و فولاد آلیاژی. فولاد کربنی به انواع کم کربن، متوسط کربن و پر کربن طبقه بندی می گردد. فولادهای فوق العاده کم کربن نیز در مواردی خاص تولید می شود. فولاد کربنی علاوه بر داشتن کربن، دارای مقادیری منگنز و مقادیر نسبتاً کمی نیز سیلیسیم، آلومینیوم، مس و … می باشد. به طور کلی موارد استفاده فولاد کربنی در ساخت بدنه اتومیبیل،. لوازم منزل، انواع ماشین آلات، کشتی، انواع کانتینرها و بالاخره اسکلت ساختمان ها است.
فولاد آلیاژی به دو دسته فولاد با آلیاژ کم و فولاد با آلیاژ زیاد تقسیم می شود. فولاد با آلیاژ کم دارای 1 تا 5 درصد از مواد آلیاژی معمولی نظیر نیکل،. کروم، مولیبدن، منگنز،. تنگستن، تیتانیوم، نیوبیوم و … می باشد. این نوع فولاد در ساخت لوازم مخصوص فرود هواپیما،. انواع شفت، ابزار دستی، چرخ دنده و بالاخره فولاد تأسیساتی با استحکام زیاد، به کار می رود. فولاد با آلیاژ زیاد، جمعاً دارای بیش از 5 درصد از مواد آلیاژی است. این ماده آلیاژی به طور معمول کروم، نیکل، منگنز، مولیبدن و یا تنگستن می باشد.
باید دانست که فولاد ضد زنگ، خود نوع عمده ای از فولاد با آلیاژ زیاد بوده. و معمولاً به فولادی اطلاق می گردد که بیش از 5 درصد کروم داشته باشد. فولاد ضد زنگ به خاطر مقاومت در برابر فرسایش و سایش و استقامت در برابر خوردگی. و نیز ظاهر خوب آن، کاربرد فراوانی یافته است. از فولاد ضد زنگ در ساخت قطعات موتور جت، وسایل و لوازم شیمیایی، کارد و چنگال،. انواع لوازم پخت و پز و بالاخره انواع دستگاه های مخصوص برش، استفاده می شود.
یکی از مهمترین فاکتورهای مؤثر در میلگردهای ساختمانی جوشپذیری آنها میباشد. میلگردها به دو صورت جوشپذیر و جوش ناپذیر طبقه بندی میشوند. روش تولید میلگردهای جوش ناپذیر نورد گرم بدون عملیات نهایی میباشد. در این زمینه در زمان تولید میلگردهای آجدار، آج ها با استفاده از آخرین استند نورد. ایجاد میشوند، جایی که دو تا سه دستگاه نورد، نفوذ یکسانی بر روی میلگرد ایجاد میکنند.
https://www.foolad-paytakht.ir
در تولید میلگردهای جوش پذیر 3 مرحله اجرایی از جمله نورد گرم. بعد از میکرو آلیاژ کردن، نورد گرم همراه با عملیات حرارتی. و نورد گرم همراه با شکل دهی سرد وجود دارد.
علاوه بر این جوش پذیری میلگردها به ترکیب شیمیایی فولادی. بستگی دارد، معمولاً میزان کربن فولادهای جوش پذیر کمتر از 0.24 درصد وزنی میباشد.
در تولید آهن خام، روش های بسیاری به کار گرفته شده است. ولی دو روش مهم که تا کنون اهمیت و نقش خود را حفظ کرده اند عبارتند از.:
روش کوره بلند: در این روش با استفاده از سنگ آهن به صورت زینتر،. گندله یا کلوخه با دانه بندی مناسب، کک، دولومیت و سنگ آهک بوده. و آهن حاصل از آن به صورت مذاب می باشد. و به آن چدن (آهن خام مذاب) می گویند.
روش احیاء مستقیم: در این روش با استفاده از کنستانتره سنگ آهن با عیار آهن حدود 70 درصد. که به گندله تبدیل شده باشد و مخلوط گازهای H2+CO صورت می گیرد،. آهن خام بدست آمده به صورت اسفنجی می باشد که به آن اصطلاحاً،. آهن اسفنجی گفته میشود و امروزه به روشهای ،MIDREX,RHF و HYL تولید می شوند.
بعد از طی مرحله تولید آهن خام، مرحله تولید فولاد خام شروع می شود. در تولید فولاد خام از چهار روش عمده استفاده میشود که عبارتند از.:
روش روباز، برای تولید فولاد از آهن خام بدست آمده از کوره بلند یا عمدتاً قراضه استفاده میشود. تولید فولاد به این روش از سایر روشهای قدیمی تر بوده و به علت پایین بودن کارآیی آن،. روز به روز کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. در سال 2011 حدود 1/8 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شد. و تا چند سال آینده فولاد به این روش دیگر تولید نخواهد شد.
در روش کوره اکسیژنی نیز از آهن خام بدست آمده از کوره بلند . با مقداری قراضه و از طریق دمش اکسیژن خالص، فولاد تولید میشود. حدود 47 درصد فولاد دنیا در سال 2011 توسط انواع کنورتورها تولید شده اند.
در روش کوره قوس الکتریکی تولید فولاد با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی بدست آمده از طریق احیاء مستقیم. و یا آهن خام حاصل از کوره بلند یا ترکیبی از آنها توسط الکترودهای گرافیتی. و اعمال قوس الکتریکی صورت می گیرد. در سال 2011 حدود 31 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شده است.
در روش کوره القایی آهن قراضه و آهن اسفنجی به کمک انرژی الکتریکی به فولاد تبدیل می گردد. حدود 35 درصد فولاد هندوستان در سال 2011 به این روش تولید شد.
فولاد آلیاژی – نام دیگر این نوع فلز (به انگلیسی: Alloy steel) فولادی است که با عناصر گوناگون بصورت آلیاژ درآمده است. برای بهبود ویژگیهای مکانیکی این فلز میتوان از 1?0 تا 50? از وزن آن را آلیاژ کرد. آلیاژهای فولاد دو دسته‌اند: فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پُرآلیاژ. تفاوت میان این دو، میتوان گفت، قراردادی است: اسمیت و هاشمی تفاوت این دو را در 4?0? دانسته‌اند در حالی که گروه دگرمو آن را در 8?0? می‌دانند. در حالت کلی وقتی صحبت از «آلیاژ فولاد» میشود منظور فولاد کم‌آلیاژ است.
https://www.foolad-paytakht.ir
خود این فلز در واقع نوعی آلیاژ است. اما تمام گونه‌های این نوع فلز را آلیاژ نمی‌خوانند. ساده‌ترین نوع فولاد که تقریباً میتوان گفت آهن است (نزدیک به 99?) خود با عنصر کربن آلیاژ شده‌است .
از ترکیب عناصر مختلفت با فولاد و آلیاژسازی، برخی ویژگیهای فولاد کربن مانند مقاومت-سختی – چقرمگی -سایش – سخت شدگی-سختی در دمای بالا.به گونه? درخور توجهی بهبود می‌یابد. برای دستیابی به بعضی از این ویژگی‌ها باید عملیات حرارتی روی فلز انجام شود.
ویژگیهای یادشده در بالا در کاربردهای ویژه‌ای چون پرّه‌های توربین ،موتور جت ، فضاپیماها و رآکتورهای هسته ای ، بسیار مورد نیاز است. به دلیل ویژگیهای فرومغناطیس آهن، بعضی آلیاژهای فولاد و پاسخی که این آلیاژها در محیط مغناطیسی میدهند، اهمیت ویژه‌ای پیدا میکند. در موتورهای الکترونیکی و ترانسفورماتورها نیز چنین است.
شمش مهمترین کالای زنجیره فولاد
تیر ماه 1394 وزیر محترم صمت (صنعت، معدن و تجارت) مصوبه بسیار مهمی را وضع کردند. که هدف از ابلاغ آن تلاش برای پایداری سود در کل زنجیره فولاد بود. که با اذعان برخی از کارشناسان این حوزه با موفقیت هم همراه بود. بر اساس این مصوبه که به اذعان دبیر محترم انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور اعم از تولید کنندگان شمش و میلگرد. حدود 2 سال مطالعات کارشناسی صورت گرفته بود. ملاک تبعیین قیمت گندله آهن و آهن اسفنجی بر اساس درصدی از قیمت شمش فولاد خوزستان تعیین شده است. با توجه به مطالب بالا این طور استنباط می شود. که نرخ شمش از یک موقعیت ویژه د این زنجیره برخوردار بوده. و سایر قیمت گذاری های زنجیره فولاد. تابعی از این کالای فولاد نیمه ساخته باشد.
زمانی نه چندان دور، کشف قیمت شمش، این کالای نیمه ساخته و مهم. در سطح بازار، کاری بسیار دشوار و طاقت فرسا بود. و برای همگان و به خصوص لایه های پایین تر زنجیره فولاد، به راحتی میسر و امکان پذیر نمی شد. خوشبختانه به مدد و همت برخی از فعالان این حوزه و ابزار نوین اطلاعاتی و ارتباطی. در بستر اینترنت، سامانه های گوناگونی در این خصوص وجود دارند. که امکان تقریبی کشف قیمت شمش را به راحتی ممکن و میسر می سازد.
1- شمش CCM
2- شمش فابریک
3-شمش بلوم
تعریف دقیق انواع شمش فولادی و تفاوت ها
شمش یا به اصطلاح علمی تر بیلت به روش CCM در همه نقاط جهان تولید می شود.
اگر شمش مستقیماً از تولید CCM به مصرف نورد برسد. به آن شمش CCM یا بیلت گفته می شود.
چنانچه شمش در سایزهای بالاتر تولید شده. و پس از گذراندن فرآیند نورد به سایز مورد نظر جهت استفاده در نوردهای مقاطع تولید شود. آن شمش در اصطلاح فابریک گفته می شود.
البته به این نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد. که در گذر زمان و با تغییر ادبیات بازرگانان به شمش فابریک تغییر نام داد.
شمش بلوم شمشی است. که از کنار اسلب بریده شود. و یا تمامی اسلب به صورت شمش در آید.
چون سایز شمش های مورد استفاده از اسلب در سایزهای بیش از 150 بوده است. به اشتباه به سایزهای بالای 150 بلوم اتلاق می شود.
در صورتی که روش تولید همه شمش ها به یک صورت است. و تفاوتی بین فرآیند آن ها و نامهایشان وجود ندارد.
برای تولید انواع مختلف میلگرد چه نوع شمشی نیاز است؟
برای تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا…. مهمتر از سایز شمش، میزان کربن موجود در شمش و آنالیز آن است.
برای میلگرد سایز 14 تا 40 از شمش با کربن 30 تا 35 استفاده می شود.
برای سایزهای پایین تر به خاطر نیاز به نرمی و کشش بیشتر از شمش کم کربن استفاده می شود.
شمش 150 و 125 و 130 جهت تولید میلگرد فرقی با هم ندارد. و بعضی کارخانه ها با توجه به خط نورد از شمش 150 استفاده و شارژ می کنند. و بعضی دیگر از کارخانه ها هم با شمش 125 بعضی ها هم که مدرن تر هستند. از هر دو استفاده می کنند.
یعنی از بلوم هم برای تولید میلگرد استفاده می شود . و بستگی به طراحی خط نورد دارد. خط جدید با تکنولوژی بالا در تولیدی های بزرگ تر و مدرن تر. که از هر دو شمش استفاده می کنند. ممکن است برای میلگردهای ریز از شمش 120 تا 130 و برای میلگرد درشت از شمش 150 استفاده نمایند. بعضی خط ها طوری طراحی شده که امکان تولید میلگرد ریز با شمش 150 را هم دارند. مانند سایز 8 و 10 و یا حتی کلاف.
در کشور ما خط های نورد که قدیمی هستند. فقط شمش 120 و یا حداکثر 130 جهت تولید میلگرد استفاده می کنند. و قابلیت تولید میلگرد از شمش 150 را ندارند.
بطور کلی شمش 100،120،125،130،150،160 را بیلت تعریف می کننند. و شمش با ابعاد بالاتر به مانند.:
180*180 – 200*200 – 250*250 را بلوم تعریف می کنند. که بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می شود.
در حال حاضر بیش از 10 واحد تولیدی میلگرد قادر به استفاده از هر دو نوع شمش بوده. و از شمش 150 هم استفاده می نمایند.
ظاهراً در استفاده از کلمات و اصطلاحات شمش بلوم و بیلت در بازار و مستندات بورس کمی تفاوت وجود دارد.
1- شمش به اصطلاح بلوم بیشتر مصرف میلگردهای صنعتی دارد.
در ضمن در بعضی از کشورها مانند چین و اکراین و به دلیل تولید بالای فولاد. و عدم توازن تولید و ظرفیت دستگاه CCM. و در بعضی از موارد بنا به درخواست مشتری، شمش بلوم یعنی در سایزهای 180 به بالا تولید می گردد. و بعداً طی یک مرحله نورد به ابعاد شمش بیلت 160 به پایین تبدیل می گردد.
شمش های بیلت مذکور دارای چگالی بیشتر بوده و بیشتر در مصارف صنعتی کاربرد فراوانی دارند.
2- شمش SP3 یا St44-2 بار کربن حداکثر 22، اصولاً بیشتر در تولید نبشی و ناودانی. و یا در بعضی موردها در سایزهای میلگردهای ریز استفاده می شود.
3- اصولاً شمش SP5 بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز 25 مورد استفاده قرار می گیرد.
برای تولید میلگرد سایز 25 به بالا از شمش با گرید Gr60 استفاده می شود.
4- برای تولید کلاف نیز از شمش با گرید SP5 – Rst34-1006-1008 استفاده می گردد.
1- تولیدکنندگان تراز اول مرتبط با صنایع معدنی.
ورودی: مواد معدنی.
خروجی : سنگ آهن، گندله آهن، آهن اسفنجی و کنسانتره.
2- تولید کنندگان شمش.
ورودی: خروجی سطح 1 و قراضه.
خروجی: انواع شمش شامل بیلت و بلوم و تختال یا اسلب.
3- تولیدکنندگان محصولی نهایی.
ورودی: خروجی سطح 2.
خروجی: محصول نهایی آماده توزیع مثل مقاطع طویل شامل میلگرد، تیرآهن و ناودانی و…
4- فروشندگان نهایی و صاحبان انبار (آهن فروشان).
ورودی: خروجی سطح 3.
خروجی: تسهیل و روان سازی جریان فروش با تزریق سرمایه و ارتباط با مشتری و بازار مصرف.
شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است. زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.
در بین نوردکاران کدام مبادی تمایل بیشتری به استفاده از شمش قوس الکترکی هستند؟
برخ از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید. از فاصله قیمتی بیشتری به با بقیه تولیدی هایی که شمش القایی مصرف می کنند، دارد.
نرخ اعلامی شمش به صورت روزانه چگونه تعیین می شود؟
قبلاً روال بر این بود ملاک و میزان تعیین قیمت شمش، شمش فولاد خوزستان باشد. اما به سبب مشکلاتی این نوع قیمت گذاری برای زنجیره فولاد ایجاد کرده بود. از جمله دولتی بودن و خیلی از مواقع شفاف نبودن قیمت این واحد تولید. در آخرین جلسه با ذوبی ها، قرار بر این شد که ملاک قیمت گذاری شمش سایر تولید کنندگان خصوصی شمش. از جمله: کیان، ارفع و پاسارگاد باشد.
محصولاتی هستند که در بیشتر کارخانه های فولاد ساخته می شوند. و نیاز به فرآوری پیش از رسیدن به محصول پایانی دارند.
شمش: Ingot به قالب های کوچک فلزات با طول کمتر از 2 متر گفته میشود. که برای طلا و مس و آلومینیوم و نمونه های آزمایشگاهی کاربرد زیادی دارد. سطح مقطع آن ذوذنقه ای است.
شمشال: Billet از فرآورده های میانی نورد فولاد است. که سطح مقطع آن کوچکتر از 230 سانتی متر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از 15 سانتی متر می باشد. از شمشال بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می شود.
شمشه: Bloom به شمشال خیلی شبیه است. و در واقع اگر عرض بیلت (شمشال) بیش از 15 سانتی متر. و سطح مقطع آن بزرگتر از 230 سانتیمتر مربع باشد. آنرا شمشه می گویند. از بلوم برای ساخت ریل، تیرآهن، قوطی و … استفاده می شود.
تختال: Slab قطعه ای مکعب مستطیل از فولاد. معمولاً به ضخامت 230 میلیمتر و عرض 1.25 متر و طول 12 متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه های فولاد سازی است. که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می شود.
ورق: Sheet Metal به شکلی از فلزات گفته می شود. که به شکل سطوح گسترده و در حالت های بریده و رول (پیجیده شده)تولید می شوند. و در صنعت کاربرد بسیاری دارد.
فولاد فنر
با توجه به وجود عناصری همچون سیلیسیم و کروم در فولاد فنر. خواصی همچون الاستیسیته و مقاومت پایداری در مقابل خوردگی پدید آمده است.
خاصیت الاستیسیته باعث می شود. هنگامی که این آلیاژ تحت فشار بسیار زیادی قرار می گیرد. بتواند به مقدار کافی تغییر شکل بدهد. و همچنین باعث می شود که دارای استحکام قابل توجهی در مقابل کشش داشته باشد. بنابراین وجود عنصر سیلیسیم در این آلیاژ نقش بسیار مهم و کلیدی را داراست. لازم به ذکر است که وجود عنصر تیتانیوم در فولاد فنر. باعث ایجاد مقاومت در مقابل مواد و محیط اسیدی میشود. و اگر مقدار و یا درصد عنصر موجود در فولاد فنر افزایش یابد. مقدار این مقاومت نیز افزایش می یابد. و اگر مقدار آن در این آلیاژ کم شود. طبیعتاً میزان مقاومت نیز کاهش می یابد.
فولاد فنر دارای معایبی نیز می باشد. از جمله ی این معایب می توان به قابلیت بسیار پایین جوش کاری. و همچنین احتمال بالای ترک خوردگی می باشد.
https://www.foolad-paytakht.ir
فولاد فنر ck از انواع فولادهای قابل عملیات حرارتی می باشند. که انواع مختلفی دارند. که از جمله ی آنها می توان به ck70,ck75,ck60,ck45,ck35 اشاره کرد. که دارای ویژگی و ساختار متفاوتی نسبت به یکدیگر می باشند. این فولاها در صنعت بسیار پُرکاربرد و پُر مصرف می باشند.
فولادهای فنر ck70 و ck60 از جمله ی فولادهای فنر بسیار پرکاربرد در صنعت می باشند. که در ساخت تولید تسمه های فنر از آن ها استفاده می شود.
مقدار و درصدهای عناصر به کار رفته در این آلیاژها با یکدیگر متفاوت می باشد. ولی تا حدودی مقدار این درصدها در فولادهای فنر ck60 و ck70 به یکدیگر نزدیک می باشد.
ا فولاد فنر ck75 در موارد بسیار زیادی استفاده می شود. و دامنه ی کاربرد بسیار زیادی دارد. که از جمله ی آن می توان به استفاده در مهندسی مکانیک، قطعات موتورها – پیچ ها، شفت ها. محورها، بازوی اکسل ها، قطعات فرران، قطعات دنده ها کردن پین، میل لنگ ها اجزای فرران. چرخ دنده ها، پیستوله ها، رینگ ها، متصل ها، میل لنگ، مهره ها، چرخ های محرک، میل محور اشاره کرد. بنابراین این فولاد فنر در صنایع خودرو، نفت و گاز و پتروشیمی، جنگ افزار سازی، معدن، غذایی و دارویی. تجهیزات آزمایشگاه، ساختمان، کشاورزی و غیره دامنه ی کاربرد بسیار گسترده ای دارد.
کاربرد فولاد در فنرسازی بسیار متعدد می باشد. اما از اصلی ترین دلایل استفاده از آن در صنعت فنرسازی. می توان به خاصیت ارتجاعی آن که به دلیل شکل پذیری الاستیک است اشاره کرد. این خاصیت باعث می شود. تا بعد ا برداشتن و یا رفع فشار از روی فولاد فنر دوباره این قطعه به حالت اول خود بازگردد. که همین ویژگی باعث شده است به کار بردن آن در تولید فنر لازم و ضروری باشد.
فولاد فنر به کار رفته برای ساخت و تولید فنر باید دارای خصوصیاتی باشد. که از جمله ی آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود.
در حال حاضر کشور ما در صنعت فنر سازی. پیشرفت به سزایی داشته و توانسته در این صنعت رشد و ترقی داشته باشد. فنر از با اهمیت ترین قطعات مکانیکال سیستم های دینامیکی می باشد. که دامنه ی کاربرد و استفاده از آن در صنایع بسیار گسترده می باشد.
فنرها انواع متفاوتی دارند. که از جمله ی آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد.
این فنرها در عین حال که ظاهری بسیار ساده ای دارند. اما کاربرد و رفتاری پیچیده و غیر ساده دارند که این موضوع جالبت توجه می باشد. بنابراین ساخت و تولید هر یک از این فنر ها نیز با یکدیگر متفاوت بوده. و نیاز به اصول و قوانین علمی متفاوتی می باشد.
بنابراین برای ساخت فنر و تولید آن باید اصول و قوانین علمی را به کار برد. که کار بسیار پیچیده ای بوده. و نیاز به یک صنعت توسعه یافته دارد. تا بتوان فنری اصولی و مطابق با قوانین علم مکانیک تولید کرد.
در گذشته کشور ایران در این صنعت کیفیت بسیار پایینی در تولیدات و ساخت فنرها داشت. زیرا برای تولید این قطعه ی مهم و پرکاربرد هیچ توجهی به علم روز دنیا نمی شد. و بر اساس دانسته های تجربی و بدون متد اصول جهانی نسبت به تولیدات فنر اقدام می کردند. که نتیجه ی آن تولیداتی با کیفیت و راندمان بسیار پایین بود.
اما امروزه برخی از شرکت ها به خصوص شرکت های دانشگاهی فعال در حوزه ی ساخت. به دلیل استفاده از جدیدترین نرم افزارهای شبیه سازی مهندسی توانسته اند. کیفیت تولیدات خود را در حد زیادی افزایش دهند. و در کوتاه ترین زمان کیفیت خوبی از فنرها را تولید نمایند.
هر فولاد فنر دارای خاصیت و ویژگی های مختص به خود است. که از انواع کاربردهای فولاد فنر می توان به موارد زیر اشاره نمود.
مهم ترین خواص بوجود آمده در فولاد فنر به علت وجود سیلیسیم و کروم می باشد. کم و یا زیاد شدن مقدار عناصر در فولاد فنر. می تواند کاربرد و رفتار آن را به کل تغییر بدهد.
نبشی پروفیلی است که سطح مقاطع آن بر خلاف تسمه نوردی و تسمه فابریک و میلگرد ، دو ضلع بر هم عموددارد و یکی از پر کاربردترین محصولات فولادی میباشد. که در بخش های متفاوتی مورد استفاده قرار میگیرد و همینطور مانند میلگرد یکی از مصالح اساسی و پرکاربرد در صنعت و ساختمان سازی میباشد. فرایند تولید نبشی بسیار پیچیده تر از سایر محصولات فولادی است.
نبشی ها از لحاظ روش تولید به دودسته ی نبشی پرسی و نبشی فابریک تقسیم مبشوند و از لحاظ شکل ظاهری به دو دسته ی نبشی بال مساوی و نبشی بال نا مساوی تقسیم میشوند.
ورق استیل 4057
دارای نامهای دیگری است: AKINT – N350 – 4057S – IASC4057 – 20Ch17N2 – 431S29 -431 – 2321 SUS431
خصویت: عملیات حرارتی پذیر به همراه قابلیت عملیات مغناطیسی در کنار استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی عالی
کاربرد: صنایع شیشه و بلور، صنایع سد سازی، صنایع صابون سازی. صنایع غذایی، سازه های دریایی، اجزاء هواپیما، صنایع قالب سازی، صنایع ماشین سازی و شفتینگ قطعات ساختاری. با استحکام بالا و همچنین قالب با قابلیت پولیش خوب برای تولید لنز.
دمای پیش گرم : 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری: E140-OK68.13
Heat Treatment °C
Forging: 800-1000
Annealing: 650-750
Hardening: 980-1030
Quenching: Oil – Air
تفاوت استیل بگیر و نگیر، در نوع استنلس استیل است که همین باعث می شود در یک گروه خاص قرار بگیرند. علاوه بر استیل 304 بگیر که کمی دارای خاصیت مغناطیسی است و بسیار پرکاربرد نیز می باشد. گریدهای استنلس استیل زیر هم جزو استنلس های بگیر هستند:
استنلس استیل مارتنزیتی مانند گریدهای 410 – 420 و 440
استنلس استیل دو فازی مانند گرید 2205
از نظر قیمتی نیز استیل های بگیر و نگیر دارای تفاومت قیمت (به دلیل تفاوت در ترکیب شیمیایی و پارامترهای ساخت) هستند.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
استنلس استیل های فریتی معمولاً بگیر هستند زیرا در ترکیب شیمیایی این فولادها مقادیر زیادی فاز فریت دیده می شود. فریت معمولاً از آهن غنی بوده و حاوی مقادیر اندکی از عناصر دیگر نیز می باشد. در یک فولاد ضد زنگ فریتی، اتم های فلزی بر روی یک شبکه بدن محور (bcc) قرار دارند. سلول واحد کریستال bcc مکعبی است که در هر هشت گوشه یک اتم و در مرکز هندسی مکعب یک اتم منفرد دارد. ساختار کریستالی فریتی در آهن باعث می شود که فولادهای زنگ نزن فریتی دارای خاصیت مغناطیسی شوند. به عبارت دیگر این ساختار دانه ای آهن، همان عاملی است که به فولادهای فریتی، خاصیت مغناطیسی را خواهد داد.
لازم به ذکر است که فولادهای فریتی معمولاً با استفاده از اعمال عملیات حرارتی، سخت نمی شوند. اما این فولادها مقاومت خوبی در برابر ترک خوردگی و همچنین خوردگی تنشی از خود نشان می دهند.
این آلیاژها در دمای اتاق فرو مغناطیسی هستند. مانند همه آلیاژهای فرو مغناطیسی، هنگامی که تا دمای کافی بالا – دمای کوری- آنها گرم می شود. فولادهای زنگ نزن فریتی فرو مغناطیسی خود را از دست می دهند و پارامغناطیس می شوند. یعنی آنها میدان مغناطیسی خود را حفظ نمی کنند اما همچنان جذب خارجی می شوند. بنابراین تفاوت در ترکیب شیمیایی، تفاومت استیل بگیر و نگیر را ایجاد می کند.
یک قطعه از فولاد ضد زنگ فریتی معمولاً مغناطیسی نمی شود. اما اگر در معرض یک میدان مغناطیسی قرار بگیرد. مغناطیسی می شود و و قتی این میدان مغناطیسی مورد اعمال حذف شود. فولاد تا حدی مغناطیسی می شود. این رفتار نتیجه پیامد ریزساختار فولاد است.
به طور خاص، فولاد فریتی در حالت طبیعی خود از مناطق کوچکی به نام حوزه های مغناطیسی متشکل است که کاملاً مغناطیسی شدند. اما به طور کلی جهت مغناطیسش در هر حوزه متفاوت است. در نتیجه مجموع کل دامنه ها یک لحظه مغناطیسی صفر به قطعه می دهد.
یک میدان مغناطیسی خارجی این حوزه های مغناطیسی را جهت می دهد. بسته به نوع فولاد و میدان اعمال شده، جهت گیری با ترکیبی از رشد انتخابی یا کوچک شدن حوزه های خاص. و چرخش مغناطیسش در دامنه ها حاصل می شود.
اگر میدان مورد اعمال از مقاومت کافی برخوردار باشد. فولاد قسمت قابل توجهی از خاصیت مغناطیسی اش را حفظ می کند. تا زمانی که فولاد تعداد کافی نقص داشته باشد و باعث چرخش و رشد و کوچک شدن دامنه ها نشود.
ذکر این نکته ضروری است که برخی از فولادهای زنگ نزن ممکن است. دارای خاصیت مغناطیسی ضعیف تری نسبت به فولادهای کربنی معمولی باشند. و تفاوت در استیل بگیر و نگیر را ایجاد کنند.
گرید 430 از گروه های پر استفاده فولادهای بگیر است. این گرید معمولاً در وسایل داخلی از جمله در درام های ماشین لباس شویی، سینک های آشپزخانه، قطعات کارد و چنگال. قطعات پانل های داخلی، وسایل شوینده و سایر وسایل آشپزی یافت می شود. فولاد 410L اغلب برای ظروف، اتوبوس ها و همچنین قاب های مانیتور LCD استفاده می شود.
استنلس استیل ها در بسیاری از مقاطع فولاد استفاده می شوند.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
استیل 310s
فولاد زنگ نزن 310s دقیقاً مشابه نوع 310 است. با این تفاوت که میزان کربن کمتری دارد. که منجر به کمینه کردن رسوب کاربید، تمایل کمتر به تردی و بهبود قابلیت جوشکاری می شود. این فولاد زمانی که آنیل می شود ضرورتاً غیر مغناطیس می باشد. زمانی که تحت فرایند کارسرد قرار می گیرد، تا حدی مغناطیس می شود.
محدوده کاربرد صفحه فولاد زنگ نزن 310s عمدتاً در قطعاتی است. که تماس زیادی با گرما داشته مانند لوله های اگزوز، کوره های عملیات حرارتی و مبدل های حرارتی. در عین حال، صفحه استیل زنگ نزن 310s می تواند با محیط ویژه مانند محیط اکسید کنندۀ شدید و محیط با دمای بالا سازگار باشد.
همچنین این فولاد مناسب برای ساخت اجزای مختلف کوره بوده به طوری که حداکثر دما می تواند به 120 درجه سانتی گراد برسد. شایان ذکر است که دمای استفادۀ عمومی 1150 درجه سانتی گراد است.از این ماده در مصالح کوره و مواد لازم برای تجهیزات نظافت خودرو نیز استفاده می شود.
مقاومت به خوردگی استیل نسوز 310s
فولاد 310s عمدتاً در دماهای بالا بعت مقاومت به خوردگی آن استفاده می شود. دماهای در حال کار بطور معمول برای یک اتمسفر با حداکثر میزان سولفور ۲g⁄m^3 به ترتیب در سرویس دهی مداوم و دمای پیک برابر است. با 1050 درجه سانتی گراد و 1100 درجه سانتی گراد است.
مقادیر سولفور بیش از ۲g⁄m^3 حداکثر دما را به 950 درجه سانتی گراد کاهش می دهد. استیل نسوز 310s بعد از یک دورۀ طولانی که در معرض دماهای بالا قرار می گیرد. می تواند به علت رسوب کاربید کروم در معرض خوردگی بین دانه ای قرار گیرد. به هر صورت، این رده به علت میزان بالای کروم و نیکل آن به خوردگی الکتروشیمیایی مقاوم است.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
استیل 309
میزان کروم و نیکل موجود در آن موجب مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی می شود. استقامت بالا در آن به اکسیداسیون و پشتیبانی قسمت بزرگی از استقامت در حرارت اتاق. یکی از اولویت های آن در مقابل ورق استیل 304 و ورق استیل 316 می باشد.
ورق استیل نسوز 309 یک گونه استیل آستنیتی است که برای به کارگیری در حالتی که به صورت پیوسته استقامت. در مقابل زنگ زدگی، گرمایش و استقامت در مقابل اکسیداسیون بیشتر از 1060 درجه سانتی گراد نیاز است، کاربرد خاصی دارد. این نوع استیل در وضعیت پی در پی در مقابل اکسیداسیون تا 1900 درجه فارنهایت استقامت می کند. و در وضعیت مکرر استقامت در مقابل اکسیداسیون را تا 1010 درجه سانتی گراد پایین می آورد.
به علت حضور کروم زیاد و نیکل کم ورق استیل 309 می تواند. در محیط گوگرد دار تا حداکثر 1000 درجه سانتی گراد به کار برده شوند. از سویی دیگر این آلیاژ برای به کار گیری در پیرامون های تحریک کننده تحت هیچ شرایطی پیشنهاد نمی شود. زیرا اساساً این نوع استیل تنها استقامت متوسطی را در مقابل جذب کربن عرضه می کند. گرید 309s نسخه کم کربن ورق استیل 309 است. که توانایی جوشکاری بیشتری در برابر فولاد ضد زنگ 309 دارد.
این آلیاژ از سری ورق استیل نگیر 300 می باشد که ورق استیل 304 شاخص ترین این مدل هاست.
آشنایی با ویژگی های ورق استیل 309
توانایی جوشکاری
ورق استیل 309 به علت بافت آستنیتی توانایی جوشکاری مطلوبی دارند و جوشکاری استقامتی انتخاب مناسبی برای استیل می باشد. ولی جوشکاری به شیوه اکسی استیلن برای این آلیاژ از این استیل پیشنهاد نمی شود. به شکل اجمالی می توان ذکر نمود که ورق استیل 309 می تواند از طریق بیشتر پروسه های جوش استاندارد من جمله SAW،MIG،TIG،SMAW،FCAW،PLASMA جوشکاری شود.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
استیل 420 از سری 400 استیل های زنگ نزن، محصولاتی عموماً با قابلیت شکل پذیری بالا و مقاومت زیاد در برابر خوردگی هستند. از دیگر ویژگی های این سری به خاصیت بگیر و همیشه مغناطیسی بودنشان اشاره می شود.
جایی که میزان کم کربن و ایفای نقش پر رنگ توسط کروم و مولیبدن. این فولاد را به محصولات پر کاربردی در ساخت وسایل مختلف تبدیل کرده است.
استیل 420 به عنوان یکی از زیرشاخه های سری 400 محصولی که آن را در آمریکا به نام S42000. در انگلیس با نام C 56 و در سایر نقاط اروپا با نام X2-Cr13 می شناسند. به عنوان یکی از سخت ترین ورق استیل های موجود بواسطه داشتن مقدار زیادی کروم شناخته می شود.
شاید بتوان مهمترین عامل پیدایش ویژگی های منحصر بفرد این محصول را داشتن کرومی 12 الی 14 دانست. که از بیشتر استنلس استیل ها دارای عدد بزرگتریست (گفتنیست که اعداد بزرگتری نیز مانند کروم 17 درصدی در استیل 430 فریتی و… به چشم می خورد). در همین رابطه استیل های 420 دارای حداقل 0.15% کربن0.1%، منگنز 1.% سیلیسیم 0.04%، فسفر 0.03% گوگرد هستند.
این محصولات در طی عملیات حرارتی به وجود می آیند. و علاوه بر مقاومت بالا در برابر خوردگی و پولیش کاری. دارای انعطاف پذیری بالایی (به ویژه در حالت آنیل شده) نیز هستند.
دیگر اعضای این سری مانند استیل های 410، 416 و C 440 از جمله مهمترین محصولات مشابه با قابلیت جایگزینی با این محصول هستند. البته با این توضیح که ویژگی های کاربردی این محصولات نیز با کاری که در پیش است. همخوانی داشته و مثلاً از نظر شرایط کاری، دمای فرایند، غلظت مواد در ارتباط با فلز (مثلاً اسید و کلریدها). و یا نحوه فرآوری محصول همخوانی داشته باشند.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
علاوه بر قاشق و چنگال هایی که به آنها اشاره شد. این محصولات برای ابزار آلات جراحی، ساخت تیغه های برشی و دریچه های سوزنی نیز مورد استفاده قرار می گیرند.
میلگرد استیل 420
کاربردها در میلگرد استیل 420
ماشین اجزا، سوپاپ و پمپ، کارد و چنگال، لوازم جراحی، تیغه های توربین های بخار، دسته های بازویی کوچک، لوازم ورزشی، ابزار آلات و…
مقاومت خوردگی:
مناسب برای خوردگی های محیطی
بهترین مقاومت در برابر خوردگی این فولاد در کوئنچ تمپر در دمای 200 درجه سانتی گراد می باشد.
تا مرز 650 درجه سانتی گراد به صورت سرویس متداول و تا 750 درجه سانتی گراد به صورت سرویس تناوبی
جوش پذیری:
چون میلگرد استیل 420 آلیاژ سخت شده هوایی است. یک پیش گرمایی ما بین دمای 200 الی 250 درجه سانتی گراد قبل از جوش دادن باید صورت گیرد.
بعد از انجام جوش باید 6 الی 8 ساعت، در دمای 700 الی 750 درجه سانتی گراد آنیل و سپس سرد کردن هوایی صورت گیرد.
آنیل 800 – 750 درجه سانتی گراد/سرد کاری آهسته
سخت کاری : 1030-980 درجه سانتی گراد
بازگشت: 650 – 600 درجه سانتی گراد
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
یکی دیگر از میلگردهای پرکاربرد سری 300 می باشد. همانطور که از نام این میلگرد مشخص است ویژگی اصلی این فولاد مقاومت به اکسیداسیون در دمای بالا می باشد. به طور کلی میلگردهای فولادی در جنس ها و خواص متنوعی موجود هستند.
میلگردها از لحاظ جنس به دو گروه ساده کربنی و استنلس یا زنگ نزن دسته بندی می شوند. نوع استینلس در بازار به استیل معروف است. میلگرد استیل 310S ورژن کم کربن سری 300 می باشد و مقادیر بیشتری نیکل و کروم نسبت به استیل سری 309 دارد.
برای تولید میلگرد استیل 310S ابتدا باید شمشال با جنس 310S تولید شود. مذاب آلیاژ مورد نظر در کوره های خلا یا اتمسفر آرگون با اضافه کردن عناصر آلیاژی گران قیمت مثل نیکل و کروم تولید می شود. در مراحل ساخت این فولاد یک مرحله کربن زدایی انجام می شود تا مقادیر کربن آن کاهش یابد.
مذاب حاصله به روش ریخته گری پیوسته (مداوم) به صورت یکی از مقاطع تختال، شمشال و شمشه از جنس 310s ریخته می شود. برای تولید مقطع میلگرد از شمشال های استیل 310s نسوز با سطح مقطع مربعی استفاده می شود.
برای بهبود شکل پذیری شمشال های استیل 310s پیش از شروع فرآیند نورد یک مرحله پیش گرم می شوند. پس از چند مرحله نورد، میلگرد استیل 310s با قطر مورد نظر تولید می شود. جهت دستیابی به قطرهای کوچک تر تعداد مراحل بیشتری نورد کاری انجام می شود.
هرچند فولاد های سری 309 و استیل 310 مقاومت به اکسیداسیون بالایی دارند. اما حین پیش گرم و نورد سطح آن کمی دچار اکسیداسیون می شود. جهت حذف اکسیدهای سطحی میلگرد استیل 310s نسوز از شات بلاست، اسید شویی، شست و شو با آب و پولیش کاری کمک می گیرند.
البته روش نوینی جهت تولید این میلگردها وجود دارد. در این روش در تمام طول تولید از پیش گرم شمشال ها تا مرحله نورد آنها. در محفظه های خلاء یا تحت اتمسفر خنثی قرار می گیرند.
میلگرد استیل 310S نسوز با کد 1.4845 در استاندارد آلمانی هم شناخته می شود. خرید و فروش میلگرد استیل 310s نسوز به صورت شاخه های 6 یا 12 متری بر حسب کیلوگرم انجام می شود.
قطر میلگرد استیل 310s نسوز معمولاً بین 6 تا 60 میلی متر بیشترین کاربرد را دارد. عمده محصولات موجود در بازار، وارداتی بوده و تولید کارخانه های تایوانی، چینی، کره ای، هندی و غیره می باشد.
قیمت میلگرد استیل 310s کمی گرانتر از نوع دیگر میلگرد نسوز یعنی میلگرد استیل 310 می باشد. همچنین قیمت میلگرد استیل 310s نسوز گران تر از سایر میلگردهای استیل می باشد و جز گران قیمت ترین میلگردها می باشند.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
استیل 310s
فولاد زنگ نزن 310s دقیقاً مشابه نوع 310 است. با این تفاوت که میزان کربن کمتری دارد. که منجر به کمینه کردن رسوب کاربید، تمایل کمتر به تردی و بهبود قابلیت جوشکاری می شود. این فولاد زمانی که آنیل می شود ضرورتاً غیر مغناطیس می باشد. زمانی که تحت فرایند کارسرد قرار می گیرد، تا حدی مغناطیس می شود.
محدوده کاربرد صفحه فولاد زنگ نزن 310s عمدتاً در قطعاتی است. که تماس زیادی با گرما داشته مانند لوله های اگزوز، کوره های عملیات حرارتی و مبدل های حرارتی. در عین حال، صفحه استیل زنگ نزن 310s می تواند با محیط ویژه مانند محیط اکسید کنندۀ شدید و محیط با دمای بالا سازگار باشد.
همچنین این فولاد مناسب برای ساخت اجزای مختلف کوره بوده به طوری که حداکثر دما می تواند به 120 درجه سانتی گراد برسد. شایان ذکر است که دمای استفادۀ عمومی 1150 درجه سانتی گراد است.از این ماده در مصالح کوره و مواد لازم برای تجهیزات نظافت خودرو نیز استفاده می شود.
مقاومت به خوردگی استیل نسوز 310s
فولاد 310s عمدتاً در دماهای بالا بعت مقاومت به خوردگی آن استفاده می شود. دماهای در حال کار بطور معمول برای یک اتمسفر با حداکثر میزان سولفور ۲g⁄m^3 به ترتیب در سرویس دهی مداوم و دمای پیک برابر است. با 1050 درجه سانتی گراد و 1100 درجه سانتی گراد است.
مقادیر سولفور بیش از ۲g⁄m^3 حداکثر دما را به 950 درجه سانتی گراد کاهش می دهد. استیل نسوز 310s بعد از یک دورۀ طولانی که در معرض دماهای بالا قرار می گیرد. می تواند به علت رسوب کاربید کروم در معرض خوردگی بین دانه ای قرار گیرد. به هر صورت، این رده به علت میزان بالای کروم و نیکل آن به خوردگی الکتروشیمیایی مقاوم است.
قابلیت ماشین کاری ردۀ 310S مشابه با قابلیت ماشین کاری نوع 304 است. کار سخت در این فولاد می تواند تبدیل به یک مشکلشود.بر این اساس حذف لایۀ مورد سخت کاری. به وسیلۀ سرعت های کم و برش های سنگین با ابزار تیز و روغن کاری خود امری طبیعی است.
به منظور ماشینکاری این نوع از فولادها از ماشین های قدرتمند و ابزار سنگین و سخت استفاده می شود. استیل نسوز 310s می تواند به وسیلۀ اکثر فرآیندهای جوشکاری شامل MMIG ،TIG،پلاسما، قوس که غوطه ور میشود. الکترود پوششی و سیم لوله ای جوشکاری شود.
در این فرآیندها معمولاً الکترود های AWS/ASME E310-15 یا سیم های AWS/ASME ER 310 برای جوشکاری مرحلۀ پرداخت، استفاده از الکترودهای AWS/ASME E309-15 یا سیم های AWS/ASME ER 309 پیشنهاد می شود.
اگر سیالیت حوضچۀ جوش باعث ایجاد مشکل شود، استفاده از فلزهای پرکننده با سیلیسیم توصیه می گردد. در کل روش های مرسوم جوشکاری اثر رسوب کاربیدها و تشکیل پارگی داغ را کاهش می دهند.
استیل نسوز 310s در استاندارد DIN با کد 1/4845 شناخته می شود. ترکیب شیمیایی این فولاد آلیاژی در توضیح زیر مشخص است.
کربن 0/08%، کروم 24%-26%،نیکل 19 الی 22%، منگنز 2%، فسفر 0/045%، گوگرد 0/03%، سیلیسیم 1/5%
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
ساختار میلگرد استیل 310s در مقایسه با میلگرد سری 309 مقادیر نیکل و کروم بیشتری به ترتیب در حد 20 و 25 درصد دارد. به همین دلیل مقاومت حرارتی میلگرد سری 310 بیشتر از میلگرد سری 309 می باشد.
این میلگرد به دلیل مقدار کربن کمتر نسبت به میلگرد 310 قابلیت جوش پذیری بهتری دارد. همچنین این میلگرد مشابه سایر محصولات استیل مقاومت به خوردگی بسیار خوبی از خود نشان می دهند. این میلگرد از خواص مکانیکی مناسبی نیز برخوردار است.
میلگرد استیل 310s نسوز در ساخت برخی اجزای کوره های حرارت بالا. جعبه های کربوره کردن، جعبه های آنیل. صنعت نیتریک اسید و کاربردهایی از این دست که نیاز به تحمل حرارت دارد مورد استفاده قرار می گیرد.
با توجه به خواص مطلوب استیل نسوز 310 که در بالا به آن ابیان شد. این نوع فولاد زنگ نزن کاربرد گسترده ای را در صنایع مختلف یافته است. برخی از کاربردهای مهم این استیل شامل موارد زیر است.
استیلِ 310 در شکل های ورق، میلگرد، مفتول، لوله بدون درز و درز دار و … در بازار موجود است. میلگرد استیل 310 از جمله مقاطع پرکاربرد از جنس استیل 310 است. با توجه به خواص مورد انتظار از این مقطع، در موارد مختلفی کاربرد دارد.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
آلیاژهای استنلس استیل در انواع مختلف در بازار موجود است. انتخاب هر کدام از این آلیاژها نیازمند این است که اطلاعاتی دربراه خواص آنها داشته باشید تا آلیاژ مناسب را برای کاربرد مورد نظرتان برگزینید.
ترکیب شیمیایی استیل 310
مقدار عناصر آلیاژی موجود در ترکیب آلیاژهای استیل، تعیین کننده خواص آن و در نتیجه کاربرد آن می باشد. میزان کربن موجود در استیل 310، حداکثر 0.25 درصد. مقدار کروم آن بین 24 تا 26 درصد و مقدار نیکل آن 19 تا 22 درصد می باشد. مقدار زیاد کروم و مقدار متوسط نیکل در این آلیاژ موجب آن است تا مقاومت بالایی در مقابل خوردگی داشته باشد.
میزان کربن در ترکیب شیمیایی نوع کم کربن استیل 310، حداکثر 0.08 درصد و در استیل 310 پر کربن، بین 0.04 تا 0.1 درصد است.
مقاومت به خوردگی استیل نسوز 310
درصد کروم بالای موجود در ترکیب این آلیاژ، علاوه بر افزایش مقاومت به حرارت، موجب افزایش مقاومت به خوردگی نیز شده است. با وجود اینکه مقدار کروم و نیکل بالای موجود در استیل 310 منجر به افزایش مقاومت به خوردگی این فولاد. حتی بیشتر از استیل 304 شده است، اما از آن نمی توان در محیط های خورنده مرطوب و در معرض خوردگی تر، استفاده کرد.
استیل نسوز 310 به دلیل اینکه مانند استیل 316، در ترکیب خود مولیبدن ندارد، بنابراین مقاومت به خوردگی حفره ای آن بسیار ضعیت است. همچنین لازم به ذکر است که این آلیاژ، زمانی که در معرض دمای بالا. و در محدوده دمایی بین 550 تا 800 درجه سانتی گراد قرار می گیرد. در مقابل خوردگی بین دانه ای حساس می شود.
آدرس اینستاگرام:https://www.instagram.com/folad_paytakht
فولادها بطور معمول هنگامی که با اکسیژن موجود در هوا ترکیب می شوند. اکسید آهن یا همان زنگ آهن در آنها پدیدار می گردد. اما فولادهای زنگ نزن با وجود عنصر کرو م و با داشتن یک لایه اکسید کروم. مقاومت بسیار خوبی در برابر زنگ زدگی (اکسید آهن) پیدا می کنند.
خصوصیات فولاد ضد زنگ
حداقل میزان درصد کروم در فولادهای ضد زنگ 11 درصد می باشد. این میزان از کروم در فولادهای ضد زنگ باعث ایجاد اکسید کروم در این گروه از فولاد می شود. که مهمترین خصوصیت این دسته از فولاد که مقاومت در برابر رطوبت، اکسایش و خوردگی می باشد را ایجاد می کند. علاوه بر این فولادهای ضد زنگ از خصوصیت استحکام عالی، ماشین کاری خیلی خوب، مقاومت به پوسته ای شدن عالی نیز برخوردار هستند.
فولادها بطور معمول هنگامی که با اکسیژن موجود در هوا ترکیب می شوند. اکسید آهن یا همان زنگ آهن در آنها پدیدار می گردد. اما فولادهای زنگ نزن با وجود عنصر کرو م و با داشتن یک لایه اکسید کروم. مقاومت بسیار خوبی در برابر زنگ زدگی (اکسید آهن) پیدا می کنند.
خصوصیات فولاد ضد زنگ
حداقل میزان درصد کروم در فولادهای ضد زنگ 11 درصد می باشد. این میزان از کروم در فولادهای ضد زنگ باعث ایجاد اکسید کروم در این گروه از فولاد می شود. که مهمترین خصوصیت این دسته از فولاد که مقاومت در برابر رطوبت، اکسایش و خوردگی می باشد را ایجاد می کند. علاوه بر این فولادهای ضد زنگ از خصوصیت استحکام عالی، ماشین کاری خیلی خوب، مقاومت به پوسته ای شدن عالی نیز برخوردار هستند.
کاهش عنصر کروم و کربن برای حذف تشکیل کاربید کروم برای کاهش خوردگی بین دانه ای (L304-347-321-I316)
مقدار افزایش عنصر مولیبدن برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی حفره ای (316)
مقدار افزایش درصد عنصر کروم و نیکل برای استحکام در دمای بالا و مقاومت در برابر پوسته ای شدن (310-309)
میزان افزایش تیتانیوم و نیوبیوم برای ایجاد خاصیت جوش پذیری (1.4016)
خواص مثبت
مقاومت بالا در برابر اکسایش
میزان مقاومت در برابر رطوبت
مقاومت در برابر تنش های حرارتی
مقاومت بالا در مجاورت مواد خورنده
استحکام خیلی خوب
ماشین کاری خوب
مقاومت به پوسته ای شدن
خواص منفی
جوش پذیری (در بعضی از فولادهای این گروه جوشکاری سخت می باشد)
کاربردهای بسیاری دارد که از این بین می توان به موارد زیر اشاره نمود.
کاربرد اصلی گرید 430F، استفاده مکرر در قطعات ماشینکاری است.
ورق استیل 430
همچنین ساختار مارتنزیتی آنها سبب جذب آهنربا میشود. لذا در اصطلاح به «استیل بگیر» معروف هستند. این فولادها دارای حداقل 11.5 درصد کروم می باشند. به همین دلیل خرید استیل بگیر و همینطور فروش استیل بگیر همیشه در بازار آهن آلات مطرح بوده است.
یکی از رایج ترین و ارزان ترین انواع ورق استیل، ورق استیل 430 بگیر (فولاد 4016) میباشد. که در دو نوع مات و براق در بازار موجود است. استنلس استیل گرید 430 که با شماره استاندارد 1.4016 مشهور است. جزء فولادهای کم کربن، نرم و حاوی مقدار قابل توجهی کروم است و قابلیت عملیات حرارتی ندارد. این استیل به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و انعطاف پذیری خوب معروف است. همچنین دارای خاصیت مغناطیسی بوده و جذب آهن ربا می شود. و با توجه به مقاومت آن در برابر اسید نیتریک می توان در کارهای شیمیایی خاص از آن استفاده کرد. به طور کلی، مقاومت به خوردگی استنلس استیل های سری 400 نسبت به استنلس استیل های سری 300 (استیل های آستنیتی) پایین تر است.
گرید 434 دارای ویژگی های مشابه استیل 430 (فولاد 4016) است. اگرچه این یک نسخه حاوی مولیبدن است. وجود مولیبدن باعث افزایش مقاومت خوردگی استیل می شود.
از مهمترین پارامترها در انتخاب استیل 430 می توان به ابعاد ورق استیل به متر، ضخامت ورق به میلیمتر. و طول رق که به صورت 6 متری و 3 متری و یا رول ، و آلیاژ 430 و 410 می توان اشاره کرد. که تمام این موارد در محاسبه قیمت ورق استیل 430 نقش مهمی دارند.
بهترین و ساده ترین تعریفی که برای این نوع ورق می شود بیان کرد. این است که این نوع ورق جزء ورق های استیل بگیر است. و دارای کاربردهای متنوع و گوناگونی در صنایع دارد. و در نهایت آن را به دو صورت گوناگون در دو جنس ساده کربنی و زنگ نزن تولید می کنند. در حالی که ورقه های ساده کربنی که به نوبه خود. در فرآیند چگونگی و نحوه تولید به دو دسته گرم و سرد تقسیم می شوند. این در حالی است که در فرآیند تولید نوع گرم آنها از فرایند نورد در دمای بالا استفاده می کنند. و ورق های سرد حاصل نرد ورق های گرم در دمای پایین می باشند. و در حالت کلی در قیاس ورق های گرم دارای ضخامت کمتری هستند.
ورق استیل 410 به دلیل ویژگی های خاصی که دارد که هر کدام از آنها در کاربردهای خاصی دسته بندی می شوند. اما کاربردهای این نوع ورق استیل تنها به موارد محدود ختم نمی شود. در اینجا به چندین مورد از آنها را بیان می نماییم.
ساخت پیچ و مهره استیل، سازه های نفتی، شفت، پمپ و شیرآلات، توربین های گازی، تجهیزات پالایش نفت و فرآوری پتروشیمی، فراوری سنگ معدن، دریچه های دروازه، صفحه های فشار، لوازم آشپزخانه امثال قاشق، کارد و چنگال و …
در ساخت قطعات ساختاری برای کار در آب و بخار و صنایع غذایی و ساخت لوله تفنگ نیز کاربرد دارد.
در نهایت بیشترین ابعاد مورد استفاده این نوع ورق استیل 410 بگیر به ابعاد ۲۰*۱۰۰، ۱۵۰* ۶۰۰ و در آخر ۲۰۰*۶۰۰ سانتی متر تولید و در بازار عرضه می شوند. که برای استعلام و وضعیت نهایی قیمت این ورق با توجه به قیمت روز فولاد محاسبه می گردد.
بهترین و ساده ترین تعریفی که برای این نوع ورق می شود بیان کرد. این است که این نوع ورق جزء ورق های استیل بگیر است. و دارای کاربردهای متنوع و گوناگونی در صنایع دارد. و در نهایت آن را به دو صورت گوناگون در دو جنس ساده کربنی و زنگ نزن تولید می کنند. در حالی که ورقه های ساده کربنی که به نوبه خود. در فرآیند چگونگی و نحوه تولید به دو دسته گرم و سرد تقسیم می شوند. این در حالی است که در فرآیند تولید نوع گرم آنها از فرایند نورد در دمای بالا استفاده می کنند. و ورق های سرد حاصل نرد ورق های گرم در دمای پایین می باشند. و در حالت کلی در قیاس ورق های گرم دارای ضخامت کمتری هستند.
از مهمترین ترکیبات شیمیایی ورق استیل 410 : 11% کربن، 4% سیلیسیوم، 1% منگنز و در آخر 5.12% کروم است. که به طور کلی این نوع ورق استیل مقاومت بالایی در برابر خوردگی، استحکام و سختی دارد. و با توجه به استانداردهای روز دنیا AMS5504 و ASTM240 آنالیز می گردند.
فولاد ۴۰۱۶ یا استیل ۴۳۰ برخلاف استیل های ۳۰۴ و ۳۱۶، استیل های سری ۴۰۰ از نوع فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی (فولاد ضد زنگ) هستند. و مانند بسیاری از فولادها قابلیت سختی پذیری از طریق عملیات حرارتی کوئنچ-تمپر را دارا می باشند.
همچنین ساختار مارتنزیتی آنها سبب جذب آهنربا میشود. لذا در اصطلاح به «استیل بگیر» معروف هستند. این فولادها دارای حداقل ۱۱٫۵ درصد کروم می باشند. به همین دلیل خرید استیل بگیر و همینطور فروش استیل بگیر همیشه در بازار آهن آلات مطرح بوده است.
یکی از رایج ترین و ارزان ترین انواع ورق استیل، ورق استیل بگیر ۴۳۰ (فولاد ۴۰۱۶) میباشد. که در دو نوع مات و براق در بازار موجود است. استنلس استیل گرید ۴۳۰ که با شماره استاندارد ۱٫۴۰۱۶ مشهور است. جزء فولادهای کم کربن، نرم و حاوی مقدار قابل توجهی کروم است و قابلیت عملیات حرارتی ندارد. این استیل به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و انعطاف پذیری خوب معروف است. همچنین دارای خاصیت مغناطیسی بوده و جذب آهن ربا می شود. و با توجه به مقاومت آن در برابر اسید نیتریک می توان در کارهای شیمیایی خاص از آن استفاده کرد. به طور کلی، مقاومت به خوردگی استنلس استیل های سری ۴۰۰ نسبت به استنلس استیل های سری ۳۰۰ (استیل های آستنیتی) پایین تر است.
گرید ۴۳۴ دارای ویژگی های مشابه استیل ۴۳۰ (فولاد ۴۰۱۶) است. اگرچه این یک نسخه حاوی مولیبدن است. وجود مولیبدن باعث افزایش مقاومت خوردگی استیل می شود.
از مهمترین پارامترها در انتخاب استیل ۴۳۰ می توان به ابعاد ورق استیل به متر، ضخامت ورق به میلیمتر. و طول رق که به صورت ۶ متری و ۳ متری و یا رول ، و آلیاژ ۴۳۰ و ۴۱۰ می توان اشاره کرد. که تمام این موارد در محاسبه قیمت ورق استیل ۴۳۰ نقش مهمی دارند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان ))
صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 4006 به دلیل ویژگی های خاصی که دارد که هر کدام از آنها در کاربردهای خاصی دسته بندی می شوند. اما کاربردهای این نوع ورق استیل تنها به موارد محدود ختم نمی شود. در اینجا به چندین مورد از آنها را بیان می نماییم.
ساخت پیچ و مهره استیل، سازه های نفتی، شفت، پمپ و شیرآلات، توربین های گازی، تجهیزات پالایش نفت و فرآوری پتروشیمی، فراوری سنگ معدن، دریچه های دروازه، صفحه های فشار، لوازم آشپزخانه امثال قاشق، کارد و چنگال و …
در ساخت قطعات ساختاری برای کار در آب و بخار و صنایع غذایی و ساخت لوله تفنگ نیز کاربرد دارد.
در نهایت بیشترین ابعاد مورد استفاده این نوع ورق استیل 410 بگیر به ابعاد ۲۰*۱۰۰، ۱۵۰* ۶۰۰ و در آخر ۲۰۰*۶۰۰ سانتی متر تولید و در بازار عرضه می شوند. که برای استعلام و وضعیت نهایی قیمت این ورق با توجه به قیمت روز فولاد محاسبه می گردد.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
کاربرد فولاد نسوز، بر اساس میزان مقاومت در برابر حرارت و خواص مکانیکی مورد نیاز فولاد است.
استفاده از فولاد مقاوم تر در برابر حرارت، ممکن است به دلیل ترد بودن،گران مضر نیز باشد. این فولاد نباید در معرض شعله قرار گیرد و از تماس مستقیم آن با کربن باید جلوگیری شود.
فولادهای نسوز در کوره های صنعتی، دیگ های بخار، لوله های بخار. رکوپراتورها، صنایع شیمیایی و نفتی، خطوط گاز و سوخت. جعبه های آتش نشانی، بخاری ها، مقاومت ها. مبدل های حرارتی و کارخانه های سوزاندن زباله و … استفاده می شوند.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 1.3355 که با نام فولاد T1 نیز شناخته می شود از جمله فولادهای آلیاژی بوده. و در دسته فولادهای ابزار تندبر (خشکه هوایی) قرار می گیرد. ترکیب شیمیایی این فولاد شامل 5.18 – 17 درصد تنگستن، 5.4 – 5.3 درصد کروم، 5.1 – 1 درصد وانادیوم می باشد.
این فولاد از فولادهای ابزار تنگستنی بوده و مقاومت به سایش و استحکام خوبی دارد. چقرمگی خوب و قابلیت برش بالا از دیگر ویژگی های فولاد 3355 است. این فولاد سختی عمق بالایی نیز دارد. سختی این فولاد حدود 62 تا 66 راکولسی است. فولاد تندبر T1 یک فولاد هوا یا روغن سخت شده است. که از عملکرد جامع خوبی برخوردار است.
مصارف فولاد تندبر 3355
مصارف فولاد 1.3355 همانند سایر فولادهای تندبر بیشتر معطوف به ابزارهای برشی می باشد. از آنجایی که فولاد 1.3355 یک فولاد تنگستنی می باشد در مقابل حرارت نیز مقاوم است. بنابراین در اثر فرسایش در سرعت های بالا که دمای قطعه بسیار بالا می رود. تغییر شکل نمی یابند و عملکرد خود را به خوبی حفظ می کنند. کاربردهای فولاد 1.3355 عبارتند از: ابزارهای شکل دهی، ابزارهای خانکشی، تیغه اره دوار، ابزار دستی کار با چوب، تیغه فرز و ابزار شکل دهی سرد.
در ساخت مته ها، تیغه ها، سوهان، اسکنه تراش، ابزار جوشکاری برش شیشه گرم ،غلتک های پیچ بری در کار گرم
قیمت فولاد تندبر 3355 تابع عوامل مختلفی است. این فولاد یک فولاد آلیاژی است و قیمت عناصر آلیاژی بر روی آن بسیار تأثیرگذار است. همچنین به علت وارداتی بودن این فولاد نوسانات قیمت ارز بر قیمت فولاد تندبر تأثیر مستقیم دارد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان ))
صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
مهم ترین کاربردهای فولاد تندبر 1.3355 عبارتند از:
ساخت بسیاری از ابزارهای برشی
ساخت قالب های پلاستیکی با مقاومت در برابر سایش و پیچ ها
تیغه های اره های دوار
تیغه های فرز
ابزارهای شکل دهی
ابزاهای کارهای چوبی
ابزار خان کشی
ابزارهای شکل دهی سرد مانند اکستروزن سرد و مهره ها
فولاد 1.2738 دارای خاصیت چقرمگی، صافی سطح و پولیش پذیری بالا و قابلیت ماشین کاری خوب برای اجرای جزییات می باشد. به همین جهت 1.2738 به طور عمده در ساخت قالب های پلاستیک کاربرد دارد. از کاربردهای فولاد 1.2738 می توان به قالب های تزریقی ریخته گری. دایکست، ابزارهای هیدروفرمینگ، قالب های ساخت وسایلی مانند صفحه اجاق گاز، صندلی و بطری اشاره کرد.
قیمت فولاد 1.2738 تحت تأثیر عوامل مختلف و با نوسانات بازار تغییر می کند. نوسانات قیمت عناصر آلیاژی و به ویژه نیکل بر نرخ فولاد 1.2738 تأثیر گذار است. قیمت قراضه آهن و عملیات حرارتی سطحی مورد انجام بر روی این فولاد مستقیماً بر روی قیمت نهایی اثرگذار است.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
1.4000 با استاندارد DINX6Cr13
فولاد بگیر (زنگ نزن فریتی) 1.4000 دارای خصوصیت عملیات حرارتی و قابلیت مغناطیسی خوب می باشد. و از آن می توان در ساخت پره توربین های بخار و قطعات تحت تنش زیاد در محیط های آب و بخار استفاده نمود.
1.4057 با استاندارد DIN X17CrNi16-2
فولاد بگیر (زنگ نزن فریتی) 1.4057 با خصوصیت عملیات حرارت پذیر، عملیات مغناطیسی. استحکام بالا و مقاومت به خوردگی فولادی مناسبت برای استفاده در صنایع شیشه و بلور، صنایع سد سازی. صنایع صابون سازی، صنایع غذایی، سازه های دریایی، اجزاء هواپیما، صنایع قالب سازی. صنایع ماشین سازی و شفتینگ قطعات ساختاری با استحکام بالا و همچنین قالب با قابلیت پولیش خوب برای تولید لنز می باشد.
1.4301
فولاد زنگ نزن آستنیتی (نگیر) 1.4301 غیر قابل عملیات حرارتی و غیر مغناطیسی بوده. اما قابلیت جوشکاری به همراه قابلیت پرداخت بالا و کشش عمیق را دارا می باشد. از این فولاد می توان برای ساخت انواع لوازم خانگی، تجهیزات خار و بار، صنایع کارد و چنگال، تجهیزات پزشکی. صنایع خودرو و تجهیزات بهداشتی استفاده نمود.
1.4305 با استفاده DIN X8CrNIS 18-9
فولاد زنگ نزن آستنیتی (نگیر) 1.4305 دارای مقاومت به خوردگی بالا. دارای قابلیت پرداخت بالا در کشش عمیق، ماشین کاری خوب و با قابلیت جوشکاری بوده. که غیر قابل عملیات حرارتی و غیر مغناطیسی نیز می باشد. از این فولاد برای ساخت در قطعات مهندسی خوش تراش که تحت خورندگی بالا قرار دارند. پیچ و مهره صنایع شیمیایی و موارد مشابه دیگر که نیاز به ماشین کاری خوب دارند استفاده نمود.
1.4000-X6Cr13
1.4006 – X12Cr13
1.4016 – X6Cr17
1.4021 – X20Cr13
1.4028 – X30Cr13
1.4057 – X17CrNi16-2
1.4301 – X5CrNi18-10
1.4305 – X8CrNis 18-9
1.4305 – X2CrNi 19-11
1.4401 – X5CrNiMo 17-12-2
1.4404 – X2CrNiMo 17-13-12
1.4541 – X6CrNiTi 18-10
1.4571 – X6CrNiMoTi 17-12-2
فولاد 4401
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد در انواع ساده کربنی، آلیاژی و زنگ نزن تولید می شود. نوع زنگ نزن یا استیل در بازار ایران با نام استیل شناخته می شود. این فولادها طول عمر بیشتری نسبت به نوع ساده کربنی دارند. و گران تر از آنها می باشند. استیل 321 در مقاطع ورق و میلگرد تولید می شود. ویژگی اصلی میلگرد های زنگ نزن مقاومت شدید آنها در برابر خوردگی و زنگ زدگی می باشد. این میلگردها در بازار آهن آلات با نام میلگرد استیل و کد سه رقمی معرفی آلیاژشان معروف هستند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
بطوری که به علت نیاز به خاصیت سختی، لازم است. درصد کربن در 420 به نسبت بالاتر باشد. همچنین استنلس استیل 4021 میتواند حداکثر 0.5 درصد حاوی عنصر مولیبدن باشد. این آلیاژ در هر دو حالت بازپخت و سخت کاری مغناطیسی است. و حداکثر مقاومت در برابر خوردگی تنها در شرایط سخت کاری کامل و سخت کاری و تنش گیری امکان پذیر است.
در کاربردهایی که نیازمند مقاومت خوب در برابر سختی بالا هستیم. این آلیاژ گزینه مناسبی است. این آلیاژ معمولاً در کاربردهای در دماهای بالاتر از 427 درجه استفاده نمی شود. به این علت که در دمای مذکور آلیاژ به شدت نرم شده و خواص ضد خوردگی خود را از دست می دهد.
ورق استیل 420 یا ورق زنگ نزن 420 از خانواده ورق های آلیاژی ضد زنگ است. که در استاندارد DIN به نام فولاد 1.4021 معروف می باشد. همچنین این ورق به دلیل دارا بودن خواص مغناطیسی جذب آهنربا می شود. و با نام استیل بگیر 420 نیز در میان فروشندگان فولاد معروف می باشد. ورق استنلس استیل 420 دارای ترکیب شیمیایی متوسط 13% کروم، 1 درصد سیلیسیم. 1% منگنز، 0.15% کربن، 4 دهم درصد فسفر و 0.03% گوگرد می باشد. ورق زنگ نزن 4021 در محیط های هوا، آب و برخی از محیط های شیمیایی از جمله اسید نیتریک و اسید سولفوریک. و اسید ناشی از مواد غذایی مقاومت خوبی از خود نشان می دهند.
خواص مکانیکی استیل گرید 420
سختی برینل :230HB
مدول الاستیسیته: 200 مگاپاسکال
مقاومت کششی: 700-950 مکاپاسکال
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
از جمله کاربردهای ورق زنگ نزن 420 می توان به استفاده از آنها در ساخت کارد و چنگال، پیچ و مهره پیچ گوشتی و … اشاره نمود.
قطعات ساختاریبا با مقاومت و استحکام بیشتر مانند محورها،قطعات تلمبه ها، دسته پیستون
ستیل 420 از سری 400 استیل های زنگ نزن، محصولاتی عموماً با قابلیت شکل پذیری بالا و مقاومت زیاد در برابر خوردگی هستند. از دیگر ویژگی های این سری به خاصیت بگیر و همیشه مغناطیسی بودنشان اشاره می شود.
جایی که میزان کم کربن و ایفای نقش پر رنگ توسط کروم و مولیبدن. این فولاد را به محصولات پر کاربردی در ساخت وسایل مختلف تبدیل کرده است.
علاوه بر قاشق و چنگال هایی که به آنها اشاره شد. این محصولات برای ابزار آلات جراحی، ساخت تیغه های برشی و دریچه های سوزنی نیز مورد استفاده قرار می گیرند.
میلگرد استیل 420
کاربردها در میلگرد استیل 4021
ماشین اجزا، سوپاپ و پمپ، کارد و چنگال، لوازم جراحی، تیغه های توربین های بخار، دسته های بازویی کوچک، لوازم ورزشی، ابزار آلات و…
مقاومت خوردگی:
مناسب برای خوردگی های محیطی
بهترین مقاومت در برابر خوردگی این فولاد در کوئنچ تمپر در دمای 200 درجه سانتی گراد می باشد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
تا مرز 650 درجه سانتی گراد به صورت سرویس متداول و تا 750 درجه سانتی گراد به صورت سرویس تناوبی
جوش پذیری:
چون میلگرد استیل 420 آلیاژ سخت شده هوایی است. یک پیش گرمایی ما بین دمای 200 الی 250 درجه سانتی گراد قبل از جوش دادن باید صورت گیرد.
بعد از انجام جوش باید 6 الی 8 ساعت، در دمای 700 الی 750 درجه سانتی گراد آنیل و سپس سرد کردن هوایی صورت گیرد.
آنیل 800 – 750 درجه سانتی گراد/سرد کاری آهسته
سخت کاری : 1030-980 درجه سانتی گراد
بازگشت: 650 – 600 درجه سانتی گراد
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 3207
وجه تمایز این فولادها، قابلیت بکارگیری در دمای بالا بدون از دست دادن فرم و شکل است. این فولادها دارای درصد بیشتری از تنگستن و وانادیوم است.
فولاد تندبر 1.3207
فولاد تندبر 3207 دارای قابلیت برش راحت و سریع این نوع فولادها نسبت به دیگر فولادهای کربن دار است. به دلیل دارا بودن وانادیوم و تنگستن در مرحله حرارتی نسبت به فولادهای پر کربن کمتر دچار سایش شده. و مقاومت بالا در آن ها قابل مشاهده است. این فولاد خاصیت تحمل دمای بالا تا حدود 700 درجه بدون از دست دادن فرم و حالت را دارد.
میلگرد 3207
میلگرد 1.3207 در دسته میلگرد های خشکه هوایی تنگستن دار می باشد و مقاومت به سایش بالایی دارد. برش میلگردهای 1.3207 به نسبت میلگردهای کربن دار، بهتر و سریع تر می باشد. به منظور بهبود خاصیت سختی میلگرد های 1.3207، عنصر کبالت به آن اضافه می گردد. میلگردهای 3207 غالباً در ساخت ابزار تراش و فرز، ساخت قلم تراش، مته و ابزارهای برشی استفاده می گردد.
فولادهای تندبر آلیاژهایی هستند که خواص خود را از تنگستن یا مولیبدن و معمولاً هر دو بدست می آورند. این فولادها جزو سیستم آلیاژی چند – جزئی آهن – کربن – X هستند. که در آن X نشانگر یکی از عناصر کروم، تنگستن، مولیبدن، وانادیم یا کبالت است. معمولاً درصد عنصر X بیشتر از 7% به همراه بیش از 0.6% کربن است. این درصدها به تنهایی باعث افزایش سختی فولادها نشده. و برای تبدیل به آلیاژ تندبر واقعی نیاز به عملیات حرارتی دما بالا دارند.
در سیستم واحد نامگذاری (UNS)، گریدهای نوع تنگستنی (برای مثال T1 و T15) به صورت سری T120XX نامگذاری می شوند. همچنین در حالیکه گریدهای نوع مولیبدنی (برای مثال M2 و M48) به صورت سری T113XX نامگذاری می شوند. در استاندارد ASTM هفت نوع گرید تنگستنی و 17 نوع گرید مولیبدنی به رسمیت شناخته شده است.
افزودن مجموع حدود 10% تنگستن و مولیبدن راندمان سختی و استحکام فولادهای تندبر را پیشینه کرده و کمک می کند. که این فولادها در دماهای بالا این خواص را حفظ کنند.
فولاد 3265
T1
اولین فولاد تندبر تولیدی می باشد که در سال 1903 اختراع شد و حاوی 14% تنگستن بود. این فولاد امروزه با فولاد M2 جایگزین می گردد..
فولادهای تندبُر مولیبدنی
M1
فولاد M1 خواص استحکام در دمای بالای M2 را ندارد. اما نسبت به شوک مقاوم تر بوده و انعطاف پذیرتر است.
M2
فولاد M2 فولاد تندبُر «استاندارد» صنعت و پرکاربردترین آنها است. این فولاد دارای کاربیدهای کوچک و تقسیمی به صورت منظمی است. که باعث آن شد که این فولاد مقاومت به سایش بالایی داشته باشد. اما حساسیت دکربوریزه شدن آن کمی بالاست. سختی این فولاد پس از عملیات حرارتی برابر سختی T1 میشود. اما مقاومت به خمش آن تا 4700 مگاپاسکال می رسد. همچنین استحکام و خواص ترموپلاستیسیته آن 50% بیشتر از T1 است. از این فولاد برای ساخت ابزارهای زیادی از جمله مته، قلاویز، برقو و … استفاده می شود. در استاندارد ISO 4957 فولاد 1.3343 معادل فولاد M2 می باشد.
M7
از فولاد M7 برای ساخت مته های بزرگتر که انعطاف پذیری و عمر زیاد. نیز از اهمیت بالایی برخوردار است استفاده می گردد.
M50
فولاد M50 خواص استحکام در دماهای بالای سایر گریدهای HSS را ندارد. اما برای دریل هایی که شکست مشکلی اساسی آنها است. و نیاز به انعطاف پذیری بیشتری است مورد استفاده قرار می گیرد. از این گرید معمولاً برای ساخت ساچمه های بلبرینگ های دما – بالا نیز استفاده می شود.
فولادهای تندبر کبالتی
افزایش عنصر کبالت باعث افزایش مقاومت به گرما می شود. و می تواند سختی را تا بالای 67 راکول افزایش دهد.
M35
M35 مانند M2 است که 5% عنصر کبالت به آن افزون می شود. ام 35 را معمولاً با نام فولاد کبالتی، HSS یا HSS-E نیز می شناسند. این فولاد نسبت به M2 توان کارکردن در سرعت های بالاتر و عمر بیشتری دارد.
M42
فولاد M42 آلیاژ تندبر سری مولیبدنی بوده که دارای 8 تا 10% کبالت است. از این گرید معمولاً در صنایع تراشکاری و فرزکاری حرفه ای استفاده می شود. چرا که نسبت به سایر گریدهای فولادهای تندبر، خواص مقاومت به گرمای فوق العاده ای دارد. و اجازه می دهد ابزار با سرعت های بیشتری کارکرده و زمان تولید کاهش پیدا کند. همچنین مقاومت به «لب پَر شدن» M42 در هنگام استفاده از آن. برای برش مقاطع ناپیوسته بیشتر از سایر گریدها بوده. و نسبت به ابزارهایی که از جنس کاربید تولید می شوند. ارزان قیمت تر هستند. ابزارهای تولیدی از این گرید معمولاً با نماد HSS-Co مشخص می شوند.
فولاد 3265
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
تعداد بسیار زیادی از فولادهای ابزار به طور مؤثری توسط مؤسسه آهن و فولاد آمریکا (AISI) دارای رده بندی است. که توسط کشورهای بسیاری مقبول است و استفاده می شود. سیستم طبقه بندی AISI فولادهای ابزار را بر اساس مشخصه برجسته آنها مانند آلیاژ. کاربرد یا عملیات حرارتی آنها به گروه های مختلفی تقسیم بندی می مکند.
ریزساختار سختکاری شده یک فولاد ابزاری متداول. شامل زمینه ای ار مارتنزیت که تمپر میشود حاوی پراکندگی های مختلفی از آهن و کاربیدهای آلیاژی است. وجود درصد بالایی از کربن یا عنصر آلیاژی در این فولادها. امکان سخت کاری یا تشکیل مارتنزیت در هنگام خنک کاری را فراهم کرده است. هر چه درصد کربن با عناصر آلیاژی در مارتنزیت در حالت فوق اشباع بیشتر باشد. که از آستنیت مادر به ارث می برد.
درصد کاربیدهای شکل گرفته در حین تمپرینگ بیشتر خواهد بود. هرچه درصد عناصر تشکیل دهنده کاربیدهای قوی بیشتر باشد. چگالی کاربیدهای پایدار در آستنیت در هنگام کار در حالت گرم و آستنیتی کردن بیشتر خواهد بود. این کاربیدها علاوه بر آنهایی که در حین تمپرینگ در مارتنزیت شکل می یابند. به عنوان اجزایی از میکروساختار باقی خواهند ماند. هرچه درصد کربن مارتنزیت و چگالی کاربیدها بیشتر باشد مقاومت به سایش فولاد افزایش خواهد یافت. اما از طرفی چقرمگی آن کاهش می یابد.
فولاد 2581
کاربرد : قابل کابرد در اکستروژن فلزات، ریخته گری تحت فشار
جهت قالب های اکستروژن گرم،فشاری، برش گرم و تحت فشار فلزات سنگین و چکش پرسهای آهنگری
دمای پیش گرم : 200 الی 250 درجه سانتی گراد
فولاد ابزار گرمکار 2581 از دسته فولادهای آلیاژی گرمکار بوده که با نام X30WCrV9-3 نیز در میان فولادها معروف است. این نوع فولاد شامل ترکیب شیمیایی متوسط 0.3 % کربن، 0.4% سیلیسیوم، 0.4% منگنز، 2.5% کروم، 0.7% وانادیوم و 4.5% تنگستن می باشد. فولاد 2581 به دلیل درصد بالای تنگستن دارای مقاومت به حرارت و سایش بسیار خوب و چقرمگی پایین می باشد.
این فولاد در مقایسه با سایر فولاد های ابزار گرمکار به دلیل حفظ سختی در دمای بالا، عملکرد بهتری دارد. نکته ای که باید به آن توجه شود این است که این فولاد در ابزارهایی که با آب خنک کاری میشوند نباید استفاده شود. این فولاد در ساخت قالب های دایکاست، اکستروژن، شکل دهی داغ. دایکست تحت فشار آلیاژهای مس و برای قالب هایی که در شرایط حاد کار می کنند مناسب است.
فولاد آلیاژی گرمکار به دلیل وجود عناصری همانند کروم، وانادیوم و تنگستن نسبت به فولادهای آلیاژی دیگر همانند فولاد 1.2344 قویتر می باشد.
وجود 9 درصد تنگستن یا ولفرام در این فولاد آلیاژی گرمکار. علاوه بر بهبود کار گرم قطعه فولادی در دماهای بالا خواص کار سرد فولاد در فولاد ابزار را بهتر می کند.
سختی اولیه این فولاد 240 برینل می باشد و تا 53 راکویل آبکاری می گردد و سخت می شود.
آبکاری این فولاد 1100 تا 1200 درجه سانتی گراد انجام می شود. و کوینچ تمپرینگ آن در دمای 590 تا 610 درجه سانتی گراد انجام می شود.
با توجه به حساسیت فولادهای آلیاژی گرمکار بهتر است در خلاء آبکاری گردد ولی در روغن هم می توان آن را انجام داد.
نکته حائز اهمیت برای آبکاری فولادهای آلیاژی گرمکار این است. که با توجه به اندازه قطعه مورد استفاده حتماً تا مغز فولاد سرخ گردد و تمام مراحل آبکاری به صورت کاملاً علمی انجام شود.
فولاد بعد از آبکاری حتماً باید کوین تمپرینگ گردد و سختی اولیه آبکاری آن کاهش یابد تا تردی قطعه کاهش پیدا کند. و تنش های داخلی فولاد را می گیرد.
مقاومت کار کردن این فولاد 1770 مگاپاسکال می باشد.
از موارد مورد کاربرد این فولاد آلیاژی در صنعت می توان به قالب های ریخته گری تحت فشار ماهیچه های قالب ها. برای کار با فلزات غیر آهنی و اجزای قالب های پرس کاری، پرس های اکستروژن گرم، و قالب های برش گرم نام برد.
فولاد آلیاژی گرمکار 1.2581 نسبت به فولاد 2344 برای درجه حرارت های بالاتر و برای آلیاژهای سنگین تر. همانند مس و برنج مناسب تر است به دلیل وجود 9 درصد تنگستن برای آلیاژهای همانند آلومینیوم و زاماگ چسبندگی کمتری دارد.
فولاد ابزاری (Tool Steel) به دسته ای از فولادهای کربنی. و آلیاژی بیان می شود که برای ساخت ابزار و قالب مناسب هستند. این خواص شامل سختی بالا، مقاومت به سایش. مقاومت به تغییر شکل و دفورمه شدن و قابلیت حفظ لبه برش دهنده در دماهای بالا است. به همین دلیل فولادهای ابزاری برای شکل دهی به سایر مواد مناسب هستند.
فولاد های ابزاری معمولاً در کوره های قوس الکتریکی و تحت شرایط و الزامات ویژه فولادهای ابزاری ذوب می شوند. فولادهای ابزاری در حقیقت فولادهایی هستند که اقبلیت سخت کاری و تمپرینگ دارند. درصد بالای عناصر آلیاژی و میکروساختار مناسب کاربردهای طاقت فرسا و شدید، باعث شده که تولید این فولادها دشوار باشد.
خواص اصلی فولاد ابزار شامل مقاومت به سایش، سختی بالا. و قابلیت حفظ شکل و در دماهای فوق العاده بالا باعث استفاده از آن در ساخت ابزارهایی مانند مته. برقو، کارتها، قالب های فورجینگ و قالب های تزریق پلاستیک میشود.
بازار فولاد ابزار در سال 2017 بیش از 4.5 میلیارد دلار ارزش داشت. و انتظار می رود تا سال 2024 صنعت به بیش از 2.5 تن فولاد ابزار نیاز داشته باشد. بزرگترین شرکت های تولید کنند فولاد ابزاری در جهان عبارتند از.ناچی -فوجیکوشی، هیتاچی متالز، وست آلپاین، ساموئل سان اند کو، ارامت، تیانگونگ اینترنشنال، شرکت فولاد پنسیلوانیا، کی او اسپشال استیل.
فولاد 2567
وجود عنصر تنگستن در آلیاژهای مورد استفاده در این فولاد باعث آن است که مقاومت بالایی در برابر حرارت زیاد دارا باشد. این موضوع باعث آن است که بتوان عملیات سخت سازی را بطور کامل بر روی این فولاد انجام داد. و به همین دلیل از این نوع فولاد در ساخت قالب های مخصوص ریخته گری تحت فشار. که باید مدت زمان زیادی را با حرارت مستقیم در تماس باشند، استفاده می گردد.
فولاد2567 را در استانداردهای مختلف با نام های متفاوتی می شناسند. که عبارتند از: 212D2، RWA ،W105 2567S، SKD4، X30WCrV53.
ویژگی های کلیدی این نوع فولاد عبارتند از:
وجود چنین ویژگی هایی باعث آن است که موارد استفاده از فولاد آلیاژی 2567 بسیار متنوع باشد. و از آن در مواردی مانند قالب های آهنگری، حلقه های اکستروژن، ماهیچه های قالب دایکاست و ساخت قالب های دایکاست از آن استفاده شود.
کاربرد: جهت قالب های فرج، ریختگی فشاری،ماهیچه ها و قالب های مراحل تولید فلزات غیر آهنی
فولاد 2567
تسمه 2567 یکی از انواع اشکالی است که از این نوع فولاد تولید و به فروش می رسد. و از آن در موارد مختلف در توضیحات بالا کاربرد دارد. در آلیاژ کاری این نوع فولاد از ترکیبات شیمیایی مختلفی بکار می برند.
4.5 درصد تنگستن، 0.6 درصد وانادیم، 2.5% منگنز، 0.3% سیلیسیم، 0.35 درصد کربن
این نوع فولاد به دلیل بالا بودن درصد بیشتر تنگستن، در مقایسه با سایر نمونه های مشابه دارای چقرمگی کمتری می باشد. که البته در نظر داشته باشید که بالا بودن درصد تنگستن را با وارد کردن عنصر وانادیوم به ترکیبات شیمیایی این فولاد جبران کردند. و به این صورت خاصیت چقرمگی بهتری به آن میدهند.
فولاد 2567
میلگرد 2567 از دسته میلگردهای ابزاری گرمکار تنگستن دار است. میلگرد ابزاری گرمکار 1.2567 چقرمگی پایین در دمای بالا نسبت به نوع دیگر میلگردهای گرم کار دارد. و در مقابل مقاومت به نرم شدن و خستگی حرارتی بالاتری دارد. از دیگر مشخصات میلگرد گرم کار 1.2567، مقاومت مطلوب به ضربه و سایش داغ دارد. از این رو در ساخت قالب های پرس و دایکست تحت فشار آلیاژهایمس می باشند.
بدلیل فناوری ساخت بالا و همچنین استفاده از عناصر شیمیایی مختلف در ساختار آن. معمولاً بیشتر از سایر فولادهای ابزاری تولیدی به روش نورد گرم می باشد. از طرفی بازار فولاد در ایران به دلیل مشکلات ارزی و تحریم ها دچار نوسانات شدیدی است که همین موضوع باعث آن است که شاهد تغییر قیمت این محصول در بازه های زمانی مختلف باشیم.
فولاد 2344
ویژگی اصلی این گرید، ترکیب آلیاژی عناصر کروم، وانادیوم و مولیبدن است. که مقاومت فولاد ابزار را نسبت به شوک و ضربه افزایش می دهد.
نام های دیگر این فولاد: RDC 27-W302-TL1-BH13-SKD61-ASSAB 8407-SS 2242
کاربرد : جهت قالب های ریخته گری تحت فشار فلزات سبک و اکستروژن سرد شده با روغن یا هوا و اکستروژن مواد غیر آهنی
فولاد ابزار گرم کار 2344 برای مقاومت حرارتی بسیار خوبی که دارد بسیار مورد توجه قرار دارد.
این فولاد از دسته فولادهای آلیاژی گرمکار است. که با نام فولاد H13 و فولاد SKD61 و همچنین با مشخصه X40CrMoV5-1 در صنعت معروف می باشد. میلگرد 1.2344 با خاصیت مقاومت به ضربه بالا. خواص استحکامی گرم عالی به همراه سختی پذیری در هوا. با امکان خنک کاری حین کار با آب را دارا می باشد.
برای آنیل کاری این فولاد میبایست آن را به مدت 2 ساعت در دمای 750 الی 800 درجه سانتی گراد نگهداری نمود. و سپس آن را در کوره به سرعت 10 الی 20 درجه بر ساعت تا دمای 600 درجه سانتی گراد سرد کرد.
H13 نام دیگر این فولاد در استاندارد AISI آمریکا است. که بسیاری آن را با این نام می شناسند.
فولاد 2344
فولادهای سردکار در دمای 316 درجه سانتی گراد نرم میشوند و استحکام خود را از دست می دهند. از این رو در صنایع برای استفاده فولاد در دمای بالا از فولاد گرمکار استفاده می شود. از فولاد گرمکار در دمای بسیار بالا استفاده می شود.
قابلیت ماشینکاری میلگرد 2344
میزان ماشینکاری فولادهای ابزار H13 حدود 75 درصد فولاد ابزار گروه w است.
قابلیت فرم پذیری فولاد گرمکار 2344
این فولاد با استفاده از روش های متداول فرم داده می شوند.
فولاد 2344
فورج
فولادهای ابزار h13 در 1079 درجه سانتی گراد (1975 درجه فارنهایت) فورج می شوند. برای این نوع فولادها، فورج زیر 898 درجه سانتی گراد (1650 درجه فارنهایت) مناسب نیست و ترجیح نمی شوند.
جوشکاری فولاد گرمکار 2344
فولادهای ابزار H13 به راحتی قابل جوشکاری هستند.
فولاد های ابزاری سختکاری شونده در آب کمترین میزان عناصر آلیاژی را در میان فولادهای ابزاری دارند. و اساساً این فولادها، فولادهای کربنی هستند. به همین دلیل قابلیت سختکاری آنها پایین بوده و برای تشکیل مارتنزیت باید آنها را در آب کوئنچ کرد. حتی با وجود کوئنچ کردن در آب ممکن است فقط سطح فولاد سختکاری شود. با این حال درصد بالای کربن در فولادهای ابزاری سختکاری شونده در آب این اطمینان را می دهند. که در هرجایی که مارتنزیت شکل بگیرد، سختی بالایی وجود خواهد داشت. به دلیل درصد پایین عناصر آلیاژی در فولادهای ابزاری سخت شونده در آب. عملیات حرارتی فقط کاربیدهای آهن شکل خواهند گرفت.
این فولادها توسط آب سختکاری می شوند. و به همین دلیل فولادهای ابزاری که قابلیت سختکاری دارند با آب نام گذاری میشوند. فولادهای گرید -W در حقیقت فولادهای کربن -بالای ساده هستند. این گروه از فولادهای ابزاری به دلیل قیمت پایین تر آنها. نسبت به سایر فولادهای ابزاری پر کاربردترین فولادهای ابزاری هستند. این فولادها برای کاربردهایی که در دمای بالا وجود ندارد مناسب است. در دماهای بالای 150 درجه سلسیوس این فولادها خاصیت سختی خود را به شدت از دست می دهند. از آنجایی که این فولادها پس از عملیات حرارتی خیلی بیشتر از فولادهای سختکاری شونده در هوا یا روغن. تاب برداشته یا ترک می خورند. امروزه نسبت به قرن 19 و 20 خیلی کمتر از آنها استفاده می شود.
فولاد 2343
فولاد 2343 ترکیبی بهینه از تافنس، سختی و مقاومت سایشی در گرما را ارائه می دهد. در ضمن در کارکرد در دماهای بالا دچار نرم شدن و نیز ترک گرم نمی شود. به همین دلیل خرید فولاد 2343 برای پروژه هایی که تحت تأثیر دمای بالایی هستند بسیار مناسب است.
ضریب رسانش گرمایی فولاد 2343 ثبات ابعادی بسیار بالایی است که در حین پروسۀ سخت سازی از خود بروز می دهد. مقاومت تمپرینگ بالایی از خود نشان می دهد. بلاوه خواص ماشینکاری و پولیش کاری مطلوب دارد.
آنیل کاری نرم فولاد 2343
تا دمای 800 – 840 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 229 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد 2343
تنش زدایی به منظور تنش های ناشی از ماشینکاری، بایستی بوسیله گرم کردن تا دمای 650 درجه سانتی گراد. و نگه داشتن به مدت یک ساعت در آن دما و سپس خنک کردن در هوا، انجام گیرد. سختی پس از خنک کردن به میزان 50-56 راکول سی می رسد.
سخت سازی فولاد گرمکار 2343
یکی دیگر از مشخصات این فولاد، سختکاری این فولاد گرمکار می باشد. سخت سازی در دمای 1000 -1040 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم و یا در هوا تا دمایی حدود 450 – 550 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 52-53 راکول سی می رسد.
آهنگری (فورجینگ)
در دمای آهنگری داغ در محدوده 900 – 1100 درجه سانتی گراد است.
قابلیت ماشینکاری
قابلیت ماشینکاری فولاد 1.2343 نسبتاً مطلوب است. میتوان گفت که 75 درصد فولادهای ابزار کلاس W سخت شده در آب، می باشد.
مقاومت به خوردگی
این فولاد مقاومت به خوردگی ندارد و در صورت عدم محافظت دچار خوردگی و پوسیدگی می گردد.
جوشکاری
فولاد 2343 یک آلیاژ قابل جوش با روش های معمول است.
کاربرد : جهت قالب های ریخته گری تحت فشار فلزات سبک و اکستروژن مواد غیر آهنی
فولاد 2365 فولادی است از انواع فولادهای خنک شونده در هوان یا روغن، با قابلیت سختی پذیری بسیار خوب. به طور خلاصه می توان گفت این فولاد عملکرد بسیار خوبی در شرایط دمای بالا. و همچنین کارکرد بسیار خوبی در شرایط آنیل شدۀ نرم دارد.
پایداری حرارتی و همچنین رسانایی گرمایی فولاد 2365 بسیار عالی است. همچنین شایان ذکر است که استحکام کششی و مقاومت به ضربۀ بسیار خوبی نیز در دماهای بسیار بالا دارد.
از سایر ویژگی های منحصر به فرد فولاد 2365 میتوان به ساختار میکروسکوپی یکنواخت. و موزون در کنار اندازه دانه های مناسب، بدون حضور کاربید در مرز دانه ها اشاره کرد. تافنس آن بسیار بالاست. استحکام خزشی بسیار خوبی در شرایط دمای بسیار بالا دارد.
فولاد 2365 به تغییرات مداوم دمایی حساس نیست بنابراین ابزارآلات ساخته شده از این فولاد این قابلیت را دارند که توسط آب خنک شوند.
در مجموع میتوان گفت که ویژگی های منحصر به فرد این فولاد در عملیات حرارتی. و نکات مثبت آن در حین استفاده و سرویس دهی، آن را نسبت به سایر فولادهای ابزار کارگرم بسیار متمایز می سازد.
مقدار بالای محتوای مولیبدن فولاد 2365 است که خواصی همچون تافنس عالی. استحکام دمایی بسیار خوب و مقاومت بسیار بالا در برابر انواع شوک ها و خستگی های حرارتی، را به ارمغان می آورد.
چنانچه ویژگی های خاصی مد نظر باشد قابل ارائه در انواع فرم های EFS و ESR می باشد.
آنیل کاری نرم فولاد 2365
تا دمای 780 – 810 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم، به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این فرآیند ماکزیمم میزان سختی به میزان 229 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد 2365
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشینکاری انجام می گیرد. برای این منظور ابتدا قطعه را تا دمای 600-650 درجه سانتی گراد گرم می کنیم. و به مدت یک ساعت در این دما نگه داری می کنیم. سپس در هوا خنک می کنیم. این عملیات همچنین به منظور کاهش اعوجاج ناشی از عملیات حرارتی نیز قابل اعمال می باشد. سختی حاصل شده پس از این مرحله 44-54 راکول سی می باشد.
سخت سازی فولاد 2365
سخت سازی در دمای 1010 – 1050 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم و یا در هوا تا دمایی حدود 400 – 450 درجه سانتی گراد خنک می گردد.
تمپر کردن فولاد 2365
دمای تمپرینگ 538-621 درجه سانتی گراد می باشد. تمپرینگ دو مرحله ای مورد نیاز است.
برای کاهش ریسک دفرمه شدن و تغییر شکل به خصوص در مورد قطعات دندانه دار بهتر است قطعات را در حمام گرم، خنک کنیم. و قطعات کوچک را در هوا
آهنگری (فورجینگ)
دمای آهنگری داغ در محدودۀ 900 – 1100 درجه سانتی گراد است.
قابلیت ماشینکاری
چیزی در حدود 90 – 95 درصد فولاد آلیاژی با 1 درصد کربن است.
مقاومت به خوردگی
مقاومت به خوردگی فولاد 2365 بهتر از مقاومت به خوردگی فولادهای سادۀ کربنی می باشد. اما به هر حال در صورت عدم حضور لایۀ محافظ باز هم دچار خوردگی و تخریب خواهد شد.
کاربرد جهت قالب های فرج،ریختگی فشاری،آلیاژهای فلزی سنگین و سنبه های پلاستیکی
فولادهای ابزاری کار -سرد سختکاری شونده در روغن با هدف تولید فولادهایی با مقاومت به سایش بسیار بالا. در شرایط کار در حالت سرد توسعه یافتند. سختی بالا توسط مارتنزیت کربن – بالای تمپر شده در دمای پایین، برای تولید کاربیدهای پراکنده بسیار ریز، ایجاد می شود. به دلیل وجود درصد بالای کربن و عناصر آلیاژی، قابلیت سخت کاری تا عمق زیادی از قطعه. توسط کوئنچ کردن در روغن وجود دارد. گرید O7 حاوی درصد بسیار بالایی از کربن و درصد زیادی عناصر آلیاژی است. که باعث بهبود تشکیل گرافیت می شود. و این امر سبب افزایش قابلیت ماشینکاری و عمر قالب می شود.
این سری شامل گریدهای O1 و O2 و O6 و O7 می باشد. فولادهای این گروه همگی در دمای 800 درجه سانتی گراد سختکاری و داخل روغن کوئنچ شده. و در دمای زیر 200 درجه سانتیگراد برگشت (Tempering) داده می شوند.
فولاد 5752
نام های دیگر: 655H13 – 3310 – TEM – E200 – 5752S – IASC5752 – 14NiCr14 – SNC22
این فولاد در چرخ دنده های گیربکس که نیاز به آبکاری ندارد، محور، دسته پیستون، شافت و … مورد استفاده قرار می گیرند. و همچنین از این فولاد به صورت خام در صنایع پلاستیکی مانند قالب سازی نیز استفاده می کنند.
این فولاد با مشخصه 14NiCr14 در بازار موجود می باشد. این فولاد شبیه به فولاد 5920 است با این تفاوت که دارای نیکل بیشتری می باشد. و در نتیجه چقرمگی آن بهتر است. برای آنیل کاری فولاد 5752 ابتدا آن را در دمای 850 الی 880 درجه سانتی گراد نگهداری می کنند. و سپس در هوا سردکاری می شود. سمانته 1.5752 دارای سختی 229 برینل (HB) می باشد.
کاربرد: ساخت قطعات با سطح مقطع بزرگ تحت بارگذاری بالا مانند محورهای تحت بار زیاد همچون پلوس میل بادامک. چرخ دنده مخروطی و بشقابی و همچنین پین های ثابت و گردان
الکترود جوشکاری : E8018-C2
Forging: 850-1150
Annealing: 650-700
Hardening: 880-980/620-650/830-860/780-800
Quenching: Oil – Water – Salt Bath
کاربرد: اجزاء و قطعات تحت تنش و بارگذاری مجاز، قطعات اتصالی گاردان، چرخ دنده ها، محورهای کنترل
سمانته- کاربرد میلگرد سمانته: مانند چرخ دنده های انواع اتومبیل و تراکتور و ماشین های سنگین. ، پیچ دنده گرد ، رینگ ها ، اجزا فرمان ، بلبرینگ ها و … . استفاده می گردد.
فولاد 6580
از دیگر ویژگی های این فولاد به مقاومت بالا در برابر شکست می توان اشاره نمود. از گروه های اصلی فولاد VCn100،VCn150،VCn 200، می باشند. که هرکدام در صنعت کاربردهای خاص خود را دارند. کاربرد فولاد VCn1500 در مقایسه با سایر انواع فولاد VCN گسترده تر است.
فولاد VCN150،مقاومت کمتری نسبت به فولاد VCN200 دارد. فولادهای VCN، در ساخت قطعات بلند ماشین آلاتی که به استحکام کششی و مقاومت به ضربه بالایی احتیاج دارند. در میل لنگ ها، صفحه دیسک، محورهای غیر مرکز، میل سوپاپ، قطعات دندانه دار و شاسی خودرو نیز استفاده می شوند.
فولاد VCN200، که به آن فولاد 6580 نیز گفته می شود، عملیات حرارتی پذیر، کم آلیاژ حاوی نیکل، کروم و مولیبدن است. این فولاد به دلیل چقرمگی و توانایی ایجاد مقاومت بالا هنگام عملیات حرارتی و حفظ مقاومت به خستگی، شناخته می شود. فولاد 6580 بسیار محبوب و متنوع است. این فولادها را می توان از طریق عملیات حرارتی به استحکام کششی مطلوب رساند.
سیلیکون: حداکثر 0.4 درصد
منگنز: 0.65 درصد
کروم: 1.5 درصد
مولیبدن:0.23 درصد
نیکل: 1.5 درصد
با توجه به مقدار کربنی که در فولاد 6511 وجود دارد. این فولاد قابلیت سخت کاری سطحی به روش القایی را دارا می باشد. همچنین امکان سمانتاسیون و نیتراسیون این فولاد وجود دارد. برای آنیل کاری این فولاد می بایست آن را تا دمای 650 الی 700 درجه سانتی گراد به مدت 2 ساعت گرم کرد. و سپس آن را تا دمای 600 درجه سانتی گراد با سرعت 10 الی 20 درجه در ساعت به صورت آهسته در کوره سرد کرد.
این فولاد آلیاژی در ایران و در شهرهای اسفراین و اصفهان تولید می شود.
واین فولاد 6511 در مقابل حرارت مقاوم است و سختی این فولاد در استاندارد برینل معادل 248HB می باشد.و فولاد 6511
این فولاد VCN100 با شماره متریال فولاد 1.6511 نیز شناخته می شود. و همچنین در استاندارد ASSAB سوئد با نام 704 شناخته می شود. یکی از معروف ترین استانداردهای فولاد VCN100 نام B.O.Z.l است.
DIN
AISI
ASSAB
34CrNiMo4
9840
704
Poldi
Bohler
Mat. No
B.O.Z.I
V165
1.6511
از مهمترین کاربردهای فولاد 6511 می توان به استفاده آنها در اجزای تحت تنش بالا مانند قطعات هواپیما، تجهیزات ارابه فرود هواپیما، قطعات مورد استفاده در مهندسی مکانیک و ساخت خودرو مانند شفت انواع پروانه ها، میل های هدایت، میل لنگ و … اشاره کرد. همچنین قطعات فروجی بزرگ مانند شفت ها دیسک ها، محور بازوی اکسل ها، شاتون ها و… از جمله کاربردهای این نوع فولاد می باشد.
کاربرد: اجزاء تحت تنش و بارگذاری بالا در وسایل نقلیه، محورها، شاه میله های انتقال،میله های اتصال، بازوها
این فولاد VCN150 با شماره استاندارد 1.6582 مشهور است. با میزان تقریبی عناصر مشترک (کربن، سیلیسیم، منگنز، نیکل) و کاهش 0.5 درصدی نیکل و کروم. نسبت به VCN200 اغلب در مواردی به کار می رود که قطعه نیاز به افزایش و سختی و آبکاری داشته باشد. فولاد 6582 در بازار به نام VCN150 معروف می باشد. که متریال فراوان و مشهوری است. و در کشور ایران نسبت به فولاد 6511 که به VCN100 معروف می باشد بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد و ارزانتر است. در مقایسه با تنش تسلیم، فولاد 6582 به میزان 100 واحد دارای تنش تسلیم بالاتری نسبت به فولاد 6511 می باشد. و این یعنی اینکه از نظر استحکام کمی مقاوم تر نسبت به 6511 است.
در مقایسه با تنش ماکزیمم، فولاد 6582 به میزان 100 الی 200 واحد دارای تنش ماکزیمم بالاتری. نسبت به فولاد 6511 می باشد و این یعنی اینکه از نظر استحکام کمی مقاوم تر نسبت به 6511 است. در تست کشش و در زمان کشیدن، فولاد 6511 به میزان 12 درصد افزایش طول دارد ولی فولاد 6582 میزان 11 درصد افزایش طول دارد. و یا اینکه در زمان کشش فولاد 6511 به میزان 55 درصد لاغر می شود.
ولی فولاد 6582 به میزان 50 درصد لاغر می شود. در مجموع یعنی اینکه فولاد vcn150 کمی تردتر و چقرمه تر از فولاد 6511 است (کمی زودتر می شکند). در تست شارپی و یا تست ضربه مشاهده می شود. که نمونه 6511 به میزان 55 ژول انرژی ضربه نیاز دارد تا ترک بردارد و بشکند. ولی نمونه 6582 به میزان 50 ژول انرژی نیاز دارد تا ترک بردارد و بشکند. و این یعنی اینکه فولاد 6582 در مقایسه با فولاد 6511 زودتر می شکند.
فولاد 7707
استاندارد این فولاد 30CrMoV9 است. که با فولاد 1.8519 با استاندارد 31CrMoV9 تفاوت اندکی دارد. سختی این محصول مناسب است. و دارای تنش پذیری و شکل پذیری بسیار خوبی است. این فولاد همچنین مقاومت در برابر خوردگی و سایش خوبی نیز می باشد.
کیفیت این فولاد به سبب داشتن الاستیسیته بالا برای ساخت انواع فنر مناسب است. میلگرد 7707 در جهان با استاندارد های مختلفی شناخته می شود. در استاندارد DIN آلمان با کد 1.7707 معروف است.
از این فولاد در ساخت انواع فنرهای موجود در صنعت خودروسازی که استحکام بالا نیاز است. میله های اتصال، محفظه احتراق، اجزای داخلی موتور، محور چرخ دنده، پمپ ها و سوپاپ ها. از جمله فنرهای کمک فنر و حلقه های آب بندی و فنرهای دریچه ای مورد استفاده قرار می گیرد.
کاربرد فولاد 7707
از این محصول در قطعات سازه در ابعاد متوسط و بزرگ استفاده می شود.
کاربرد:اجزای سازه ای با مقاومت کششی بالا در خودرو،میل لنگ، پیچ و مهره، چرخ دنده های کوچک واسطه ای
C%
Si%
Mn%
P%
S%
Cr%
Mo%
V%
Ni%
0.26 – 0.34
0.4 ≤
0.4 – 0.7
0.035
0.035
2.3 – 27
0.15 – 0.25
0.1 – 0.2
0.6 ≤
فولاد فنر یا مفتول های فولادی پُر کربن دسته ای از فولادهای آلیاژی می باشد. در آلیاژ فولاد فنر از عناصر سیلیسیم، منگنز، کروم، وانادیوم و مولیبدن استفاده شده است.اگر عنصر کربن در فولاد فنر بیشتر باشد. فولاد فنر پر کربن شناخته می شود. اگر وانادیوم عنصر قالب باشد. فولاد فنر وانادیوم دار و همچنین اگر مقدار عنصر کروم در فولاد زیاد باشد به فولاد فنر کروم دار معروف است. فولاد های فنر همانگونه که از اسمشان پیداست، دارای خاصیت ارتجاعی خوبی نسبت به دیگر فولادها می باشند. وجود عنصر سیلیسیم در فولاد فنر باعث خاصیت الاستیسیته خوب و همچنین وجود عنصر کروم در فولاد فنر. استحکام و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد. فولادهای فنر به دلیل خاصیت الاستیسیته و ارتجاعی که از خود نشان می دهند. در بارگذاری های کنترل شده، تغییر شکل دائمی نداده و به حالت اولیه خود باز می گردند.
در فولاد فنر پرکربن وزن کربن به کار رفته 0.6 تا 1.4 درصد می باشد. این نوع از فولاد فنری در کاربردهایی که به تحمل بار و درجه حرارت بالا نیاز نمیباشد. مورد استفاده قرار می گیرند. و نسبت به سایر فولادهای فنر دارای قیمت ارزان تری می باشند. فولاد پر کربن از جمله سخت ترین و با دوام ترین نوع فولاد. در بین فولادهای غیر آلیاژی محسوب می شود. این فولاد دارای مقاومت بالایی نسبت به سایش است. به همین دلیل در تولید تیغه های برش مورد استفاده قرار می گیرند. به دلیل وجود کربن بالا، قابلیت جوش پذیری این فولاد بسیار کم است. فولاد پر کربن در ساخت انواع فنرها، تیغه ها و تیغه اره ها کاربرد دارد. از دیگر کاربردهای فولاد فنر می توان به موارد زیر اشاره نمود.
کمک فنر چرخ های هواپیما، سیم های پیانو، شاه کلید ها و شمشیرها، انواع صنایع خودرویی، کشاورزی و …
عامل اصلی تعیین استحکام و سختی فولاد، میزان کربن موجود در فولادها می باشد. ولی این تنها عامل کیفیت فولاد نیست. بلکه افزایش عناصر دیگر مثل منگنز و همچنین کاهش عناصر مضر مثل فسفر و گوگرد. و همچنین نوع فرآیند تولید فولاد، می تواند در کیفیت فولاد پر کربن مؤثر باشد.
این پدیده در فولادهای پرکربن نیز صادق است. یعنی در فرآیند ذوب با کاهش میزان فسفر و گوگرد و همچنین با افزایش عنصر منگنز. که به همین منظور (یعنی کاهش اثرات گوگرد و فسفر) می باشد. می توان با یک میزان ثابت کربن، گریدهای مختلفی مثل C,B,A,D از فولاد پرکربن را تولید نمود. بدیهی است که گرید A در مفتول های پر کربن مثل ST-1 است و گریدهای C,B,D مانند St-2 و St-3 و … دارای کیفیت بهتر می باشند.
این نوع از فولاد در مواقعی که به مقاومت در برابر تنش ها. و بارگذاری های زیاد نیاز است، کاربرد دارند. اما از لحاظ مقاومت به درجه حرارت، کاربرد چندانی ندارند.
فولاد فنر ضد زنگ
این نوع از فولاد فنر ضد زنگ در کاربردهایی که نیاز به مقاومت به خوردگی. و تحمل دمای بالاتر از 280 درجه سانتی گراد است، مورد استفاده قرار می گیرند.
فولاد ابزارها دارای تنگستن، مولیبدن، کبالت و وانادیوم در مقادیر مختلف می باشد. که این نوع فولاد در برابر حرارت و فشار مقاومت بسیار بالایی از خود نشان می دهد.
مشخصات فولاد فنر
فولاد فنر ck از انواع فولادهای قابل عملیات حرارتی می باشند. که انواع مختلفی دارند. از جمله ی آنها می توان به ck70,ck75,ck60,ck45,ck35 اشاره کرد. که دارای ویژگی و ساختار متفاوتی نسبت به یکدیگر می باشند. این فولاها در صنعت بسیار پُرکاربرد و پُر مصرف می باشند.
هر فولاد فنر دارای خاصیت و ویژگی های مختص به خود است. که از انواع کاربردهای فولاد فنر می توان به موارد زیر اشاره نمود.
خصوصیات فیزیکی فولاد 1.2419 (مقدار متوط در دمای اتاق)
آنیل کاری نرم فولاد 2419
تا دمای 720-750 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 230 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد 1.2419
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک ساعت در دمای مذکور حفظ می شود و و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.
سخت سازی فولاد 2419
سخت سازی فولاد 2419 در دمای 800 – 830 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم تا دمایی حدود 200 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 63 – 65 راکول سی می رسد.
آهنگری (فورجینگ)
دمای آهنگری داغ در محدوده 1050 – 850 درجه سانتی گراد است.
این نوع فولادهای آلیاژی دارای کاربردهای زیادی در صنعت میباشند. که برخی از موارد کاربرد این محصول در مصارف ساختمانی و صنعتی. سازه های فلزی. تیرچه های فلزی خود ایستا (کرومیت,گریتینگ,گاردریل .و تولید مقاطع باز فولادی به شیوه ی پرس برک و غیره میباشد.
هرچند که تسمه فولادی و گالوانیزه تقریباً در تمامی صنایع کاربرد دارند. اما برای موارد خاص میتوان از آلیاژهای دیگری فلزی نیز استفاده کرد. بعنوان مثال: تسمه مونل,تسمه آلمینیوم و غیره جایگزینی برای این نوع تسمه ها میباشد.
کاربرد نوارهای فولادی در داخل جان آهن و برای وصله کردن آن. و یا در ساخت بادبند و اتصال آنها به همدیگر مورد استفاده قرار میگرند.
هم چنین در صنعت درب و پنجره سازی نیز. برای یک دست کردن سطوح و پر کردن فضای خالی بکار برده میشوند.
تسمه های فولادی از استیل سری 300 ساخته شده و تسمه های فولادی 304. مهم ترین کالایی است که از مجموعه تسمه های استیل عرضه میشود.
کاربرد: ابزار برش ورق های تا ضخامت 5 میلیمتر، قالب های سنبه، تیغه قیچی های غلطکی، قالب ملامین و با کالیت، قلاوی
میلگرد نقره ای
فولاد 1.2210 از ترکیب شیمیایی 1/25 درصد کربن و 3/ دهم درصد سیلیسیوم,. و 4/ دهم درصد منگنز, 8/ دهم درصد کروم – همچنین 7/ دهم – 12 صدم درصد وانادیوم تشکیل شده است.
کاربرد: مته های مارپیچی و قلاویز، داخل تراش ها، فرز ماشینی، مته مرغک، ابزار حکاکی، سنبه فشاری
بسته بمیزان کربن موجود در فولاد و نحوه تولید آنها,. فرآورده های فولاد نقره ای میتوانند دارای سطوح سختی متفاوتی باشند.
برخی بر این باورند که در ترکیبات فولاد درصد قابل توجهی از نقره استفاده شده است. اما فولاد نقره ایی در واقع بخار ترکیبات شیمیایی این آلیاژ است که شفاف میگردد. و فولاد به فرم نقره نمایان می شود.
از کاربردهای فولاد سردکار 2210 میتوان به استفاده از آنها در ساخت. مته های مارپیچ و قلاویزها, مته های خزینه و هم چنین ابزارهای رنده کاری و پانچ ها اشاره نمود.
این نوع فولاد 2210 با نام میل نقره ای نیز شناخته میشود. فولاد بهلر
و فولاد نقره یا همان فولاد روشن از دسته فولادهای کربن بالا میباشد. که بعنوان یکی از زیرمجموعه های فولاد ابزار سردکار معروف است . تولیدکنندگان از این نوع فولاد آلیاژی کربن بالا برای تولدی تیغه,چاقو, مته و ابزار آلات سخت دیگر استفادده میکنند. میگرد فولاد نقره ایی پرکاربردترین آلیاژ فولاد نقره است. که در قطر 2mm تا 50mm تولید میگردد.
ساخت وسایل آشپزخانه از قبیل انواع چاقوهای آشپرخانه,انواع دربازکن,ساتور,کارد آشپرخانه و… کلیه ی ابزار سخت و برنده در هر آشپزخانه ایی میتواند نشانگر کاربرد فراوان فولاد نقره ایی در صنعت باشد.
فولاد 5920
کاربرد: اجزا و قطعات محرک تحت بارهای شدید،چرخهای بشقابی، چرخ های کوچک واسطه ای و دندانه ای
بدلیل وجود مقدار کم کربن در ساختار فولاد 5920، قابل سخت کاری یا سمانته کردن می باشند. به همین دلیل هم با این نام شناخته می شوند. فولاد 5920 در مقاطع مختلفی تولید و عرضه می گردد. از جمله مهمترین مشخصات میلگرد سمانتاسیون 5920، سطح سخت با چقرمگی بالا و مغز نرم می باشد.
میلگرد سمانته 5920
میلگرد سمانته 1.5920 در دسته میلگرد های سمانتاسیون قرار دارند.. که علاوه بر آلیاژ کربن، عناصر دیگری نظیر منگنز، نیکل، کروم و مولیبدن نیز دارا می باشند. خاصیت کلی میلگرد سمانتاسیون، سطحی سخت با مغز نرم و چقرمگی بالا می باشد. از دیگر مشخصات این میلگرد مقاومت به ضربه بالا می باشد.
ترکیبات شیمیایی این فولاد 0.2% کربن 0.4% سیلیسیوم، 1.3% منگنز و 1.15% کروم می باشد. دمای آنیل کاری فولاد سمانته 7147 در حدود 700 – 650 درجه سانتی گراد و دمای فورجینگ آن 1150-850 درجه سانتی گراد می باشد. این فولاد دارای سختی 217hb برینل می باشد.
کاربرد فولاد 7147
از مهمترین کاربردهای این فولاد استفاده در چرخ های دندانه دار. و همچنین میل مرغک با اندازه متوسط برای ساخت وسایط نقلیه و دنده ها را نام برد.
چرخ دندانه ای، در ابعاد متوسط شاه میله انتقال نیرو برای ساخت وسیله نقلیه
جدول آنالیز
فولاد های سمانته به دو دسته تقسیم می شوند: سمانته های نیکل دار و سمانته های غیر نیکل دار،. که فولاد 1.7131 از جمله فولاد های سمانته غیر نیکل دار می باشد.
در واقع اصطلاح سمانته یا سمانتاسیون به معنی سختکاری سطحی می باشد. که در واقع نوعی عملیات حرارتی هستند که سطح نمونه سخت می گردد .و مغز نمونه بدون تاثیر سختی می ماند. که در واقع می گوییم سطح سخت و مغز چقرمه (نرم) است. این فولاد ترکیب شیمیایی 16 MnCR5 که در دمای 880-980 درجه سانتی گراد کربن دهی می گردد. که در دمای780-820 سطح آن سخت می شود .و در دمای 150-200 درجه ی سانتی گراد، تمپر می شود. و سطح آن ماکزیمم (البته سایز های ریز) به 47HRC می رسد. از موارد کاربرد آن می توان به چرخ های دندانه دار و اجزاء فرمان اشاره نمود.
درصد کربن فولاد سمانته پایین و حداکثر3/.است.فولادهای سمانتاسیون علاوه بر کربن دارای عناصر آلیاژی دیگر نظیر: منگنز، سیلیسیم ، کرُم ، مولیبدن و نیکل می باشند.
و تحت عملیات حرارتی کربن دهی تولید می شوند . به دلیل درصد پایین کربن بعد از عملیات حرارتی سخت کاری سختی بالایی نخواهند داشت.اگر سطح فولاد با عملیات کربن دهی پرکربن شود سختی سطح بالا می رود .
حداکثر نفوذ کربن 2 میلیمتر زیر سطح خواهد بود. فولادهای سمانته سطحی سخت و مغزی نرم و چقرمه و مقاومت به سایش بالایی خواهند .داشت و در عین حال مقاومت به ضربه بالایی نیز دارند.فولادهای سمانته به دو دسته با استانداردهای مختلف تقسیم می شوند .
این فولاد سمانته به علت دارا بودن کرم و نیکل بالا در مقابل فشار و اصطکاک مقاومت بسیار عالی دارد. برای ساخت انواع چرخ دنده پیستون میله های هزار خار – گژن پین میل فرمان و … به کار می رود .و با پلیش عالی در صنایع پلاستیک و ملامین نیز به کار می رود.با استاندارد 5919 (7210 آساب) تقریبا خواص مشابهی دارد.
این فولاد سمانته نیز برای ساخت کلیه قطعاتی که باید دارای سطح بسیار سخت. و مغز نرم باشند به کار می رود.مانند انواع مختلف چرخ دنده – میل فرمان – کرانویل و پیتیون و غیره در صنایع پلاستیک نیز استفاده می شود. با استاندارد 7147 تقریبا خواص مشابهی دارد. برای ساخت پوسته های فک آسیاب و میل جک های هیدرولیکی نیز به کار می رود.
ایجاد پوشش‌های پایه کروم بر فولاد ساده کم کربن به روش سمانتاسیون بسته‌ای عملیات حرارتی سطحی فرایندی. شامل گستره وسیعی از روش های مختلف می باشد. که برای افزایش سختی، بهبود مقاومت سایشی،. افزایش میزان مقاومت به خستگی و حتی افزایش مقاومت در برابر خوردگی .به کار می رود، بدون اینکه خواص درونی قطعه نظیر. نرمی مغز و چقرمگی تحت تاثیر قرار گیرد. از جمله اعمال سطحی، عملیات پوشش دهی نفوذی است.
از روش کروم دهی. به روش سمانتاسیون بسته ای.، از جمله روش های ایجاد پوشش نفوذی.، برای ایجاد پوشش های کروم .بر روی سه نوع فولاد کربنی ساده استفاده شد. این عملیات 1000 C انجام و اثر متغیرهای زمان و مقدار کربن فولاد مورد بررسی واقع شد. فولادها دارای مقادیر کربن 4%، 13/0 و 45/0 بودند. و هر کدام در زمان های 2، 4، 6، 8 و 10 ساعت مورد عملیات کروم دهی قرار گرفتند.
مخلوط پودر مورد استفاده برای این آزمایشات. بصورت 25 درصد وزنی کروم.، 5 درصد وزنی کلرید آمونیوم .و 70 درصد وزنی پیدر آلومین انتخاب شد. بررسی نتایج اشعه ایکس وجود فازهای (CrFe)2N1-x ، .Cr23C6 و (CrFe)7C3 .را نشان داد نتایج سختی سنجی مشخص کرد .
که تغییرات زمان انجام آزمایشات کروم دهی و همچنین مقدار کربن فولاد تاثیر چندانی بر میزان سختی پوشش حاصل ندارد. که با توجه به وجود فازهای مشابه در پوشش ها، منطقی به نظر می رسد.
بررسی ضخامت پوشش ها هم نشان داد .که افزایش زمان انجام آزمایشات و همچنین افزایش مقدار کربن فولاد.، باعث افزایش ضخامت پوشش می شود. از رسم نمودار ضخامت بر حسب ریشه دوم زمان انجام آزمایش.، مقدار Kp برای فولادهای 1، 2 و 3 .به ترتیب 80/1، 24/2 و47/3 بدست آمد .و مشخص گردید .
که با افزایش مقدار کربن فولاد مقدار Kp نیز افزایش می یابد. و این به معنای افزایش ضخامت پوشش می باشد.
1.5920-1.5919-1.6587-1.6657-1.5752-1.6571
فولاد سمانته 5920 .1از دسته فولادهای آلیاژی سمانتاسیون می باشد که با مشخصه 18CrNi8 در بازار موجود می باشد. درصد کربن در این فولاد بسیار پایین است به همین دلیل بعداز عملیات سخت کاری ، سختی زیادی نخواهد داشت. همچنین فولاد سمانته ۱.۵۹۲۰ حاوی عناصر تشکیل دهنده دیگری مانند کروم و نیکل است. که وجود هر کدام از این عناصر موجب تغییر مشخصات فولاد سمانته ۵۹۲۰ می شود. به طور مثال وجود نیکل باعث بهبود چقرمگی فولاد می شود. فولاد سمانته 1.5920 که طبق استاندارد 1/7139 DIN آلمان شناخته شده است.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
این فولاد 16MnCrS5 طبق استاندارد DIN 1.7139 آلمان شناخته می شود.
تفاوت فولاد 1.7131 با فولاد 1.7139، وجود درصدی گوگرد در ترکیبات شیمیایی می باشد.
از این فولاد برای ساخت چرخ دنده، چرخ زنجیر، گژن پین، میل راهنمای قالب با ابعاد کوچک استفاده می شود.
کاربرد: اجزاء دنده ها و مفصل ها، چرخ های دندانه دار، بشقابی و مخروطی گوگردی مناسب جهت تراشکاری
ترکیبات شیمیایی
| Cr | S | P | Mn | Si | C |
| 0/80-1/10 | 0/02-0/04 | 0/025≥ | 1/00-1/30 | 0/40≥ | 0/14-0/19 |
میلگرد یا آرماتور فولادی و یا فیبر پلیمری تقویت شده به پروفیلی با سطح مقطع دایره توپور گفته می شود. که غالباً نوع فلزی آجدار آن را که در ساختمان سازی کاربرد دارد، میشناسند.
معمولاً جنس میلگرد از فولاد است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین بتن مورد استفاده قرار می گیرد. اما باید بدانید که تنوع تولید این محصول بسیار زیاد بوده و در صنعت انواع میلگرد تولید و استفاده می شود. در موارد خاص از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ های ناودانی یا قوطی شکل نیز برای مسطح کردن بتن استفاده می شود.
انواع میلگرد از نظر جنس
میلگرد در اندازه ها و قطرهای مختلف و متفاوت با جنس های متنوع وجود دارد.
یک: میلگرد اروپایی
دو: میلگرد با فولاد پرکربن
سه: میلگرد با پوشش اپوکسی
چهار: میلگرد گالوانیزه
پنج: میلگرد (GERP) یا از جنس فیبر تقویت شدۀ پلیمری
شش: میلگرد فولادی ضد زنگ
هفت: میلگرد سمانته
میلگرد فولادی سمانته یا به طور دقیق میلگرد سمانتاسیون و یا Case Hardening Steels یا Cementation
باید بدانید که میلگرد سمانته یکی از پر کاربرد ترین فولاد در صنعت، ساختمان سازی و اتومبیل سازی می باشد. میلگرد سمانته دارای دو نوع می باشد. نوع اول به علت داشتن عنصر کروم و نیکل مقاومت بالایی در برابر فشار و اصطکاک دارد. و برای ساخت انواع چرخ دنده، گژن پین، اجزاء فرمان، پیستون میله های هزار خار و … کاربرد دارد. درصد کربن میلگرد سمانته پایین و به مقدار 0.07 تا 0.25 درصد است. حداکثر درصد کربن C در فولادهای سمانته 0.3 درصد است و حداکثر نفوذ کربن در فولادهای سمانته 2 میلیمتر زیر سطح است.
نوع دوم میلگرد سمانته سختکاری شده و دارای مغز نرم و سطح سخت می باشد. میلگرد سمانته نیز در ساخت پوسته های فک آسیاب و میل جک های هیدرولیکی استفاده می شود. فولادهای کربوره باری اجزایی به کار می رود که بیشتر تحت سایش و خمش قرار می گیرد. و بیشترین کاربرد فولادهای کربوره در صنعت خودرو، جنگ افزار سازی، معدن و غیره استفاده می شود. بدین جهت باید سطحی سخت و مقاوم به سایش و مغزی نرم و چقرمه با استحکام بالا داشته باشد.
رتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
از فولاد کربنی 1545 می توان در ساخت قالب های برشی. و قالب های برجسته کاری تو خالی و تو پُر و موارد مشابه دیگر استفاده کرد. همچنین فولاد 1545 را با نام C105W1 نیز می شناسند.
نام های دیگر :
C105W1
1.1545
RB10
K990
EZH
C100KU
1880
U10A1
IASC1545
1545S
T72301(UNS)
فولاد 1545 دارای سختی پذیری کم (پوسته ای) با سختی سطح بیشتر نسبت به ابزار کربنی 1.1525 است. و همچنین مقاومت سایشی متوسط رو به پایین اعوجاج زیاد و چقرمگی و قابلیت ماشین کاری خیلی خوب می باشد. از آن می توان در ساخت قالب های برش و پانچ. تیغه های برشی و قالب های برجسته کاری تو خالی و تو پر و موارد مشابه دیگر استفاده کرد.
این فولاد ابزار کربنی را با توجه به درصد کربن موجود در آن می توان به سه گروه فولاد ابزار کربنی تقسیم کرد. فولاد های با کربن کم (سختی پذیری کم). کربن متوسط (استحکاک و سختی پذیری متوسط). و کربن زیاد (سختی بالا) تقسیم کرد. که هر کدام مناسب برای ساخت ابزار آلات برای صنایع مختلف می باشند. به طور مختصر میتوان به استفاده فولاد ابزار کم کربن در ساخت قطعات مهندسی، ساختمان کشتی و راه آهن (با قابلیت جوش پذیری عالی). فولاد ابزار کربن متوسط برای ساخت قطعات و اجزاء در صنایع، راه آهن، ماشین آلات و دستگاه های صنایع حمل و نقل. و از فولاد ابزار پر کربن برای ساخت قطعاتی که نیاز به مقاومت سایشی خوب دارند.
مثل غلطک ها، ابزارآلات، ماشین آلات صنعتی اشاره کرد. علاوه بر مواردی که بیان شد از فولاد ابزار کربن برای ساخت قطعاتی نظیر ابزار دستی، ابزار آلات کشاورزی. آچار پیچ مهره، مهر، چکش، پیچ گوشتی، آچار فرانسه، قالب های برش و پانچ سرد. قالب های برجسته کاری تو و پر و خالی و سایر ابزارآلات ساده استفاده کرد.
کاربرد فولاد 1.1545
مناسب برای ساخت قالب های برش و پانچ، تیغه های برشی و قالب های برجسته کاری تو خالی و توپر می باشد.
خواص فیزیکی فولاد 1545
دمای پیش گرم: 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری: E9018-G-OK78.16
عملیات حرارتی
1000-800:Forging
710-680:Annealing
810-780:Hardening
Quenching:Water
کاربرد: قالب های برشی و برجسته کاری، تیغه برشی، چکش های ضربه ای، رنده تراش، غلطک پرداخت، اره ها، ابزارها
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 7034
خصوصيت : داراي استحکام متوسط، سختي پذيري نسبتاً خوب، سختي متوسط رو به بالا و مقاومت سايشي متوسط
کاربرد: مناسب براي استفاده در قطعات تحت بارگذاري نرمال در صنايع خودرو سازي و ماشين سازي نظير اجزاء فرمان، سگ دست و …
کاربرد:اجزاء تحت بار قطعات دنده دار، دسته پيستون،ميل لنگ ها، براي دگرگوني و اکستروژن سرد
دماي پيش گرم: 150 الي 200 درجه سانتي گراد
الکترود جوشکاري : E9018-B
فولادهاي با قابليت عمليات حرارتي
فولادهاي عمليات حرارت پذير: Heat Treatment Steels
فولاد هاي عمليات حرارتي پذير فولادهايي هستند که تحت بارگذاري هاي شديد پيچش، کشش و خمش مقاومت خيلي خوبي از خود نشان مي دهند. و از آنها مي توان در ساخت انواع قطعات کوچک و بزرگ در صنايع مختلف استفاده نمود.
فولاد 7034
خصوصيت اصلي فولادهاي عمليات حرارتي پذير همانطور که در ابتدا به آن اشاره شد. مقاومت به کشش، پيچش و خمش مي باشد. اين گروه از فولادها خواص ديگري نظير، ماشين پذيري خوب، انعطاف پذيري بالا، مقاومت به شکست. مقاومت به اصطکاک و مقاومت به ضربه را نيز درون خود دارا مي باشند.
خواص مثبت
مقاومت به کشش، پيچش و خمش
مقاومت به شکست و ترک
ماشين پذيري خيلي خوب
انعطاف پذيري بالا
مقاومت اصطکاکي بالا
مقاومت به ضربه خيلي خوب
خواص منفي: خصوصيت هاي مثبت ذکر شده در فولادهاي عمليات حرارتي پذير غيرآلياژي کمتر مي باشد.
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
عملیات حرارتی بر روی فولاد 1.7218
بازپخت 1.7218
عمل جوشکاری فورج های فولادی 4130 می تواند با انتقال مستقیم قطعه از عملیات جعل به کوره ای که در دمای مناسب در حدود 860 درجه سانتی گراد (1575 درجه فارنهایت) برای بازپخت نگهداری می شود. نگه داشتن زمان مناسب و سپس خنک شدن کوره. به این ترتیب ممکن است ساختاری مناسب برای ماشین کاری بدست آید. این روش درمانی بهتر است برای قطعات با اشکال ساده استفاده شود. اگر آهنگری 4130 به گونه ای باشد. که بعضی از بخش ها خیلی سردتر از قسمت های دیگر به پایان برسد. یک ساختار یکنواخت بدست نمی آید و برای بهترین نتیجه ممکن است. از یک گلدان کروی ساز در دمای 750 درجه سانتی گراد (1380 درجه فارنهایت) استفاده شود. به راحتی می توان بیان کرد که تجربه به تنهایی تصمیم می گیرد. بهترین نوع درمان آنیل قبل از ماشین کاری استفاده گردد.
سپس می بایست با سرعت کمتر از 50 فارنهایت در ساعت تا 900 فارنهایت در کوره خنک گردد. و بدنبال آن از 900 درجه فارنهایت هوا خنک شود.
فولاد 7220
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
فولاد 8070
نام های دیگر: IASC8070 – 21CrMoV5-11
خصوصیت: مقاومت بسیار زیاد در برابر دمای بالا و استحکام خوب
فولاد 8070 حاوی ترکیب شیمیایی میانگین 0.21% کربن، 0.45% سیلیسیوم. 0.45 درصد منگنز، 1.1% کربن، 1.35 درصد مولیبدن، 0.45 درصد نیکل و 0.3% وانادیوم می باشد.
فولاد 8070 دارای دمای آنیل کاری 740-650 درجه سانتی گراد و دمای فورجینگ 1100 -850 درجه سانتی گراد می باشد.
این فولاد در دمای 900 تا 950 درجه سانتی گراد سخت کاری می شود.
شختی: 250 HB
انرژی ضربه : 55 j
افزایش طول 16 درصد
استحکام کششی: 690-830 N/mm2
دمای آنیکل 650-740 درجۀ سانتی گراد
تنش تسلیم 540 N/mm2
ترکیب شیمیایی فولاد 8070
C%
Si%
Mn%
P%
S%
0.17 – 0.25
0.3 – 0.6
0.3 – 0.6
0.035
0.035
Cr%
Mo%
Ni%
V%
–
1.2 – 1.5
1 – 1.2
0.6
0.25 – 0.35
–
از مهمترین کاربردهای فولاد 8070 می توان به استفاده از آن در پیچ ها و مهره ها. و همچنین شافت های مقاوم در دماهای بالا، قطعات آهنگری و توربین های بخار. برای دمای کاری تا 530 درجه سانتی گراد تحت شرایط حاد اشاره نمود.
دمای پیش گرم: 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری: E9018-G
Heat Treatment °C
Forging: 850-1100
Annealing: 650-740
Hardening: 900-950
Quenching: Oil – Air
فولاد 21CrMoV5-11
این فولاد در استاندارد DIN آلمان با نام تجاری 21CrMoV5-11 شناخته می شود.
نام های دیگر: C75-1080-1774-75
خصوصیت: استحکام خیلی خوب، سخت پذیری متوسط، خاصیت الاستیسیته خوب، مقاوم در برابر سایش و مقاوم در برابر خوردگی
دمای پیش گرم: 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری: E7028-OK38:48
Heat Treatment °C
Forging: 850-1050
Annealing: 650-690
Hardening: 810-840
Quenching: Oil
فولاد 1248
وجود سیلیسوم باعث خاصیت الاستیسیته میشود و همچنین نیکل موجود در آن باعث میشود این فولاد ضد سایش خوبی باشد. عنصر کروم مقاومت به خوردگی را در این فولاد افزایش می دهد. فولاد ck75 دارای سختی پذیری متوسط استحکام و الاستیسیته ی بالا است. فولاد ck75 دارای معایبی است که میتوان به خطر ترک خوردگی آن اشاره کرد.از کاربردهای فولاد ck75 می توان به استفاده از آنها. در نوارهای فولادی نورد سرد شده. برای فنرهای با دقت ابعادی و سطوح با کیفیت بالا اشاره کرد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
https://www.foolad-paytakht.ir
فولاد 1221 از دسته فولاد های آلیاژی عملیات حرارتی پذیر می باشد. که با نام فولاد 1.1221 نیز شناخته می شود. فولاد 1221 جزو فولاد های کربنی می باشد.
از خصوصیات این فولاد کربنی می توان استحکام و سختی پذیری بیشتر نسبت به فولاد ck45 را برشمرد. که برای مقاطع با بارگذاری های بالا مناسب می باشند. همچنین این فولاد دارای مقاومت بسیار عالی در برابر اصطکاک می باشد.
میلگرد 1221
دمای آنیل کردن این فولاد چیزی بین 700-650 درجه سانتیگراد. و دمای فورجینگ آن در حدود 1050-850 درجه سانتیگراد می باشد. این فولاد به روش نورد گرم تولید میشود. فولاد ck60 اغلب به صورت تسمه فولادی عرضه می شود. و از این فولاد بیشتر در مواردی استفاده می شود که تحمل فشار یا ضربه پذیری بالایی مورد نیاز باشد. میلگرد ck60 در مراحل سخت سازی حرارت می پذیرد. و سپس با روغن و آب به سرعت خنگ می شود.
عنصر سیلیسیوم در کنار عناصر دیگر به خاصیت فنری بودن این فولاد کمک میکند. سختی فولاد ck60 معادل HB 241 (سختی برینل) می باشد.میلگرد ck60 در قطعات مهندسی مکانیک، قطعات موتورها-پیچ ها. شفت ها، محور ها، بازوی اکسل ها، قطعات فرران، قطعات دنده ها کردن پین. میل لنگ ها اجزای فرران، چرخ دنده ها، پیسوله ها، رینگ ها، متصل ها. میل لنگ، مهره ها، چرخ های محرک، میل محور و… کاربردهای فراوان دارد. بطور خلاصه از فولاد CK60 در صنایع خودرو، نفت گاز و پتروشیمی، جنگ افزار سازی، معدن، غذایی و دارویی. تجهیزات آزمایشگاه، ساختمان، کشاورزی و غیره استفاده می شود.
کاربرد: قطعات برای ساختمان موتور خودرو، و قطعات ماشین سازی
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
فولاد فنر ck از انواع فولادهای قابل عملیات حرارتی می باشند. که انواع مختلفی دارند. و از جمله ی آنها می توان به ck70,ck75,ck60,ck45,ck35 اشاره کرد. که دارای ویژگی و ساختار متفاوتی نسبت به یکدیگر می باشند. این فولاها در صنعت بسیار پُرکاربرد و پُر مصرف می باشند.
فولادهای فنر ck70 و ck60 از جمله ی فولادهای فنر بسیار پرکاربرد در صنعت می باشند. که در ساخت تولید تسمه های فنر از آن ها استفاده می شود.
مقدار و درصدهای عناصر مورد کاربرد در این آلیاژها با یکدیگر متفاوت می باشد. ولی تا حدودی مقدار این درصدها در فولادهای فنر ck60 و ck70 به یکدیگر نزدیک می باشد.
ا فولاد فنر ck75 در موارد بسیار زیادی استفاده می شود. و دامنه ی کاربرد بسیار زیادی دارد. که از جمله ی آن می توان به استفاده در مهندسی مکانیک، قطعات موتورها – پیچ ها، شفت ها، محورها. بازوی اکسل ها، قطعات فرران، قطعات دنده ها کردن پین، میل لنگ ها اجزای فرران، چرخ دنده ها. پیستوله ها، رینگ ها، متصل ها، میل لنگ، مهره ها. چرخ های محرک، میل محور اشاره کرد. بنابراین این فولاد فنر در صنایع خودرو، نفت و گاز و پتروشیمی، جنگ افزار سازی. معدن، غذایی و دارویی، تجهیزات آزمایشگاه. ساختمان، کشاورزی و غیره دامنه ی کاربرد بسیار گسترده ای دارد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
اکستروژن يا برون ريزي يکي از روش هاي حجمي، براي تغيير شکل مواد. به منظور کاهش ضخامت يا سطح مقطع آنهاست که در نتيجه آن، قطعاتي با سطح مقطع صاف و عمودي توليد مي شوند.
جهت انجام فرآيند اکستروژن، ماده اوليه مورد نظر، به درون قالب اکستروژن که سطح مقطع مورد نظر روي آن ايجاد مي شود و پرس مي شود. و در نتيجه، قطعه اکسترود مي شود و با سطح مقطع قالب، توليد مي شود. دو مزيت اين فرآيند، نسبت به ديگر روش هاي شکل دهي. قابليت بالا در توليد قطعاتي با سطح مقطع پيچيده و همچنين شکل دهي مواد ترد و شکننده است،
زيرا ماده در اين روش، تنها تحت فشار و تنش برشي قرار مي گيرد. اين روش همچنين قطعاتي، با سطح مقطع بسيار با کيفيت و صاف ايجاد مي کند و باعث استحکام بيشتر مواد مي شود. اکستروژن مي تواند پيوسته (توليد قطعات با طول زياد) يا نيمه پيوسته (توليد چند تکه اي) باشد. فرآيند اکستروژن مي تواند با مواد اوليه سرد يا گرم انجام شود. انواع موادي که اکستروژن روي آنها انجام مي شود عبارتند از: فلزات، پليمرها، سراميک ها و مواد غذايي و …
در سال 1797، Joseph Bramah اولين فرآيند اکستروژن براي توليد لوله از مواد نرم را انجام داد. او ابتدا ماده اوليه فلزي را پيش گرم کرد و آن را به وسيله يک پيستون دستي متحرک، به داخل قالب حرکت داد. در سال 1820، Thomas Burr همين فرآيند را به وسيله يک پرس هيدروليک انجام داد. در سال 1844، Alexander Dick، فرآيند اکستروژن را براي آلياژهاي مسي و برنجي نيز گسترش داد.
در اين دستگاه از پيستون قوي جهت اعمال بار يکنواخت بر قطعه مورد نظر. و با فشار و پرس آن در بدنه دستگاه به کار مي رود. از آنجايي که اصطکاک ميان بدنه دستگاه و قطعه زياد است. درجه حرارت نيز زياد مي شود؛ بنابراين لازم مي شود که بدنه دستگاه هرچند بار خنک کاري شود. جهت خنک کاري از آب صابون يا روغن استفاده مي شود. جنس بدنه اين دستگاه بايد مقاوم باشد تا بتواند تنش هاي وارد بر آن را تحمل کند. حنس بدنه معمولاً از تنگستن کربونايد است.
فرآيند اکستروژن
فرآيند اکستروژن، با گرم کردن مواد اوليه (در اکستروژن گرم) شروع مي شود. سپس داخل مخزن دستگاه پرس قرارمي گيرد. (مواد اوليه فلزي، به صورت بيلت هاي استوانه اي ريخته گري مي شود و داخل مخزن دستگاه پرس قرار مي گيرند). سپس يک قطعه حائل بين بيلت و پيستون قرار مي گيرد و بيلت توسط پيستون به داخل قالب، فشرده مي شود. سپس محصول اکسترود مي شود از سمت ديگر کشش پيدا مي کند تا صاف شود. براي بهبود خواص محصول بايد روي آن فرآيندهاي گرم کاري و سرد کاري انجام شود.
تجهيزات مختلفي جهت انجام يک فرآيند اکستِروژن وجود دارد که 4 ويژگي زير، باعث تمايز آن ها مي شوند:
يک مت? تک يا دوبل که به وسيله يک پيستون يا موتور الکتريکي تغذيه مي شود. به وسيله يک فشار هيدروليک يا يک فرآيند مشابه، رانده مي شود تا محصولات اکستروژن از ماده اوليه، حاصل شود.
روش هاي مختلفي براي ايجاد حفره هاي داخلي در يک فرآيند اکستروژن وجود دارد. يک راه، استفاده از يک بيلت ميان تهي است. که درون بيلت اوليه، حفره با شکل مورد نظر از ابتدا با يکي از روش هاي ساخت، ايجاد مي شود. به منظور ايجاد حفره ها، با دقت ابعادي بالاتر از ماندرل استفاده مي شود. ماندرل ها بر دو نوع هستند:
1- ماندرل شناور-(ماندرل نوع فرانسوي): داخل قطعه حائل بين بيلت و قالب به صورت آزادانه قرار مي گيرد. و هنگام انجام فرآيند، خود را درون قالب، جا مي اندازد و به اين ترتيب، حفره مورد نظر درون محصول اکستروژن ايجاد مي شود.
2- ماندرل ثابت- (ماندرل نوع آلماني): همانند قالب توليد مي شود و قبل از قالب قرار مي گيرد. و در نتيج? عبور از آن، حفره داخلي در مواد ايجاد مي شود و سپس با عبور از قالب، محصول نهايي اکستروژن توليد مي شود.
اکستروژن مستقيم، رايج ترين نوع اکستروژن است که در آن جهت حرکت پيستون و محصول اکستروژن يکسان است. در حقيقت در اين روش، قالب ثابت است و پيستون، بيلت را به درون قالب حرکت مي دهد. در اين روش، بيلت داخل يک محفظ? مورد محافظت قرار مي گيرد. سپس بيلت به وسيله فشار پيستون، به داخل قالب رانده مي شود. در اين مرحله، يک قطعه حائل بين پيستون و بيلت قرار مي گيرد تا آنها را جدا از هم نگه دارد. در نتيجه اين فرآيند، محصول اکستروژن از سمت ديگر دستگاه، در جهت يکسان با جهت حرکت پيستون، خارج مي شود.
عيب اصلي اين روش نسبت به روش غيرمستقيم اين است. که در اين روش، به دليل وجود نيروهاي اصطکاکي در اثر حرکت بيلت در طول مخزن، نيروي بيشتري جهت شروع فرايند اکستروژن لازم است. و با حرکت بيشتر بيلت، اين نيرو رفته رفته کاهش مي يابد. در انتهاي بيلت نيز نيرو به شدت افزايش مي يابد. زيرا بيلت در اين قسمت باريک است و ماده بايد به صورت شعاعي از قالب خارج شود. به همين دليل انتهاي بيلت بدون استفاده مي ماند و در انتهاي فرآيند بايد بريده شود.
در اکستروژن غير مستقيم، جهت حرکت پيستون و محصول اکستروژن، مخالف يکديگر هستند. در اين روش، بيلت و محفظه اي که بيلت داخل آن قرار دارد. با يکديگر به سمت قالب که ثابت است حرکت مي کنند. به دليل اينکه در اين روش بيلت و محفظه با يکديگر حرکت مي کنند. نيروي اصطکاکي که بين آنها کاهش مي يابد. مزاياي اين روش عبارتند از:
اکستروژن هيدرواستاتيک
يکي از روش هاي متداول شکل دهي شديد فلزات، اکستروژن هيدرواستاتيک (Hydrostatic Extrusion) مي باشد.
اين روش نوين جزو زيرشاخه هاي اکستروژن مي باشد که به سه صورت سرد، گرم و داغ انجام مي پذيرد. اولين استفاده کاربردي و صنعتي اکستروژن هيدرواستاتيک از سال 1893 ميلادي شروع مي شود. با اين وجود، پيشرفت اين روش به خصوص در توليد مواد نانو ساختار در سال هاي اخير انجام شد. روش انجام اين فرآيند بسيار ساده مي باشد. بدين صورت که يک بيلت (به صورت استوانه اي شکل) اوليه در داخل محفظه اکستروژن قرار مي گيرد.
سپس توسط پيستون پرس (Ram) مانند، فشار به يک سيال (Fluid) منتقل مي گردد. و در نهايت فشار يکنواخت سيال روي بيلت اوليه، موجب تغيير شکل و اکستروژن ماده مي گردد. به خاطر ايجاد تغيير شکل يکنواخت و همچنين امکان ايجاد نرخ کرنش هاي بالا (104 بر ثانيه) ضريب اصطکاک بين بيلت و قالب کم در نظر مي گيرند. همچنين با انتخاب زاويه قالب کوچک نيز مي توان به تغيير شکل همگن و يکنواخت دست يافت. با استفاده از اين روش مي توان مواد نانو ساختار با اشکال مختلف با سطح مقطع هاي پيچيده توليد کرد. با توجه به پارامترهاي مختلف فرايند در هر مرحله از برون ريزي، کرنشهاي بالا (در حدود هشت) را مي توان ايجاد کرد.
البته لازم است ذکر شود. که براي رسيدن به مواد با اندازه نانو اين فرايند بايد در چند مرحله انجام پذيرد. همچنين بايد در نظر داشت که نرخ کرنش بالا نبايد بيش از حد زياد باشد. زيرا باعث فشار بيش از حد به بدنه قالب مي گردد. در اين روش به دليل استفاده از فشار هيدرواستاتيک اکسترود شدن مواد به صورت يکنواخت انجام مي گيرد. با مقايسه ديگر روش هاي تغيير شکل شديد مانند پرس با قالب زاويه دار (ECAP)، پيچش با فشار زياد (HPT). و اکستروژن دوره اي و تکنيک فشار (CEC) مي توان با کرنش کمتر به اندازه دانه يکسان دست يافت.
اکستروژن هيدرواستاتيک در مقايسه به اکستروژن سنتي داراي مزايا و معايب مختلف مي باشد. از جمله مزاياي اين روش مي توان به سه مورد اشاره کرد. الف) فشار موجود در اين فرآيند به طول بيلت مورد آزمايش بستگي دارد. زيرا اصطکاک بين بيلت و محفظه اکستروژن از بين مي رود. ب) فشار کل موجود بين بيلت و محفظه و بيلت با قالب به خاطر عدم وجود اصطکاک. ناشي از بيلت با محفظه بسيار کم مي باشد. ج) به خاطر اعمال تنش هيدرواستاتيک خميدگي ماده اکسترود شد وجود نداشته و ماده با ساختار همگن توليد مي شود.
با اين وجود اين فرآيند داراي محدوديت هايي نيز مي باشد. که از جمله آن ها عبارتند از: الف) مشکل شدن طراحي ايمن محفظه به خاطر استفاده مداوم از فشارهاي بالا. ب) بارگذاري پيچيده به خاطر وجود سيال و فشار بالا و در نهايت ج) کاهش راندمان فرآيند با افزايش فشار وارد بر سيال. همچنين به خاطر روغن کاري مداوم و سيکل وار در فرآيند اکستروژن رفتار چسبش – لغزش (Slip-Stick) مشاهده مي شود. اين پديده باعث مي شود تا فشار لازم ثابت نبوده و از فشار در حالت ثابت (فشار بهينه) منحرف گردد. پديده چسبش – لغزش همچنين باعث تغييرات در قطر بيلت و عدم ثبات در فرايند مي شود.
پارامترهاي اکستروژن هيدرواستاتيک
پارامترهاي مختلفي بر روي فرايند تأثيرگذار مي باشند. از جمله اين پارامترها مي توان به فشار اکستروژن (Pex) زاويه قالب (die angle)، نرخ اکستروژن (ratio of extrusion) و سيال مورد استفاده اشاره کرد. کنترل هر کدام يک از اين پارامترها منجر به تغييرات محسوس در فرايند اکستروژن هيدرواستاتيک مي گردد.
مي توان با اطمينان گفت يکي از اساسي ترين متغيرهاي فرايند هيدرواستاتيک تغيين فشار اکستروژن مي باشد. به عبارت ديگر، هرگونه اشتباه در تعيين فشار اکستروژن باعث به وجود آمدن اختلال در امر اکستروژن خواهد شد. علاوه بر اين، فشار اکستروژن خود تابعي از چهار پارامتر ديگر مي باشد. الف) زاويه قالب، ب) نرخ اکستروژن، ج) ضريب اصطکاک و د) استحکام تسليم ماده بيلت. با افزايش ضريب اصطکاک کار لازم براي غلبه بر نيروي اصطکاک بيشترمي شود. و به تبع آن فشار لازم براي تغيير شکل بيلت افزايش مي يابد. همچنين مي توان گفت که با افزايش استحکام تسليم، فشار بيشتري براي تغيير شکل ماده نياز مي باشد. در نهايت ميتوان اين گونه اظهار داشت که تعيين درست فشار اکستروژن کمک شاياني به بهبود عملکرد اکستروژن هيدرواستاتيک مي نمايد.
پارامتر ديگري که نقش مهمي در بالا بردن راندمان کاري دارد. زاويه قالب مورد استفاده در فرآيند اکستروژن هيدرواستاتيک مي باشد. به طور کلي سه نوع کار در فرآيند اکستروژن وجود دارد. الف) کار تغيير شکل همگن يا کمترين کار لازم براي تغيير شکل بيلت به شکل نهائي. ب) کار مازاد (Redundant Work) که در اثر پديده برش معکوس در ناحيه تغيير شکل ايجاد مي شود.
و ج) کار نيروي اصطکاک که در اثر اصطکاک بين ديواره قالب و بيلت ايجاد مي شود. کار نيروي اصطکاک با زاويه قالب در تناسب مي باشد. به عبارت ساده تر، هر چه زاويه قالب افزايش يابد، سطح تماس بين بيلت و ديواره قالب کمتر مي شود. و نيروي اصطکاک کمتر مي شود. اين پديده باعث کاهش فشار لازم براي تغيير شکل مي گردد. زيرا کار لازم براي غلبه بر اصطکاک توسط فشار اکستروژن تأمين مي گردد. به طور خلاصه مي توان بيان کرد که زاويه قالب همواره بايد مقدار بهينه اي داشته باشد تا راندمان کاري افزايش يابد.
يکي ديگر از پارامترهاي تأثير گذار در راندمان فرايند اکستروژن هيدرواستاتيک. نرخ اکستروژن يا به عبارت ساده تر ميزان کاهش سطح مقطع (Area Reduction of Surface) مي باشد. در يک زاويه قالب ثابت، افزايش ميزان نرخ اکستروژن منجر به افزايش سطح تماس بين بيلت و ديواره قالب مي شود. و در نتيجه فشار زيادي براي غلبه بر کار سختي ناشي از کرنش زياد نياز مي باشد.
روانکاري قالب و بيلت
روانکاري مناسب بين سطوح بيلت و قالب در فرآيند اکستروژن منجر به کاهش فشار اکستروژن مي گردد. سايل روانکار بايد خواص ويژه اي داشته باشد. تا بهترين کارايي را در فرايند اکستروژن داشته باشد. از جمله پارامترهاي مهم در انتخاب روانکار مناسب، ويسکوزيته و ضخامت فيلم روانکار مي باشد. ضخامت فيلم روانکار تأثير قابل توجهي بر روي اصطکاک بين بيلت و ديواره قالب مي گذارد. به عبارت ديگر، با افزايش ضخامت روانکار، تماس بين بيلت و ديواره قالب کاهش مي يابد و کار نيروي اصطکاک مورد کاهش است.
و در نهايت فشار لازم براي تغيير شکل نيز کاهش قابل توجه در صافي سطح پاياني مواد دارد. به طور خلاصه تر مي توان گفت که استفاده از روانکار با ضخامت ضخيم منجر به صافي سطح پايين مي گردد. از طرف ديگر، به دست آوردن سطوح با صافي سطح بالا را مي توان با استفاده از روانکار با ضخامت پايين به دست آورد. ويسکوزيته نيز عاملي ديگر در انتخاب روانکار مي باشد. با افزايش ويسکوزيته شرايط تغيير شکل بدتر مي گردد و منجر به ايجاد ترک در بيلت و ماده نهايي مي گردد.
اکستروژن مواد غذايي که امروژه به منظور تهيه فراورده هاي پاستا و ساير فراورده هاي که شکل پذير مي گردد. غلات آماده مصرف، اسنک، غذاي حيوانات خانگي، فراورده هاي قنادي، نشاسته اصلاح شده مخصوص سوپ. غذاي کودک، غذاي آماده و پايه اي براي توليد نوشيدني مورد مصرف فراوان قرار مي گيرد. به يکي از فرايندهاي مهم تبديل ميشود. اين فرايند نوعي پخت محسوب مي شود. که مي توان از آن در توليد فراورده هاي داراي پُف و تُرد استفاده کرد. اين فرايند، به صورت مداوم است و در آن دماي بالا و زمان کوتاه اعمال ي شود. و در سالهاي اخير در سطح جهاني به يکي از مشهورترين فرايندهاي اقتصادي براي فرموله کردن محصولات بر پايه غلات تبديل مي شود.
اکستروژن را مي توان به عنوان فرايندي که در آن موادي مثل نشاسته ذوب شده. با فشار از خروجي (داي) به منظور ايجاد شکل خاص عبور مي يابد. تعريف کرد. در حين فرايند اکستِروژن، انرژي حرارتي حاصل، همراه با انرژي مکانيکي (برشي) تغييرات فيزيکو شيميايي سريعي در ماده اوليه ايجاد مي کند. يکي از مهم ترين ويژگي هاي فرايند اکستروژن ايجاد پف به فراورده است که بافت ماده غذايي را تحت تأثير قرار مي دهد. فناوري اکستروژن به عنوان يک فرايند توليدي کارا، نقش مهمي در صنايع غذايي بر عهده دارد.
اين فرايند متشکل از عمليات جابجايي، اختلاط برش، حرارت و تبريد. شکل دادن، خروج مواد فرار و رطوبت، ايجاد طعم، انکپسولاسيون و استريليزاسيون مي باشد. اين فرايند مي تواند در دماي پايين (مثل توليد فراورده هاي خميري) يا در دماهاي بالا (مثل توليد اسنک) اجرا شود. در بعضي از سيستم ها، به دليل وجود فشار، آب در حالت مايع فوق داغ است. که اين موضوع کنترل عمل شکل پذيري را تسهيل مي کند. و نيروي برشي را افزايش مي دهد. اين فشار مي تواند بين 25 تا بيش از 200 بار متغير باشد.
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.
ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
که فولاد کربنی، نوعی فولاد است که حداکثر درصد وزنی کربن ان 2.1% است. طبق تعریف مؤسسه آهن و فولاد آمریکا، AISI، زمانی به فولاد را فولاد کربنی می گویند که:
ممکن است از واژه (فولاد کربنی) برای تفکیک قائل شدن با (فولاد زنگ نزن) استفاده گردد. در این حالت منظور از فولاد کربنی می تواند شامل فولادهای آلیاژی نیز شود.
با افزایش درصد کربن در فولادها، امکان سختکاری و افزایش استحکام آن نیز از طریق عملیات حرارتی افزایش می یابد. ولی از طرفی این کار باعث کاهش شکل پذیری آن می شود. جدای از عملیات حرارتی، افزایش درصد کربن باعث کاهش خاصیت جوشکاری فولادها می شود. در فولادهای کربنی هر چه درصد کربن افزایش یابد، دمای ذوب فولاد کاهش می یابد.
فولاد 1248
چگالی (دانسیته) فولادهای متوسط تقریباً برابر با 7.85 گرم بر سانتیمتر مکعب (kg/m3 7850) می باشد.
با اضافه کردن بعضی عناصر به آهن، آلیاژهایی تولید می شود. که خواص بسیار عالی دارند. برای نمونه با اضافه نمودن کروم به آهن، فولاد ضد زنگ تولید می شود. که در مقابل خوردگی های مختلف مقاومت بسیاری دارد.
استیل زمانی ضد زنگ است که حداقل 10.5% کروم داشته باشد. کروم پس از ترکیب با اکسیژن هوا اکسید کروم درست می کند. که لایه روی استنلس استیل به وجود می آورد. این لایه قابل دید نیست اما باعث می شود. ارتباط بین هوا و فلز از بین برود و استیل سالم بماند. مقدار زیادتری از کروم و نیز برخی دیگر از عناصر موجود در آلیاژ. مانند نیکل و مولیبدن این لایه را تقویت کرده و خصوصیت ضد زنگ بودن را افزایش می دهد.
لوله های استنلس استیل در آلیاژهای مختلف موجود می باشد 304-316-321-310 برای کارهای مختلف کارایی دارند. بعضی از استیلها در دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرند. همانند استیل 321 و استیل 310 و تعدادی از لوله ها. هم در صنایع شیمیایی و صنعتی و غذایی مورد استفاده قرار می گیرند. همانند لوله استیل 304 و لوله استیل 316 با آلیاژهای متفاوت.
در متالورژی، فولاد زنگ نزن یا فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل (Stainless Steel) که Inox نیز می نامند. آلیاژی از فولاد می باشد، که اصلی ترین عناصر تشکیل دهنده آن آهن، کروم و نیکل است. که حداقل درصد جرمی کروم در آن 10.5 درصد و حداکثر درصد جرمی کربن آن 1.2 درصد می باشد.
فولادهای زنگ نزن به دلیل ویژگی غیر فعال شدن خود می توانند. مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی از خود نشان دهند. این فولادها به دلیل شکل گیری یک لایه غیر فعال بر روی سطح شان . که به شدت به ماده زیرین پیوند خورده است. و از تماس بیشتر ماده به محیط اطراف جلوگیری می کند، چنین ویژگی ای دارند. برای اینکه این پدیده غیر فعال سازی بطور پایدار در فولاد اتفاق بیفتد نیاز است. که حداقل 10.5 درصد از ماده را کروم تشکیل دهد.
با داشتن چنین سطحی از کروم حتی اگر خراشی بر روی سطح فولاد ایجاد شود. و این لایه از میان برود فولاد می تواند خودش را ترمیم کند. و اگر گرید به درستی برای محیط کاری انتخاب شده باشد این لایه غیر فعال دوباره شکل می گیرد. در غیر این صورت شکست غیر فعالی رخ می دهد و فولاد زنگ نزن، زنگ رده و خورده می شود.
فولادهای زنگ نزن به خاطر مقاومت در برابر خوردگی خود بسیار مورد توجه هستند. که این ویژگی با افزایش میزان کروم افزایش می یابد. افزودن عنصر مولیبدن باعث افزایش مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن. در مقابل اسیدهای کاهنده و در برابر خوردگی در محلول های کلرایدی می شود. به همین دلیل، انواع مختلفی از فولاد زنگ نزن با میزان مختلف کروم و مولیبدن. برای مطابقت با محیطی که آلیاژ باید تحمل کند وجود دارد. مقاومت فولاد زنگ نزن به خوردگی و زنگ زدگی، نیاز به نگهداری کم و درخشش بالا. آن را تبدیل به یک ماده ایدئال برای بسیاری از کاربردها. که در آن هم نیاز به استحکام بالا و هم نیاز به مقاومت به خوردگی بالا است کرده است.
فولاد زنگ نزن به شکل ورق، صفحه، میله، سیم و لوله ساخته می شود. و در وسایل آشپزخانه، کارد و چنگال، ابزارهای جراحی، لوازم خانگی بزرگ، مصالح ساختمانی. تجهیزات صنعتی (بطور مثال در کارخانجات کاغذ سازی. کارخانه های شیمیایی، تصفیه خانه آب).و مخازن ذخیره آب و مخازن مواد شیمیایی و محصولات غذایی. (بعنوان مثال: تانکرهای مواد شیمیایی و تانکرهای کامیونی) استفاده گردد.
مقاومت خوب در برابر خوردگی، راحتی تمیز و استریل نمودن با بخار و عدم نیاز به پوشش دادن سطحی. استفاده از فولاد زنگ نزن را در آشپزخانه های تجاری و صنعتی متداول کرده است.
ارزش بازار جهانی فولاد زنگ نزن در سال 2019 معادل 111.4 میلیارد دلار ارزیابی شده. و پیش بینی می شود تا سال 2027 با 6.3%. نرخ رشد مرکب سالانه این مقدار به 182.1 میلیارد دلار برسد. کشور چین بزرگترین تولید کننده و مصرف کننده محصولات فولاد زنگ نزن در جهان است. که دلیل آن صنایع رو به رشدی مانند: خودرو، ساخت و ساز و کالاهای مصرفی است. شرکت های اصلی تولید کننده فولاد زنگ نزن. در جهان عبارتند از: آسرینوکس، اپیرام، آرسلور میتال، بائواستیل، جیندال استیل، نیپون استیل. اوتوکومپو، پوسکو، تیسن کروب استیل و یی یونایتد استیل کورب.
اختراع فولاد زنگ زن در پی اکتشافات مختلفی اتفاق افتاد. نخستین واقعه معرفی عنصر کروم توسط ولی – نیکلاس ووکلین به آکادمی فرانسه در سال 1789 بود. در اوایل دهه ی 1800، جیمز استودارت، مایکل فارادی و رابرت مالت مقاومت آلیاژهای آهن – کروم (فولاد های کرومی). را در برابر عوامل اکسید کننده مشاهده کردند.
رابرت بونسن مقاومت کروم در برابر اسیدهای قوی را کشف کرد. مقاومت در برابر خوردگی آلیاژهای آهن – کروم احتمالاً نخستین بار در سال 1821. توسط پیر برتیر، که مقاومت آنها را در برابر حمله برخی از اسیدها نشان داد. و استفاده از آنها را در کارد و چنگال پیشنهاد کرد، تشخیص داده شد.
در دهه 1840، هم فولادسازان شفیلد و هم کروب در حال تولید فولاد کرومی بودند. و کروب این گروه از فولادهای کرومی را در دهه 1850 برای ساخت توپ های جنگی استفاده می کرد. در سال 1861، رابرت فرستر موشه حق ثبت اختراع فولاد کرومی را اخذ کرد.
در اواخر دهه 1890، شیمی دان آلمانی هانس گلدشمیت فرآیند آلومینوترمی (ترمیت). را برای تولید کروم عاری از کربن توسعه داد. میان سالهای 1904 و 1911، چندین محقق به ویژه لئون گیلت از فرانسه. آلیاژهایی تهیه کردند که امروزه فولاد زنگ نزن به حساب می آیند.
در سال 1908، فردریش کروب ژرمنیاوفت قایق بادبانی 366 تنی هاف مون. را که دارای یک بدنه استیل کروم – نیکل بود، در آلمان ساخت. در سال 1911، فیلیپ مونارتز در مورد رابطه میان درصد کروم و مقاومت در برابر خوردگی گزارشی ارائه داد. در 17 اکتبر 1912، مهندسان کروپ، بنو اشتراوس و ادوارد ماورر، فولاد زنگ نزن آستنیتی. را به عنوان Nirosta ثبت اختراع کردند.
تحولات مشابهی در ایالات متحده اتفاق می افتاد. جایی که کریستین دانتزیزن و فردریک بکت در حال تولید فولاد زنگ نزن فریتی بودند.در سال 1912، الوود هاینز درخواست ثبت اختراع ایالات متحده. در مورد آلیاژ فولاد زنگ نزن مارتنزیتی را که تا سال 1919 به وی اعطا نشده بود، داد.
هری بریرلی از آزمایشگاه پژوهشی Brown-Firth در شفیلد انگلیس، در سال 1912. در پی کشف آلیاژی مقاوم در برابر خوردگی برای لوله های اسلحه. آلیاژ فولاد زنگ نزنن مارتنزیتی را کشف و سپس صنعتی کرد. این کشف دو سال بعد در مقاله روزنامه ژانویه 1915 در نیویورک تایمز اعلام شد.
چندین سال بعد این فلز با مارک Staybrite توسط فیرث ویکرز در انگلیس به بازار عرضه شد. و در سال 1929 برای سایبان ورودی جدید هتل ساووی لندن استفاده شد.
برخی از پیشرفت های عمده فناوری در دهه 1950 و 1960. که اجازه تولید تناژهای بزرگ با هزینه مقرون به صرفه را داد، عبارتند از:
انواع فولاد های زنگ نزن
فولاد زنگ نزن آستنیتی – فولاد زنگ نزن آهنی – فولاد زنگ نزن مارتنزیتی – فولاد زنگ نزن دوپلکس-فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
فولاد 8159
یکی دیگر از مشخصات خوب فولاد 8159 خاصیت الاستیته بالای این فولاد است. که آن را به یکی از پرکابردترین دسته فولاد فنرها تبدیل کرده است. یکی از معایب فولاد 1.8159 قابلیت بسیار پایین جوشکاری به دلیل وجود بالای کربن و خطر ترک خوردگی است. اما در مقابل این فولاد از قابلیت سختی پذیری بالایی برخوردار است.
فولاد 8159 از دسته فولادهای آلیاژی فنر بوده که با نام 51CrV4 و نیز به اختصار CRV نیز در میان فولادها شناخته می شود. فولاد 8159 در دمای 1050-850 تحت عملیات فورجینگ و در دمای 680-640 درجه سانتی گراد تحت عملیات آنیل کاری قرار می گیرد.
کاربرد: اجزاء و قطعات مقاوم در برابر سایش بالا، فنرهای چند لایه پیچشی صفحه ای و مخروطی تحت بارگذاری سنگین
C%
Si%
Mn%
P%
0.47 – 0.55
0.4
0.7 – 1.1
0.035
S%
Cr%
V%
–
0.035
0.9 – 1.2
0.1 – 0.25
–
کاربرد فولاد 8159
ساخت فنر های تحت بارگذاری بالا در صنعت خودرو-رینگ فنری-فنرهای میله ای تحت پیچش
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
از ویژگی های فولاد 1730 میتوان به سختی پذیری سطحی و سفتی مغز اشاره نمود. از مشخصه های دیگر فولاد 1730 میتوان به قابلیت ماشین کاری خوب، مقاومت سایشی پایین. و اعوجاج و تغییر ابعادی زیاد بر اثر تغییرات حرارتی را نام برد. این فولاد یک فولاد ریختگی می باشد. و برای سختکاری شعله ای و القایی مناسب می باشد.
نام های دیگر :
مصارف فولاد ابزار کربنی 1730
فولاد ابزار کربنی 1730 به علت ویژگی ها وقیمت مناسب و مقرون به صرفه دارای کاربردهایی نیز می باشد. از جمله کاربردهای فولاد 1.1730 میتوان به چکش ها، تبرها، چنگک ها، انواع ابزار برش. مانند تیغه های برش، چاقوها، داس، اره، مته و پیچ گوشتی ها اشاره کرد.
مناسب برای ساخت ابزارهای دستی مانند: چکشف چنگک، تبر، درفش، پیچ گوشتی و قلم های سرپهن و سر باریک
دمای پیش گرم : 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری: E7018-G
Heat Treatment °C
Forging: 800-1100
Annealing: 680-710
Hardening: 800-830
Quenching: Water
کاربرد: نگهدارنده انواع ابزار و سوزن، چکش های سنگ شکن،تیغه ماشین های خرد کن، اره چوب، گازانبر
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
ظرفیت سختی پذیری این فولاد بالاست و از ثبات ابعادی خوبی نیز در حین عملیات حرارتی برخوردار است. چقرمگی بالایی دارد. پس از عملیات حرارتی تمپرینگ از تافنس (سفتی) کافی برخوردار می شود. و سختی سطحی بسیار بالایی دارد. فولاد 1.2510 نسبتاً ارزان است و حاوی مقدار کمی از منگنز، تنگستن و کروم می باشد. چنانچه در پروسه عملیات حرارتی در روغن کوئنچ گردد دارای حداقل میزان اعوجاج و تغییر شکل می گردد و ترک نمی زند.
خصوصیات فیزیکی فولاد 2510 : (مقدار متوسط در دمای اتاق)
چگالی: [g/cm3 ] 7.80
رسانایی گرمایی : [W/m.k] 33.5
آنیل کاری نرم فولاد سردکار 2510
تا دمای 740-770 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود. به آهستگی در کوره خنک می شود. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 230 برینل را ایجاد می کند.
سخت کاری فولاد 2510
سخت سازی به دنبال حرارت دادن تا دمای 780 – 820 درجه سانتی گراد. و پس از آن خنک کردن در روغن یا حمام گرم تا محدودۀ دمایی 180 – 220 درجه سانتی گراد رخ می دهد. سختی پس از این عملیات 64 راکول سی می باشد.
آهنگری (فورجینگ) فولاد 2510
دمای آهنگری داغ در محدودۀ 875 – 1037 درجه سانتی گراد است.
قابلیت ماشینکاری فولاد 2510
قابلیت ماشینکاری بسیار بالا یکی از مهم ترین مشخصات این فولاد می باشد. و این قابلیت چیزی در حدود 90 درصد فولادهای کربنی ساده می باشد.
مقاومت به خوردگی
این فولاد آلیاژی نسبتاً ساده است و معمولاً در برابر خوردگی مقاومتی ندارد و در صورت عدم حفاظت دچار زنگ زدگی و تخریب می گردد.
قابلیت جوشکاری
این فولاد قابل جوشکاری است.
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
بطور عمده شامل تجهیزاتی که در کوتاه مدت در قالب های خم سازی مورد استفاده قرار می گیرند.
کاربرد: ابزارهای برش و تراشکاری و نجاری،تیغه های ماشین صنایع کاغذ و سلولز،قالب با کالیت، پلاستیک و ملامین و …
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
فولاد 2436
spk-ساخت تیغه های برش,ابزارهای خان کشی,قالبهای پانج و پولک زنی و ابزارهایی که با آنها عمل شکل دهی سرد انجام میپذیرد.
همچنین فولاد SPK را بعنوان یک فولاد آلیاژی دارای سختی بالا می شناسند. و بعلت وجود کروم بالا و مقاومت به سایش بالایی این نوع فولاد دارد.
عملیات حرارتی فولاد بطور معمول در دمای 930 درجه سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میپذیرد.
فولاد آلیاژی SPK بعنوان یک فولاد با استحکام بالا شناخته میگردد و بدلیل دارا بودن CR بالا. مقاومت در برابر سایش قابل قبولی دارد. عملیات حرارتی فولاد SPK معمولاً برای سخت شدن Frogut در دمای 930 درجه سانتیگراد انجام میگردد.
ترکیبات SPK / با ایجاد تفاوت اندک در عنصرهای پایه استیل. و اضافه کردن عنصرهایی چون وانادیوم و تنگستن به آن., فولادهای SPK r و SPK nl تولید میشود. که هر کدام علاوه بر سختی بالا و مقاومت در برابر ساییدگی و ساییش, خصوصیات خاص خود را نیز دارند.
کاربرد فولاد SPK R: ابزار برش، کشش و سنبه در شرایط سنگین،ابزارهای داخل تراشی و خان کشی و برقوها، تیغه های فرز چوب
استانداردهای فولاد SPK
فولاد آلیاژی SPK R به شماره استاندارد 1.2436 ……. فولاد آلیاژی SPK NL با شماره استاندارد 1.2379
در رده بندی فولادهای سردکار علاوه بر فولادهای SPK میتوان به فولاد کاربردی دیگر با نام فولاد آموتیت اشاره نمود.
فولاد آموتیت به استاندارد 1.2510 و با داشتن عنصرهای وانادیوم و تنگستن موجود در خود علاوه بر خصوصیت هایی که بیان شد. در فولاد SPK خاصیت اختصاصی دیگری دارد.
فولاد آموتیت را بعنوان فولاد برنده و مقاوم در برابر سایش شناخته میشود.
عملیات حرارتی فولاد معمولاً در دمای 930 درجه ی سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میگردد.
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
فولاد SPK یا Special k یکی از فولادهای معروف به فولاد ابزار سردکار است.
spk-ساخت تیغه های برش,ابزارهای خان کشی,قالبهای پانج و پولک زنی و ابزارهایی که با آنها عمل شکل دهی سرد انجام میپذیرد.
همچنین فولاد SPK را بعنوان یک فولاد آلیاژی دارای سختی بالا می شناسند. و بعلت وجود کروم بالا و مقاومت به سایش بالایی این نوع فولاد دارد.
عملیات حرارتی فولاد بطور معمول در دمای 930 درجه سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میپذیرد.
در رده بندی فولادهای سردکار علاوه بر فولادهای SPK میتوان به فولاد کاربردی دیگر با نام فولاد آموتیت اشاره نمود.
فولاد آموتیت به استاندارد 1.2510 و با داشتن عنصرهای وانادیوم و تنگستن. موجود در خود علاوه بر خصوصیت های ذکر شده. در فولاد SPK خاصیت اختصاصی دیگری دارد.
فولاد آموتیت را بعنوان فولاد برنده و مقاوم در برابر سایش شناخته میشود.
عملیات حرارتی فولاد معمولاً در دمای 930 درجه ی سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میگردد.
فولاد آلیاژی SPK بعنوان یک فولاد با استحکام بالا شناخته میگردد و بدلیل دارا بودن CR بالا. مقاومت در برابر سایش قابل قبولی دارد. عملیات حرارتی فولاد SPK معمولاً برای سخت شدن Frogut در دمای 930 درجه سانتیگراد انجام میگردد.
ترکیبات SPK / با ایجاد تفاوت اندک در عنصرهای پایه استیل. و اضافه کردن عنصرهایی چون وانادیوم و تنگستن به آن.فولادهای SPK r و SPK nl تولید میشود. که هر کدام علاوه بر سختی بالا و مقاومت در برابر ساییدگی و ساییش, خصوصیات خاص خود را نیز دارند.
استانداردهای فولاد SPK
فولاد آلیاژی SPK R به شماره استاندارد 1.2436 ……. فولاد آلیاژی SPK NL با شماره استاندارد 1.2379
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
پیل های سوختی وسایل تبدیل انرژی هستند. و انرژی شیمیایی سوخت را از طریق انجام جداگانه. دو نیم واکنش الکتروشیمیایی اکسیداسیون و احیاء، مستقیماً به جریان برق تبدیل می کنند. یک پیل سوختی از الکترود آند (در ارتباط با سوخت)، الکترولیت کاتد (در ارتباط با اکسیدان) تشکیل شده است. در بین انواع این پیل ها می توان به پیل های سوختی اکسید جامد اشاره کرد. پیل های سوختی اکسید جامد در دمای تقریباً بالایی (حدود 800 درجه سانتی گراد) کار می کنند. که باعث شتاب بخشیدن به واکنش های الکترودی می شود. در پیل های سوختی برای افزایش بازدهی در بین هر مجموعه سلول، یک صفحه اتصال دهنده قرار می گیرد که این صفحات به دو دسته سرامیکی و فلزی تقسیم بندی می شوند.
فولاد 2080
برای کاهش دمای کاری پیل به جای صفحات سرامیکی می توان از صفحات فلزی استفاده کرد. که یکی از بهترین آن ها فولادهای زنگ نزن فریتی هستند. که بهترین تطابق ضریب انبساط حرارتی را با دیگر اجزای پیل دارند. البته خصوصیات دیگری را که باید مد نظر قرار داد. شامل مقاومت به اکسیداسیون بالا و مقاومت الکتریکی سطحی پایین است.
در این بین، فولاد زنگ نزن فریتی Crofer22apu به دلیل تشکیل لایه اکسیدی اسپینلی منگنز-کروم. در دمای نزدیک به 900 درجه سانتی گراد بر روی اکسید کروم، از ضخیم شدن پوسته اکسیدی جلوگیری می کند. و باعث نزدیک شدن به خواص مرود نظر مثل افزایش مقاومت اکسیداسیون و کاهش مقاومت الکتریکی آلیاژ می شود. البته باید خاطر نشان کرد که این لایه اکسید اسپینلی از رشد لایه اکسیدی به طور کامل جلوگیری نخواهد کرد. به همین دلیل لازم است که از یک پوشش مناسب نظیر پوشش اسپینلی منگنز-کبالت استفاده کرد. ترکیب شیمیایی فولاد زنگ نزن فریتی Crofer22APU در جدول 1 مشاهده می شود.
گستره دمایی برای ذوب این آلیاژ بر حسب درجه سانتی گراد 1530 (مذاب)-1510 (جامد) است. با در نظر گرفتن مقاومت به اکسیداسیون خوب این آلیاژها. باید بالا بودن مقاومت الکتریکی پوسته اکسیدی را نیز مد نظر قرار داد. در آلیاژهایی که فقط اکسید کروم روی آنها تشکیل می شود. این امر باعث افزایش ضریب انبساط حرارتی و مقاومت الکتریکی می شود . ولی استفاده از آلیاژهای مدرن جدید Crofer22APU با تشکیل اکسید منگنز-کروم بر روی اکسید کروم باعث کاهش مقاومت الکتریکی و هم چنین ضریب انبساط حرارتی می شود. به علت وجود عناصر زیاد دراین آلیاژ و متفاوت بودن فشار بخار آنها. نمی توان از روش های معمول ریخته گری برای تولید این آلیاژ استفاده کرد. تولید این آلیاژ به روش ذوب و ریخته گری انحصاراً توسط یک شرکت آلمانی صورت می پذیرد. به همین دلیل می توان برای تولید آن از روش آلیاژسازی مکانیکی استفاده کرد.
یکی از مزایای این روش برای تولید این آلیاژ این است. که در دمای پایین (دمای اتاق) می توان آن را تولید کرد. بعد ازتولید آلیاژ به این روش، برای پرس کردن پودر می توان از پرس تک محوره. پرس ایزواستاتیک سرد و پرس در دمای بالا استفاده کرد. یکی از روش های پیشرفته برای تبدیل نمونه های پودری به نمونه های با چگالی بالا. استفاده از روش سینترکردن چرقه – پلاسما است. روش سینتر کردن جرقه – پلاسما به این صورت است که ابتدا پودر مورد نظر داخل قالب گرافیتی ریخته می شود. و سپس جریان پالس مستقیم از درون قالب گرافیتی عبور می کند.
به دنبال آن، جریان نیز از پودرهای داخل قالب عبور می کند و سپس حرارت داخل قالب ایجاد می شود. (برخلاف پرس داغ که حرارت توسط ابزار آلات خارجی به دست می آید). بنابراین سرعت حرارت دهی و سرد کردن در این روش در حدود چند دقیقه صورت می گیرد. این کار هم چگالی کافی ارائه می دهد و هم از رشد دانه ها جلوگیری می کند. محافظت بیش تر ا اتصال دهنده می تواند توسط اعمال یک پوشش بر سطح انجام گیرد. پژوهش های اخیر بر روی ایجاد پوشش های محافظ – رسانا متمرکز شده اند.
روش های بسیاری برای ایجاد پوشش بر روی فولادهای زنگ نزن فریتی به کار گرفته شده اند. این روش ها شامل آبکاری الکتریکی، رسوب الکتروشیمیایی آندی، رسوب الکتروشیمیایی کاتدی و سمانتاسیون فشرده است. تشکیل کرومیا روی Crofer22APU باعث می شود که هدایت الکتریکی آن کاهش یابد. به همین دلیل پوششی که هدایت الکتریکی خوبی داشته باشد روی سطح آلیاژ اعمال می شود.
فولاد 2080
که افزایش هدایت الکتریکی لایه های سطحی را در پی خواهد داشت. و از تبخیر اکسید کروم نیز جلوگیری خواهد کرد. تبخیر اکسید کروم به صورتی است که در دمای بالا (نزدیک به 1000 درجه سانتی گراد و بالاتر). اکسید کروم به فاز فراری مثل CrO3 که یک فاز گازی است تبدیل و از ساختار خارج می شود. پوشش اکسید – منگنز-کبالت Mn,Co3O4) که یک اسپینل است). هدایت الکتریکی عالی، پایداری حرارتی بالا و پایداری ساختاری بسیار خوبی دارد. و ه هم چنین ضریب انبساط حرارتی آن منطبق با فولادهای زنگ نزن فریتی است. اما به هر حال نفوذ کروم، آهن و اکسیژن از درون این لایه امکان پذیر است. که باعث تشکیل لایه کرومیا در فصل مشترک زیر لایه/پوشش خواهد شد. و در نتیجه مقاومت الکتریکی سطح ویژه به مرور زمان افزایش خواهد یافت.
این پوشش حفاظتی از تبخیر کروم جلوگیری خواهد کرد. اما نه به طور کامل و میزان آن به تاریخچه حرارتی و ریزساختاری آن پوشش بستگی دارد. ضخامت این پوشش ها از کم تر از یک میکرومتر تا 20 میکرومتر متغیر است. البته پوشش های دیگر مثل اکسید فلزات فعال شیمیایی همانند اکسید لانتانیوم. و یا پوشش های دو لایه (پوشش اسپینلی منگنز-کبالت و اکسید فلزات فعال شیمیایی) استفاده می شود. که پوشش اسپینلی منگنز – کبالت به دلیل مقرون به صرفه تر بودن بیش تر کاربرد دارد. به علت نفوذ داخلی یون های اکسیژن، پوسته اکسیدی کرومیا باز در زیر لایه حفاظتی رشد می کند.
اما با سرعت خیلی کم تر از هنگامی که آلیاژ بدون پوشش است. تا کنون امکان ساخت صفحات اتصال دهنده پیل سوختی از آلیاژ کروفر به روش آلیاژسازی مورد بررسی قرار نگرفته است. روش آلیاژ سازی مکانیکی دارای مشکلاتی که روش های ذوب و ریخته گری. برای تولید آلیاژهای پیشرفته با آن مواجه اند، نیست. لذا هدف از این پژوهش، تولید نمونه حجیم از آلیاژ کروفر به روش آلیاژسازی مکانیکی و ارزیابی خواص نمونه های حاصل برای کاربرد در پیل سوختی اکسید جامد است.
فولاد 2080
آلیاژسازی مکانیکی
در این مرحله پودر عناصر مورد نظر برای تولید آلیاژ Crofer22APU با درصدهای معین. که قبلاً در جدول 1 اشاره شد، با ذکر مشخصات در جدول 2 در یک فنجان با جنس فولاد سردکار. و گلوله هایی از جنس فولاد بلبرینگ ریخته شد. نسبت گلوله ها به پودر 10:1 انتخاب شد. گلوله ها قطری برابر با 2 سانتی متر و جرمی برابر با 32 گرم داشتند. برای جلوگیری از اکسیداسیون پودرها. تمام این پودرها در یک گلوباکس با اتمسفر آرگون با خلوص 99/999% به داخل فنجان اضافه شد. و برای حفظ اتمسفر فنجان از یک واشر لاستیکی نیز استفاده شد. در ادامه، فنجان آماده شده در یک دستگاه آسیاب سیاره ای قرار داده شد. و با سرعت 360 چرخش در دقیقه به مدت 40 ساعت آلیاژسازی صورت گرفت.
فولاد 2080
برای به دست آوردن نمونه ای چگال از پودر حاصل از آلیاژسازی مکانیکی. ابتدا از پرس سرد در یک قالب فلزی استوانه ای از جنس فولاد سردکار. با فشارهای 566 و 700 مگاپاسکال و سینتر در دماهای 1150 و 1200 درجه سانتی گراد. به مدت 1 ساعت در اتمسفر خنثی استفاده شد. اما چون نمونه با چگالی بالایی ایجاد نشد، در نهایت از روش پرس و سینترکردن چرقه-پلاسما استفاده شد. در این روش، نمونه ای با چگالی 95 درصد در یک قالب استوانه ای گرافیتی. در مدت 10 دقیقه تحت تنش 50 مگاپاسکال. در دمای 1100 درجه سانتی گراد به دست آمد. در ادامه برای اطمینان از تک فاز بودن قطعه فولاد حاصل شده. از الگوی پراش اشعه ایکس و نیز برای تحلیل عنصری از کوانتومتری و روش طیف سنجی پراش الکترونی استفاده شد.
بعد از تولید نمونه ای با چگالی بالا. که به شکل استوانه ای با ارتفاع 15 و قطر 15 میلی متر بود. 12 نمونه با برش های نازک توسط وایرکات به دست آمد. سطوح همه این نمونه ها با سنباده شماره 240 سایید شده. سپس با آب و صابون شسته شدند و به مدت 20 دقیقه در الکل با دستگاه فراصوت. در دمای 35 درجه سانتی گراد تمیزکاری سطحی شدند. در پایان برای بالا بردن فعالیت سطح و در پی آن بالا بردن چسبندگی پوشش. نمونه ها به مدت 2 دقیقه در محلولی حاوی 70 درصد آب. 25 درصد اسید کلریدریک و 5 درصد اسید نیتریک قرار داده شده. و سپس در حمام پوشش دهی قرار گرفتند. اجزا و مقدار مواد مورد استفاده برای تهیه حمام پوشش دهی در جدول 3 آمده اند.
برای تهیه این محلول، ابتدا اسید بوریک در آب دو بار تقطیر ریخته شد. و به کمک هم زن مغناطیسی هم زده شد. پس از انحلال کامل، گلوکونات سدیم به عنوان کیلیت کننده (که مهارکننده یون های فلزی است. و مانع از باقی ماندن و آزاد ماندن یون های فلزی در آب می شود) به محلول اضافه شد. تا به صورت کامل حل شود و سپس سولفات کبالت به محلول اضافه شد. و هم زدن به مدت 30 دقیقه ادامه یافت. بعد از آن 24 ساعت به محلول استراحت داده شد تا کیلیت شدن یون ها به طور کامل صورت گیرد. پس از آن سولفات منگنز و سولفات آمونیوم هم زمان به حمام اضافه شدند. و سپس 24 ساعت به محلول استراحت داده شد.
پس از آن PH حمام توسط اسید سولفوریک رقیق در 3 تنظیم شد. برای پوشش دهی از دو آند گرافیتی در طرفین نمونه استفاده شد. که به قطب مثبت و نمونه مورد نظر به قطب منفی متصل شد. و با چگالی جریان های 150 و 200 و 250 میلی آمپر بر سانتی متر مربع. به مدت زمان های 20،40،60،80 دقیقه پوشش دهی انجام شد. در ادامه برای بررسی مورفولوژی پوشش و ضخامت پوشش از میکروسکوپ الکترونی روبشی استفاده شد.
12 نمونه (6 نمونه پشش دار و 6 نمونه بدون پوشش). در کوره عملیات حرارتی با اتمسفر هوا. در دمای 800 درجه سانتی گراد به مدت زمان های 75،50،25،2/5 و 100 ساعت قرار گرفتند. و در هر کدام از این یک نمونه پوشش دار و یک نمونه بدون پوشش از کوره خارج شد. و تغییرات وزن (افزایش وزن) حاصل از اکسیداسیون برای هر نمونه اندازه گیری شد.
در پایان، نمودار اکسیداسیون نمونه های پوشش دار و بدون پوشش رسم شد. و ثابت اکسیداسیون برای هر دو نوع نمونه به دست آمد. برای بررسی مورفولوژی سطح نمونه ها و ضخامت پوشش و لایه های اکسیدی. از میکروسکوپ الکترونی روبشی و برای بررسی فازهای تشکیل شده در پوشش. بعد از اکسیداسیون نیز از الگوی پراش اشعه ایکس استفاده شد.
بعد از آزمون اکسیداسیون، مقاومت الکتریکی سطحی نمونه های پوشش دار و بدون پوشش. اندازه گیری و نمودار آن بر حسب زمان اکسیداسیون رسم شد. در این روش از یک منبع جریان ثابت با چگالی جریان میلی آمپر بر سانتی متر مربع استفاده شد. و ولتاژ توسط ولت متر در هر 30 دقیقه اندازه گیری شد. برای اندازه گیری مقاومت، چهار سیم پلاتینی به یک طرف نمونه ها که پولیش شده بودند، جوش داده شد. که از طریق دو تای آنها ولتاژ اعمال شد و از دو تای دیگر جریان به عنوان پاسخ خوانده شد. با استفاده از قانون اهم، مقاومت الکتریکی سطحی نمونه ها به دست آمد.
تولید آلیاژ Crofer22APU به روش آلیاژسازی مکانیکی در این مرحله بعد از 40 ساعت آلیاژسازی. برای اطمینان از ایجاد فاز فریت از الگوی پراش ایکس استفاده شد که در شکل 1 نشان داده شده است. با استفاده از نرم افزار X-Pert مشخص شد که هیچ اکسیدی در پودر وجود ندارد. و فاز موجود کاملاً فریت است. با استفاده از نرم افزار Sigma Plot و X-Pert و رابطه ویلیامسیون-هال (رابطه 1). اندازه کریستالیت های ذرات آسیاب شده در حدود 35 نانومتر تخمین زده شد.
در این رابطه، λ طول موج اشعه ایکس، d اندازه دانه. A ثابت (معمولاً A=1)،β پهنای پیک در نیمه ارتفاع آن (بر حسب رادیان). و θ زاویه پراگ است.
پودر فولاد زنگ نزن فریتی خاصیت پرس پذیری بسیار پائینی دارد. به همین دلیل علیرغم به کار بردن شرایط مختلف پرس و سینتر، پودرها پرس نشده. به صورت لایه لایه از یکدیگر جدا شدند. برای پرس پذیری بهتر از بایندر پلی ونیل الکل با ترکیب شیمیایی C2H4O استفاده شد. این ماده در دمایی حدود 300 درجه سانتی گراد تبخیر می شود. و به همین دلیل پس از سینتر کردن در نمونه باقی نمی ماند. اما با خارج شدن از ساختار باعث ایجاد تخلخل می شود.
بهترین نتیجه با آنیل کردن پودر به مدت 2 ساعت در دمای 500 درجه سانتی گراد. و سپس پرس کردن همراه با 3/5 درصد بایندر و با نیروی 13 تن. (در قالبی با جنس فولاد سردکار و قطر 15 میلی متر). و سپس سینتر کردن به مدت یک ساعت در خلأ با فشار 10 توان منفی Torr به دست آمد. تصویر میکروسکوپی نوری نمونه حاصل در شکل 2 نشان داده شده است. در این تصویر مشاهده می شود که نمونه حاوی تخلخل و ترک است.
برای بدست آمدن نمونه ای ایده ال باید حداقل چگال شدن نمونه 94 درصد باشد. این در حالی است که این نمونه، حدود 70 درصد چگال شده است.
در ادامه به جای سینتر کردن معمولی از روش سینتر کردن جرقه-پلاسما استفاده شد. این نمونه در مدت زمان 10 دقیقه در دمای 110 درجه سانتی گراد و با تنش 50 مگاپاسکال ایجاد شد. که تصویر میکروسکوپی آن در شکل 3 آمده است. این روش ایده ال بوده و برای سینتر کردن نمونه های پودری به طور هم زمان از دما. فشار و میدان الکترومغناطیسی استفاده می کند. سینتر شدن این نمونه های پودری بسیار ترد در زمان های کوتاه. و تنش های پایین و دماهای کم تر از دمای سینتر معمولی. فقط حاصل پلاسمایی است که بین ذرات پودر در حین اعمال یک پالس جریان مستقیم بین ذرات ایجاد می شود. این روش نمونه هایی با چگالی حدود 95 درصد که مطلوب است، ایجاد کرده است.
برای مطمئن شدن از اینکه در حین عملیات پرس و سینتر کردن، پودر دچار اکسیداسیون نشده است. الگوی پراش اشعه ایکس نمونه حاصل به دست آمد (شکل 4). چنانچه از این الگو مشخص است، نشانه ای از وجود پیک های اکسید نمایان است.
بعد از پرس شدن پودر، برای مشخص شدن اینکه آیا درصد عناصر. در آلیاژ تولید شده با مقادیر مورد نظر (جدول 1) تطابق دارد. آزمنون کوانتومتری (جدول 4) روی نمونه انجام شد.
فولاد 2080
به دلیل اینکه عنصر لانتانیوم در دسته بندی فولادی فریتی برای نرم افزار دستگاه کوانتومتری تعریف نشده بود. برای اطمینان از وجود این عنصر در آلیاژ تولید شده از تکنیک طیف سنجی پراش الکترونی استفاده شد. که نتایج آن در شکل 5 نشان داده شده است. همانطوری که ملاحظه می شود، مقدار لانتانیوم با حتساب ناخالصی ها، حدود 0/2 درصد تخمین زده می شود. هم چنین با جدول 4، بقیه عناصر آلیاژ در رنج مورد نظر (جدول 1) هستند. علت وجود پیک کربن در تحلیل طیف سنجی پراش الکترونی. شاید به دلیل نفوذ کربن از قالب گرافیتی به داخل نمونه در مرحله پرس. با روش سینتر کردن جرقه – پلاسما باشد.
همانطور که قبلاً گفته شد، یکی از بهترین پوشش ها برای صفحات اتصال دهنده. در پیل های سوختی اکسید جامد پوشش اسپینلی منگنز-کبالت است. که به روش رسوب دهی الکتریکی قابل اعمال است. پس از تولید فولاد زنگ نزن فریتی Crofer22APU، لازم است که روی نمونه ها پوشش اسپینلی منگنز-کبالت داده شود.
فولاد 2080
قبل از پوشش دهی، آماده سازی سطح صورت گرفت. و پوشش دهی به مدت 20 دقیقه در چگالی. جریان های 150،200 و 250 میلی آمپر بر سانتی متر مربع انجام گرفت. پس از آزمون طیف سنجی پراش الکترونی، مقدار عناصر کبالت و منگنز در هر سه چگالی جریان به دست آمد. که در جدول 5 نمایش داده شده است.
فولاد 2080
همان طور که گفته شد، به دلیل اینکه این پوشش ها دارای تخلخل زیادی بوده. و ضخامت کمی دارند، پیک های زیر لایه. و همچنین اجزای محلول به دام افتاده در این حفره ظاهر شده اند. اما چون فقط درصد منگنز و کبالت در این آزمون مهم اند، لذا از دیگر عناصر چشم پوشی شد.
سطح پوشش ها در ضخامت آنها به وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرار گرفت. شکل 6 تصاویری از سطح و سطح مقطع نمونه پوشش داده شده. با چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع را نشان می دهد.
مشخص است که پوشش، دارای تخلخل و ترک (شکل 6-الف) است. که این از مشخصه این نوع از پوشش ها است. ضخامت پوشش به صورت میانگین حدود 8 میکرومتر است. (شکل 6-ب) در ادامه، نمونه ها با چگالی جریان 200 میلی آمپر بر سانتی متر مربع نیز پوشش داده شدند. با توجه به شکل 7-الف مشخص است که پوشش دارای تخلخل. و ترک بیش تری نسبت به چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع (شکل 6-الف) است. ضخامت پوشش به صورت میانگین حدود 10 میکرومتر (شکل 7-ب) بود.
فولاد 2080
شکل 8 تصاویری از سطح و سطح مقطع نمونه پوشش داده شده. در چگالی جریان 250 میلی آمپر بر سانتی متر مربع را نشان می دهد. این پوشش دارای تخلخل بیش تری. نسبت به چگالی جریان های 200 و 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع است. که آن را می توان به دلیل آزاد شدن هیدروژن با شدت بیش تری. بر روی سطح نسبت به چگالی جریان های قبلی دانست. ضخامت پوشش به صورت میانگین حدود 11 میکرومتر (شکل 8-ب) است.
با توجه به نتایج طیف سنجی پراش الکترونی. چون در چگالی جریان 200 میلی آمپر بر سانتی متر مربع. درصد منگنز و کبالت تقریباً برابر بودند. می توان نتیجه گرفت که بهترین چگالی جریان برای پوشش دهی، چگالی جریان 200 میلی آمبر بر سانتی مترمربع است. لیکن با مشاهده مورفولوژی پوشش ها مشاهده شد. که بهترین چگالی جریان برای پوشش دهی 150 میلی آمپر بر سانتی مترمربع است. چون پوشش حاصل دارای تخلخل و ترک کم تری است. به همین دلیل پوشش دهی در زمان های 60،40 و 80 دقیقه. در چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی مترمربع صورت گرفت (شکل 9). ملاحظه می شود که با افزایش زمان پوشش دهی، ضخامت پوشش افزایش اما کیفیت پوشش کاهش یافته است. تصاویر گرفته شده از سطح مقطع نمونه های پوشش داده شده (شکل 9) بیانگر این موضوع است.
با رسیدن به حالت ایده ال پوشش دهی، 5 عدد از دیسک های موجود با چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی متر مربع و زمان 40 دقیقه پوشش دهی شدند (ضخامت پوشش 10 تا 15 میکرومتر بود) و همراه با 5 عدد نمونه پوشش داده نشده در یک کوره عملیات حرارتی به مدت زمان های 75،50،25،2/5،0 و 100 ساعت تحت آزمون اکسیداسیون قرار گرفتند (یک نمونه پوشش دار و یک نمونه بدون پوشش برای زمان صفر ساعت در نظر گرفته شدند).
الگوی پراش اشعه ایکس از نمونه پوشش داده شده با چگالی جریان 150 میلی آمپر بر سانتی مترمربع. پس از مدت 40 دقیقه به صورت شکل 10 است. با توجه به الگوی پراش اشعه ایکس از نمونه پوشش داده شده می توان نتیجه گرفت. که کبالت در منگنز حل شده، یک محلول جامد تشکیل داده است. در این الگو، از بین عناصر منگنز و کبالت، فقط پیک منگنز وجود دارد. و دیگر پیک ها مربوط به زیر لایه است. با حل شدن کبالت در ساختار منگنز به دلیل اینکه فاز کبالت پراش اشعه ایکس نخواهد داشت. فقط پیک منگنز مشاهده می شود. چون این پوشش ها دارای تخلخل زیادی هستند و ضخامت کمی نیز دارند. به همین دلیل در الگوی پراش اشعه ایکس آنها پیک های زیر لایه نیز به وضوح قابل مشاهده است.
این پوشش ها با وجود اینکه متخلخل و دارای ضخامت کمی اند. اما مقاومت به اکسیداسیون و مقاومت الکتریکی سطحی را بهبود می بخشند. زیرا چسبندگی قابل توجهی با زیر لایه دارند و طی فرآیند اکسیداسیون تخلخل های آنها کاهش می یابد.
فولاد 2080
5 نمونه پوشش داده شده و 5 نمونه بدون پوشش در کوره عملیات حرارتی با دمای 800 درجه سانتی گراد. با اتمسفر هوا در زمان های 75،50،25،2/5،0 و 100 ساعت تحت فرآیند اکسیداسیون قرار گرفتند. به صورتی که هر 25 ساعت یک نمونه پوشش دار همراه با یک نمونه بدون پوشش از کوره خارج شد. و تغییرات وزن قبل و بعد از اکسیداسیون اندازه گیری شد. با استفاده از این اطلاعات نمودار مربع تغییرات وزن بر واحد سطح بر حسب زمان رسم شد (شکل 11). با توجه به شکل 11 می توان نتیجه گرفت که رفتار اکسیداسیونی این آلیاژ. هم به صورت پوشش دار و هم به صورت بدون پوشش. از هیچ قانون اکسیداسیونی پیروی نمی کند. و رفتار آن سینوسی شکل است. با این تفاوت که آلیاژ پوشش دار مقاومت به اکسیداسیون بیشتری از خود نشان داده است.
البته این را باید خاطر نشان کرد. که رفتار اکسیداسیون این آلیاژ پس از زمان های طولانی تر از 100 ساعت. با توجه به رابطه 2 به صورت سهمی درجه دو خواهد بود.
شکل 12 اتفاقاتی که بر روی سطح آلیاژ بدون پوشش در طی اکسیداسیون. اکسید کروم (کرومیا) روی سطح تشکیل می شود. و اگر اکسیداسیون آن ادامه پیدا نکند و اکسید اسپینلی منگنز-کروم بر روی پوسته اکسیدی تشکیل نشود. پوسته اکسیدی از روی سطح کنده می شود (شکل 12-الف)، اکسید اسپینلی منگنز-کروم روی کرومیا. با نفوذ منگنز موجود در آلیاژ به سمت سطح. و ترکیب آن با اکسیدهای پایه کروم شروع به تشکیل شدن می کند. به همین دلیل نمودار اکسیداسیون (شکل 11). شیب زیادی را در بین ساعات 2/5 تا 25 ساعت متحمل و افزایش وزن به شدت زیاد می شود.
در ادامه و در زمان های بعدی تا زمان 100 ساعت. این اسپینل ها به صورت کامل تری تشکیل می شود و سطح را می پوشاند. و از کنده شدن پوسته اکسیدی از سطح آلیاژ جلوگیری می کنند. و در نمودار شکل 11 مشخص است که پس از زمان 25 ساعت. نمودار به جای اینکه به سمت بالا حرکت کند، کاهش وزن را نشان می دهد.
در ادامه این موضوع باید اشاره شود. که فولادهای زنگ نزن فریتی در دماهای بالا (حدود 7000 درجه سانتی گراد). در معرض تبخیر اکسید کروم قرار می گیرند. به صورتی که اکسید کروم به صورت فاز گازی تبخیر می شود. و این آلیاژ هم از این موضوع مستثنی نیست. باید خاطرنشان کرد که تبخیر اکسید کروم تا هنگامی رخ می دهد. که اکسید اسپینلی منگنز-کروم تمام سطح را نپوشانده باشد (در بین زمان 25 تا 50 ساعت). و اکسید کروم مستقیماً با محیط در ارتباط باشد.
با توجه به نمودار شکل 11 مشاهده می شود که در بین زمان 25 تا 50 ساعت، کاهش وزن وجود داشته است و پس از 50 ساعت، نمودار به سمت بالا رفته است که علت آن را می توان پوشانیده شدن تمام سطح پوسته اکسیدی کروم به وسیله اکسید اسپینلی منگنز-کروم و جلوگیری از تبخیر آن پس از 50 ساعت اکسیداسیون دانست. با افزایش بیشتر زمان اکسیداسیون، اسپینل ها به صورت فشرده تری سطح آلیاژ را می پوشانند. و آلیاژ رفتار اکسیداسیون خوبی از خود نشان می دهد.
بعد از اکسیداسیون الگوی پراش اشعه ایکس حاصل از سطح (شکل 13). تشکیل لایه کرومیا و اکسید اسپینلی منگنز-کروم بر روی سطح آلیاژ را اثبات می کند. به دلیل اینکه در آلیاژ کروفر، مقدار کروم حدود 23 درصد وزنی است و نفوذ زیاد کروم از زیر لایه به سطح برای تشکیل اکسید کروم و اکسید اسپینلی-منگنز-کروم وجود دارد، این امر از نفوذ آهن به سطح جلوگیری و از اکسید شدن آهن جلوگیری می کند.
فولاد 2080
نمودار اکسیداسیون (شکل 11) نشان می دهند. که رفتار اکسیداسیون نمونه های پوشش دار بهتر از نمونه های بدون پوشش است. که این به دلیل وجود پوشش بر روی سطح آلیاژ است. که از رشد پوسته اکسیدی بر روی زیر لایه جلوگیری می کند. و عمدتاً می توان افزایش وزن نمونه های پوشش دار را حاصل. تبدیل پوشش منگنز-کبالت به اسپینل منگنز-کبالت دانست (شکل 14).
افزایش وزن آلیاژ پوشش دار کم تر از آلیاژ بدون پوشش است چون افزایش وزن آلیاژ بدون پوشش در حین اکسیداسیون به دلیل تشکیل پوسته کرومیا و اکسید اسپینلی منگنز-کروم و آن هم به دلیل ضخیم تر شدن از افزایش وزن تبدیل به اکسید اسپینل بیشتر است. نزول نمودار و یا به عبارتی کاهش وزن آلیاژ پوشش دار پس از 50 ساعت اکسیداسیون را در شکل 11. می توان به تبخیر اکسید کروم به دلیل متخلخل بودن پوشش نسبت داد. شدت این اتفاق برای آلیاژ پوشش دار. نسبت به آلیاژ بدون پوشش با توجه به شکل 11 بسیار کم تر است.
فولاد 2080
هنگامی این پوشش ها خواص حفاظتی کامل خود را نشان می دهند و نقش خود را ایفا می کنند. که به صورت فازهای اکسید اسپینلی منگنز-کبالت و به صورت فشرده تمام سطح را بپوشانند. و این اتفاق با توجه به تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی از سطح پوشش. در زمان 75 ساعت (شکل 14-د) رخ داده است. ولی با افزایش زمان اکسیداسیون و تا رسیدن به زمان 100 ساعت. تغییرات وزن زیادی نسبت به زمان 75 ساعت مشاهده نمی شود. در تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی پوشش ها (شکل 14) مشاهده می شود. که حتی در زمان های طولانی تر و دمای بالا، پوسته شدن در آنها اتفاق نیافتاده است.
این موضوع به این علت است که پوشش های اکسید اسپینلی. پیوند خوبی با زیر لایه فریتی دارند. و از ابتدا نیز یکی از علل انتخاب این پوشش. انطباق مناسب ضریب انبساط حرارتی آن با زیر لایه فرتی بود. که این انطباق باعث می شود که پوشش از روی سطح زیر لایه کنده نشود. پس از 2/5 ساعت اکسیداسیون پوشش، هنوز اسپینل های منگنز-کبالت تشکیل نشده اند. (شکل 14-الف) و با افزایش زمان اکسیداسیون، اسپینل ها شروع به تشکیل شدن کرده اند. (شکل 14-ب). با افزایش زمان اکسیداسیون از 25 تا 50 ساعت. مقدار اسپینل ها بیش تر و هم چنین اندازه آنها بزرگ تر می شود (شکل 14-ب).
فولاد 2080
در ادامه، پوشیده شدن تقریباً تمام سطح توسط اسپینل های منگنز-کبالت را می توان در 75 ساعت اکسیداسیون دانست (شکل-د). و به همین دلیل است که پس از 75 ساعت اکسیداسیون. هیچ کاهش وزنی در نمودار شکل 11 مشاهده نشده است. با ادامه زمان اکسیداسیون پس از 100 ساعت اکسیداسیون، اسپینل های منگنز-کبالت، تقریباً تمام سطح را پوشانیده اند (شکل 14-ه).
به همین دلیل افزایش وزن نمونه های پوشش دار. کم تر از نمونه های بدون پوشش که افزایش وزن آنها در حین اکسیداسیون. به دلیل تشکیل پوسته کرومیا و اکسید اسپینلی منگنز-کروم ضخیم تری نسبت به نمونه های پوشش دار است، می باشد. البته باید خاطرنشان کرد که چون پوشش دارای تخلخل است و اکسیژن به داخل آن نفوذ می کند. احتمال تشکیل کرومیا در زیر پوشش ایجاد شده (اسپینل منگنز-کبالت) هنوز وجود دارد (شکل 15).
در ادامه این نکته قابل ذکر است. که چون نمونه ها به صورت هم دما در کوره عملیات حرارتی قرار گرفتند. و از دمای محیط به دمای 800 درجه سانتی گراد رسیدند. با توجه به نمودار فازیشان، Mn3O4 در بین دمای 25 تا 300 درجه سانتی گراد و CoMnO3. در بین دمای 300 تا 550 درجه سانتی گراد تشکیل می شود. مقاومت الکتریکی اکسید کروم بیشتر از زیر لایه فریتی است. و مقاومت الکتریکی اسپینل منگنز-کروم کمتر از اکسید کروم است و اسپینل منگنز-کبالت،مقاومت الکتریکی کمتری نسبت به همه آنها دارد.
فولاد 2080
سطح مقطع آلیاژ کروفر بدون پوشش (شکل 16-الف). و با پوشش (شکل 16-ب) پس از 100 ساعت اکسیداسیون در 800 درجه سانتی گراد. توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی بررسی شد. ضخامت لایه اکسیدی که شامل کرومیا و لایه اسپینلی منگنز-کروم است، حدود 8 میکرومتر است. این در حالی است که این مقدار برای آلیاژ دارای پوشش حدود 6 میکرومتر است. که این مقادیر مقاومت بالاتر اکسیداسیون آلیاژ کروفر پوشش دار نسبت به آلیاژ بدون پوشش را نشان می دهد. که به دلیل کاهش نفوذ کروم به سمت سطح و کاهش نفوذ اکسیژن از سمت محیط. به سمت آلیاژ در نمونه پوشش دار است.
در ادامه برای نشان دادن نفوذ عناصری مثل آهن، کروم، منگنز، کبالت و اکسیژن. تحلیل خطی این عناصر بر روی سطح مقطع آلیاژ بدون پوشش (شکل 17-الف) و پوشش دار (شکل 17-ب) انجام شد. مشاهده می شود که بیشترین مقدار اکسیژن نزدیک به سطح آلیاژ است. و آن هم به دلیل اکسیداسیون سطع آلیاژ است.
در ادامه برای نشان دادن نفوذ عناصری مثل آهن، کروم، منگنز، کبالت و اکسیژن. تحلیل خطی این عناصر بر روی سطح مقطع آلیاژ بدون پوشش (شکل 17-الف) و پوشش دار (شکل 17-ب) انجام شد. مشاهده می شود که بیشترین مقدار اکسیژن نزدیک به سطح آلیاژ است. و آن هم به دلیل اکسیداسیون سطع آلیاژ است. در این آلیاژ مشاهده می شود که نفوذ کروم از سطح آلیاژ طبق پروفیل غلظتی کروم (شکل 17-الف) دانست. که به دلیل نفوذ بیشتر کروم برای تشکیل لایه اکسید اسپینلی منگنز-کروم و اکسید کروم است.
البته نفوذ منگنز نیز از زیر لایه به سطح وجود دارد. اما شیب غلظتی آن از زیر لایه تا سطح، زیاد واضح نبوده. که شکل 17-الف این موضوع را اثبات می کند. برای آلیاژ کروفر با پوشش منگنز-کبالت (شکل 17-ب). برخلاف آلیاژ بدون پوشش، تخلیه کروم و غنی شدن آهن در سطح آلیاژ، مشاهده نمی شود. هم چنین، تغییر غلظت کبالت به دلیل نفوذ از پوشش به زیر لایه، مشاهده نمی شود. اما وجود کبالت در پوشش اثبات می شود.
تبخیر اکسید کروم در آلیاژ کروفر بدون پوشش باعث می شود که در شکل 17-الف، تخلیه کروم مشاهده شود. به صورتی که با تبخیر اکسید کروم، تقاضای آلیاژ برای مصرف کروم و تبدیل به کرومیا تشدید می شود و کاهش غلظت کروم در آلیاژ، قبل از رسیدن به لایه اکسیدی وجود دارد. لیکن با حضور پوشش اسپینلی منگنز-کبالت، این قضیه مرتفع می شود. و به همین خاطر تخلیه کروم به وقوع نمی پیوندد.
پس از پایان آزمون اکسیداسیون، مقاومت الکتریکی نمونه های اکسید شده اندازه گیری شد. و مقاومت الکتریکی نمونه های پوشش دار و بدون پوشش با یکدیگر مقایسه شد (شکل 18).
با توجه به نمودار شکل 18 و استناد به شکل 12 مشاهده می شود. که با افزایش زمان اکسیداسیون، مقاومت الکتریکی نمونه بدون پوشش افزایش یافته است. و این به دلیل تشکیل لایه کرومیا بر سطح آن است که مقاومت الکتریکی آن بیشتر از سطح فلزی است. با افزایش زمان اکسیداسیون به تدریج اکسید اسپینلی منگنز-کروم بر روی لایه کرومیا تشکیل می شود. با شروع تشکیل این اکسید اسپینلی، به دلیل پایین تر بودن مقاومت الکتریکی آن، مقاومت الکتریکی سطح کاهش می یابد. که با افزایش زمان اکسیداسیون و رسیدن به زمان 100 ساعت، اکسید اسپینلی فشرده تر می شود. و تمام سطح را می پوشاند و باعث کاهش مقاومت الکتریکی می شوند. برای مقاومت الکتریکی نمونه ها می توان بازه 0/1 تا 0/3 میلی اهم – سانتی متر مربع. را برای نمونه های بدون پوشش گزارش کرد.
شکل 14 اتفاقاتی که بر روی سطح نمونه های پوشش دار طی اکسیداسیون رخ داده است را نشان می دهد. همانطوری که دیده می شد، در ساعات اولیه اکسیداسیون، پوشش هنوز به ساختار اصلی خود. که ساختاری اسپینلی است نرسیده است. و لذا تخلخل هایی روی سطح آن مشاهده می شود که نتیجه آن بالا بودن مقاومت الکتریکی سطحی است. چون وجود تخلخل و در ادامه وجود هوا در آن باعث افزایش مقاومت الکتریکی سطحی می شود.
فولاد 2080
با افزایش زمان به 25 ساعت، اسپینل های منگنز – کبالت شروع به ایجاد شدن می کنند. و چون این اسپینل ها مقاومت الکتریکی سطحی پایینی دارند. لذا مقاومت الکتریکی را نسبت به حالت قبل کاهش می دهند. ولی به خاطر اینکه هنوز ساختار به طور کامل اسپینلی نشده است.، مقاومت الکتریکی هنوز بیشتر از حد انتظار است. در ادامه با افزایش زمان اکسیداسیون به 50 و 75 ساعت، ساختار اسپینلی بیشتر رشد کرده. و تخلخل سطح کم تر می شود. که این امر کاهش بیشتر مقاومت الکتریکی سطحی را به دنبال خواهد داشت. پس از 100 ساعت اکسیداسیون، اکسید اسپینلی متراکمی روی سطح شکل گرفته. که می تواند فضاهای خالی را پر می کنند. و لذا مقاومت الکتریکی سطحی به کمترین مقدار خود (نسبت به زمان های قبلی) خواهد رسید.
در پایان باید خاطر نشان کرد که آلیاژ Crofer22APU تولید شده به روش آلیاژ سازی مکانیکی. در مقایسه با آلیاژ تجاری آن که به روش ریخته گری تولید
کاربرد فولاد آموتیت 2542
فولاد آموتیت 2542 از دسته فولادهای ابزار مقاوم در برابر شوک بوده. که از کاربردهای آن می توان به استفاده از آنها در انواع ابزارهای پنوماتیک و همچنین قیچی های برش سرد و گرم اشاره نمود.
خصوصیات فیزیکی فولاد ۲۵۴۲ : (مقدار متوسط در دمای اتاق)
آنیل کاری نرم فولاد سردکار 2542
این فولاد تا دمای 720-750 درجه سانتی گراد مورد حرارت قرار می گیرد. به آهستگی در کوره خنک می شود. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 230 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد ابزار سردکار 2542
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک الی دو ساعت در دمای مذکور حفظ می شود. و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.
سخت سازی فولاد 2542
سخت سازی در دمای 890-930، 860-900 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در آب یا روغن خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 56-59، 61-64 راکول سی می رسد.
تمپر کردن
دمای تمپر کردن : 150-400 درجه سانتی گراد است.
آهنگری (فورجینگ)
برای این منظور بدین ترتیب عمل می کنیم : ابتدا فولاد 1.2542 را به آهستگی تا دمای 1000 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. در محدودۀ 800 الی 1000 درجه سانتی گراد آهنگری انجام می گیرد. و در صورت لزوم مجدداً گرمادهی می کنیم. برای جلوگیری از به وجود آمدن تنش، به آهستگی خنک می کنیم (ترجیحاً داخل کوره).
مقاومت به خوردگی فولاد ابزار 2542
یکی از مشخصات این فولاد، مقاومت به خوردگی عالی این فولاد نسبت به سایر فولادهای آلیاژی است. اما به هر حال در صورت عدم حفاظت دچار خوردگی و تخریب خواهد شد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
فولاد 2542 در موارد بسیاری مورد استفاده قرار می گیرد. از این رو فروش فولاد 1.2542 و رقابت بر سر قیمت این فولاد بسیار چشمگیر است.
کاربرد: ابزارهای برش پنوماتیک بالاتر از 4 میلیمتر،سوهان تخت، قلم دستی،تیغه دستگاه کندگی
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اينستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
از سایر خواص و نقاط قوت فولاد 1.2550 می توان به ثبات ابعادی آن اشاره نمود. این خصوصیات شباهت زیادی به خواص فولاد 2542 (AISI S1) دارد.
با تمام این محاسن می توان مقاومت به سایش خوب را هم اضافه نمود. به دلیل برخورداری از همین ویژگی های خوب است که خرید فولاد 1.2550 همیشه مورد توجه بوده است.
خصوصیات فیزیکی فولاد 1.2550 (مقدار متوسط در دمای اتاق)
آنیل کاری نرم فولاد ابزار 1.2550
تا دمای 710- 750 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. به آهستگی در کوره خنک می کنیم. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 225 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد سردکار 2550
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک ساعت در دمای مذکور حفظ می شود و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.
سخت سازی فولاد 1.2550
سخت سازی در دمای 860 – 900 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم تا دمایی حدود 180 -220 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این فرآیند به میزان 60 راکول سی می رسد.
آهنگری (فورجینگ): فولاد 1.2550
دمای آهنگری داغ در محدودۀ 1050-900 درجه سانتی گراد است.
مقاومت به خوردگی:
یکی از اصلی ترین مشخصات فولاد 1.2550 مقاومت آن نسبت به خوردگی است. با اینکه مقاومت به خوردگی این آلیاژ از آلیاژهای ساده کربنی بهتر است. اما به هر حال در صورت عدم حفاظت دچار خوردگی و تخریب خواهد شد.
قابلیت ماشین کاری
در شرایط آنیل شده این فولاد قابلیت ماشین کاری را به مقدار متوسط داراست.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
رتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
کاربرد: ابزارهای حکاکی،غلطک های کوچک سردکاری،سنبه های سردکاری، تیغه های گیوتین،قالب های پیرایشی و برشی
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
رتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
کاربرد فولاد آموتیت 2542
فولاد آموتیت 2542 از دسته فولادهای ابزار مقاوم در برابر شوک بوده. که از کاربردهای آن می توان به استفاده از آنها در انواع ابزارهای پنوماتیک و همچنین قیچی های برش سرد و گرم اشاره نمود.
خصوصیات فیزیکی فولاد ۲۵۴۲ : (مقدار متوسط در دمای اتاق)
آنیل کاری نرم فولاد سردکار 2542
این فولاد تا دمای 720-750 درجه سانتی گراد مورد حرارت قرار می گیرد. به آهستگی در کوره خنک می شود. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 230 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد ابزار سردکار 2542
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک الی دو ساعت در دمای مذکور حفظ می شود. و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.
سخت سازی فولاد 2542
سخت سازی در دمای 890-930، 860-900 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در آب یا روغن خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 56-59، 61-64 راکول سی می رسد.
تمپر کردن
دمای تمپر کردن : 150-400 درجه سانتی گراد است.
آهنگری (فورجینگ)
برای این منظور بدین ترتیب عمل می کنیم : ابتدا فولاد 1.2542 را به آهستگی تا دمای 1000 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم. در محدودۀ 800 الی 1000 درجه سانتی گراد آهنگری انجام می گیرد. و در صورت لزوم مجدداً گرمادهی می کنیم. برای جلوگیری از به وجود آمدن تنش، به آهستگی خنک می کنیم (ترجیحاً داخل کوره).
مقاومت به خوردگی فولاد ابزار 2542
یکی از مشخصات این فولاد، مقاومت به خوردگی عالی این فولاد نسبت به سایر فولادهای آلیاژی است. اما به هر حال در صورت عدم حفاظت دچار خوردگی و تخریب خواهد شد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 2542 در موارد بسیاری مورد استفاده قرار می گیرد. از این رو فروش فولاد 1.2542 و رقابت بر سر قیمت این فولاد بسیار چشمگیر است.
کاربرد: ابزارهای برش پنوماتیک بالاتر از 4 میلیمتر،سوهان تخت، قلم دستی،تیغه دستگاه کندگی
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 1.2601 تافنس (سفتی) بالایی دارد. و از کیفیت نگاهداشت لب ها نیز برخوردار است. (لب پر نمی شود).
استحکام فشاری فولاد 1.2601 بالاست و در حین عملیات حرارتی دچار اعوجاج کمی می گردد. و دفرمگی و تغییر شکل ندارد.و فولاد 1.2601 جهت عملیات نیتریده کردن گزینۀ بسیار مناسبی است.
این فولاد 1.2601 حتی اگر در هوا نیز خنک شود دارای حداکثر میزان سختی خواهد شد.
فولاد 1.2601 قابلیت سخت شدن ثانویه را نیز داراست. در ضمن انواع پوشش های P.v.d و C.v.d بر روی فولاد 1.2601 قابل اعمال است.
خصوصیات فیزیکی فولاد 1.2601: (مقدار متوسط در دمای اتاق)
مدول الاستیسیته : 103 x N/mm2 ]: 210]
چگالی : g/cm3 ] 7.70]
رسانایی گرمایی : W/m.K] 20.0]
مقاومت الکتریکی : Ohm mm2 /m]: 0.65]
ظرفیت گرمایی ویژه : J/g.K]: 0.46]
ضریب انبساط حرارتی خطی فولاد 1.2601: (10-6 o C –1)
آنیل کاری نرم فولاد 1.2601
تا دمای 800 – 840 درجه سانتی گراد حرارت اعمال می شود. به آهستگی در کوره خنک می شود. این فرآیند ماکزیمم میزان سختی به میزان 255 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی فولاد 1.2601
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری، بایستی در دمای 650 درجه سانتی گراد انجام گردد. به مدت یک ساعت در دمای مذکور حفظ می شود و سپس در هوا خنک می گردد. این عملیات به منظور کاهش اعوجاج حاصل از عملیات حرارتی انجام می شود.
سخت سازی فولاد 1.2601
سخت سازی در دمای 980 – 1010 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس روغن یا هوا و یا حمام گرم خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 63-65 راکول سی می رسد.
تمپر کردن فولاد 1.2601
دمای تمپر کردن 150-400 درجه سانتی گراد است.
آهنگری (فورجینگ)
دمای آهنگری داغ در محدوده 1050-850 درجه سانتی گراد است.
قابلیت ماشین کاری
قابلیت ماشین کاری این دسته از فولادها به میزان 20-25 درصد فولادهای گروه 1018 است. که این به دلیل طبیعیت مقاوم در برابر سایش آن است. ماشینکاری در شرایط سخت سازی شده به سنگ زنی محدود می شود.
کاربرد: ابزار برش حساس به شکستن،برقوها، قالب های سکه و خم،غلطک پیچ بری،فک تیغه، ابزار داخل تراشی
این نوع فولادها شامل سه نوع فولاد آلیاژی ابزار می باشد. فولادهایی که براثر وجود روغن سخت می شوند. و فولادهایی که بر اثر هوا و کربن سخت می شوند و دارای کروم زیاد هستند. فولادهایی که از سختی پذیری بالا و مقاومت در برابر سایش، با مقاومت بالا برخوردار هستند. به طور معمول آنها در تولید قطعات بزرگتر یا قطعاتی هستند که هنگام سخت شدن حداقل نیاز به اعوجاجج دارند.
با سخت شدن سریع این نوع فولاد به وسیله روغن و هوا کاهش اعوجاج. و ترک خوردگی را در این فولاد ابزار ایجاد می کند.
یک نوع فولاد سخت کننده روغن بسیار معمول، فولاد 01 است. این یک فولاد سردرکار بسیار خوب است. و همچنین می توان با آن برای ساخت چاقو و چنگال. از آن استفاده کرد که محصول نهایی کیفیت بالایی خواهد داشت. HRC 61-57
اولین فولاد ابزار درجه سخت شدن هوا فولاد مشت بود. که در آن زمان به فولاد سخت کننده هوا معروف بود.
فولادهای سخت کننده هوای جدید به دلیل محتوای بالای کروم با اعوجاج کم در طول عملیات حرارتی مشخص می شوند.
ماشینکاری این نوع فولادهای خوب است. و از تعادل مقاومت در برابر سایش و سختی برخوردار هستند. (یعنی بین درجه های مقاوم در برابر D و مقاوم در برابر ضربه) هستند.
نوع D، از کلاس کار فولادهای ابزار، حاوی بین 10 تا 13 درصد کروم است. این فولادها سختی خود را تا دمای 425 درجه سانتی گراد (797 درجه فارنهایت) حفظ می کنند. از کاربردهای معمول این نوع فولادهای ابزار می توان به قالب ریخته گری. قالب های کششی و کالب های بلوک اشاره نمود. به دلیل محتوای زیاد کروم، برخی از فولاهای ابزار. از نوع D اغلب ضد زنگ یا نیمه زنگ د نظر گرفته می شوند. با این وجود مقاومت در برابر خوردگی آنها به علت حجم زیاد مواد تشکیل دهنده شان. که شامل کروم و کربن می باشد به عنوان کاربید نیز شناخته می شوند.
تسمه ی فولادی چییست: تسمه یک حلقه از ماده ایی انعطافپذیر است. که برای ایجاد پیوند مکانیکی و انتقال انرژی بین دو یا چند شفت استفاده میشود. تسمه ها به دور پولی ها حلقه میزنند.
در یک سامانه ی دارای دو پولی ممکن است هر دو پولی در یک جهت به گردش در آیند. یا تسمه بصورت ضربدری باشد تا جهتشان مخالف گردد.
بعنوان یک عامل حرکت. تسمه نقاله یکی از کاربردهای این نوع فولاد است. که در آن از تسمه برای حمل بار بین دو نقطه استفاده میگردد.
تسمه فولادی میتواند هم بصورت فابریک و یا از ورقهای فولادی و یا ورق گالوانیزه. ساخت شود. تسمه ها از پرکاربردترین مواد. قطعات در تمامی صنایع خصوصاً صنایع بسته بندی. می باشند.
این نوع فولادهای آلیاژی دارای کاربردهای زیادی در صنعت میباشند. که برخی از موارد کاربرد این محصول در مصارف ساختمانی و صنعتی. سازه های فلزی. تیرچه های فلزی خود ایستا (کرومیت,گریتینگ,گاردریل .و تولید مقاطع باز فولادی به شیوه ی پرس برک و غیره میباشد.
هرچند که تسمه فولادی و گالوانیزه تقریباً در تمامی صنایع کاربرد دارند. اما برای موارد خاص میتوان از آلیاژهای دیگری فلزی نیز استفاده کرد. بعنوان مثال: تسمه مونل,تسمه آلمینیوم و غیره جایگزینی برای این نوع تسمه ها میباشد.
کاربرد نوارهای فولادی در داخل جان آهن و برای وصله کردن آن. و یا در ساخت بادبند و اتصال آنها به همدیگر مورد استفاده قرار میگرند.
هم چنین در صنعت درب و پنجره سازی نیز. برای یک دست کردن سطوح و پر کردن فضای خالی بکار برده میشوند.
تسمه های فولادی از استیل سری 300 ساخته شده و تسمه های فولادی 304. مهم ترین کالایی است که از مجموعه تسمه های استیل عرضه میشود.
این نوع فولاد استیل ی ورق استیل صیقل شده با ضخامت کم میباشد که در ضخامتهای مختلف ساخته میشود. طول تسمه استیل یا بصورت سفارشی خواهد بود. و یا رولهای آماده ایی است. که در بازار توزیع فولاد عرضه میگردد.
تسمه فولادی استنلس استیل : در صنایع کابل برق و تلفن, چاقو سازی, لوازم آشپزخانه, وسایل جراحی,. صنایع اتومبیل سازی, در سازی و صنایع لوله سازی استفاده میشوند.
تسمه فولاد سرد نورد – سردکار: در تولید کابل برق و تلفن, اتومبیل سازی, کابل مخابرات, دوچرخه سازی. رادیاتور سازی, تولید لوازم خانگی مورد استفاده قرار میگرد.
از تسمه های فولاد گرم نورد – گرمکار / جهت استفاده در صنایع بسته بندی. و ساخت درب و پنجره استفاده میشود.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
میلگرد استیل
آماده سازی مذاب
امروزه عمده مذاب فولاد زنگ نزن مورد نیاز به کمک بازیافت تولید می شود. از قراضه استیل به عنوان شارژ اولیه استفاده می شود. عملیات ذوب در کوره ای موسوم به کوره قوس انجام می شود. کوره قوس یک کوره الکتریکی با نرخ ذوب بالاست.این کوره معمولاً از 3 الکترود گرافیکی برای ایجاد قوی الکتریکی و تولید گرما کمک می گیرد. پس از ذوب قراضه و تولید مذاب اولیه مذاب از کوره قوس. به کوره های خلأ (VOD) یا کوره های تحت گاز خنثی (AOD) انتقال پیدا می کند.
ادامه فرآیند یابد در عدم حضور اکسیژن انجام شود. در این مرحله ترکیب شیمیایی استیل به ترکیب مورد نظر می رسد. عناصر آلیاژی کروم، نیکل و سایر آن ها با توجه به گرید تولیدی به مذاب افزوده می شود. یکی دیگر از دلایل بالا بودن قیمت میلگرد استیل نسبت به میلگرد آجدار یا ساده وجود عناصر آلیاژی با ارزش در ساختار آن است.
همچنین به طور کلی دو دلیل فنی برای لزوم عدم وجود اکسیژن در اتمسفر کوره وجود دارد:
پس از آماده سازی مذاب فولاد زنگ نزن در اکثر مواقع به کمک ریخته گری پیوسته مقاطع میانی استیل تولید می شود. ریخته گری پیوسته در چند لاین به صورت همزمان انجام میشود. و با توجه به نوع قالب یکی از مقاطع بیلت استیل، بلوم استیل یا اسلب استیل تولید می شود. بیلت و بلوم استیل برای ساخت میلگرد استیل، نبشی، ناودانی و سپری استیل و لوله استیل به کار می روند. همچنین اسلب برای ساخت ورق استیل مورد استفاده قرار می گیرد.
مذاب فولاد زنگ نزن پس از عبور از یک قالب مسی آبگرد به حالت نیمه جامد در می آید. در ادامه ریخته گری عملیات انجماد به صورت کامل انجام می گیرد. و مقاطع میانی در طول مشخصی به کمک هوا برش بریده می شوند. سپس به کمک فشار آب لایه هایی که اکسید می شوند. سطح مقاطع میانی زدوده می شود. تا مشکلی در مرحله نورد ایجاد نشود.
جهت انجام نورد بیلت یا بلوم در دمای بالا پیشگرم می شود تا شکل پذیری آن افزایش پیدا کند. سپس یک مرحله نورد سنگین رفت و برگشتی روی بیلت استیل انجام می شود تا به شکل مقطع مورد نظر نزدیک شود. سپس با قرارگیری در چندین سری غلتک سطح مقطع آن کاهش و طول آن افزایش پیدا می کند. و در نهایت میلگرد استیل با سایز مورد نظر تولید شود.
میلگرد استیل به صورت ساده تولید می شود. و پس از برش خوردن در طول مشخصی پلیسه زدایی می شود. تا سطح صاف و براقی ایجاد شود. همانطور که گفته شد از دیگر عوامل مؤثر بر قیمت میلگرد استیل گرید آلیاژی آن است که در ادامه به آن خواهیم پرداخت.
استیل را در یک دسته بندی کلی میتوان به گروه آلیاژی بگیر سری XX4، استیل نگیر سری XX3 و سری نسوز تقسیم بندی کرد. علت نام گذاری سری XX4 به بگیر به دلیل خاصیت مغناطیسی آن در دمای محیط است. و همانطور که واضح است سری XX3 دارای خاصیت مغناطیسی نیست. برای شناسایی و تفکیک این دو خانواده از یکدیگر می توان از یک آهنربا استفاده کرد.
معروفترین گریدهای استیل بگیر
این گرید به فولاد زنگ نزن مارتنزیتی هم معروف است. به دلیل پایداری فاز مارتنزیت در دمای محیط سختی و استحکام این گرید بسیار بالاست. مقاومت به خوردگی سری 410 معمولی است.
از این گرید استیل برای ساخت لوازم اتاق عمل و ساخت اشیاء تیز که نیاز به مقاومت به خوردگی دارند استفاده می شود.
این سری استیل به دلیل ظاهر براق و زیبا به استیل دکوراتیو معروف است برای استفاده در دکوراسیون داخلی و خارجی ساختمان ها کاربرد دارد.
معروف ترین نوع استنلس استیل که به دلیل حضور 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل به استیل 18-8 هم معروف است. برای ساخت ظروف، تجهیزات و لوازم آشپزخانه که نیاز به مقاومت به خوردگی دارند از این آلیاژ استفاده می شود.
پس از گرید 304 این گرید پرکاربردترین نوع استیل است. با توجه به حضور مقادیری از مولیبدن در ترکیب این گرید، استیل 316 مقاومت به خوردگی در میحط های کلریدی و دریایی نیز دارد.
این آلیاژ از لحاظ خواص بسیار نزدیک به آلیاژ 304 است. و به دلیل وجود مقادیری از تیتانیوم در ساختار آن، جوش پذیری میلگرد استیل با این جنس بهتر است.
ویژگی اصلی این سری آلیاژها علاوه بر مقاومت به خوردگی مقاومت به حرارت بالا است. که آنها را مناسب استفاده در شرایط دما بالا می کند.
این سری نسبت هب میگرد استیل 309 عناصر آلیاژی بیشتری دارد که مقاومت به حرارت آن را افزایش می دهد.
هر یک از این گریدها خواص و کاربردهای خاص خود را دارند.
میلگرد استیل به صورت عمده در داخل کشور تولید نمی شود. در حال حاضر به دلیل عدم وجود کوره های تحت خلأ و تحت آرگون مناسب کیفیت استیل تولیدی پایین خواهد بود. به همین علت انواع میلگرد استیل موجود در بازار وارداتی هستند.
از معروفترین کارخانه های تولیدکننده استیل میتوان به اسامی زیر اشاره نمود.
ویراج هندستان – Viraj
کنیه ایتالیا – Cogne
پوسکو کره جنوبی – Posco
وای سی تایوان – YC
میلگرد استیل در سایزهای 3 الی 500 میلی متر بیشترین کاربرد را دارد. همچنین از آنجا که گرید آلیاژی تأثیر زیادی بر قیمت میلگرد استیل دارد تمامی محصولات با ارائه سرتفیفیکیت و گواهینامه های معتبر قابل ارائه هستند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ترکیب شیمیایی فولاد 1.2738 شامل 0.45 – 0.35 درصد کربن. 0.9 درصد نیکل، 0.25 – 0.15 درصد مولیبدن، 1.8 -1.2 درصد کروم. 1.6 -1.3 درصد منگنز، 0.4 درصد سیلیسیم و مقادیر ناچیزی فسفر و گوگرد می باشد.
این فولاد به دلیل داشتن نیکل در ترکیب آن در صنعت با نام p20+Ni نیز شناخته می شود. وجود نیکل در ترکیب این فولاد به آن قابلیت ماشین کاری بهتر بخشیده است. فرآیند سخت کاری این فولاد با کوئچ در روغن، حمام داغ و هوا صورت می پذیرد. فولاد 1.2738 در برخی صنایع به عنوان فولاد گرمکار نیز استفاده می شود.
فولاد 2738 معمولاً از قبل سخت می گردد و سختی آن بین 280 تا 320 برینل است. دمای آنیل کاری این فولاد بین 710-740 درجه سانتی گراد است.
فولاد 1.2738 دارای خاصیت چقرمگی، صافی سطح و پولیش پذیری بالا و قابلیت ماشین کاری خوب برای اجرای جزییات می باشد. به همین جهت 1.2738 به طور عمده در ساخت قالب های پلاستیک کاربرد دارد. از کاربردهای فولاد 1.2738 می توان به قالب های تزریقی ریخته گری. دایکست، ابزارهای هیدروفرمینگ، قالب های ساخت وسایلی مانند صفحه اجاق گاز، صندلی و بطری اشاره کرد.
قیمت فولاد 1.2738 تحت تأثیر عوامل مختلف و با نوسانات بازار تغییر می کند. نوسانات قیمت عناصر آلیاژی و به ویژه نیکل بر نرخ فولاد 1.2738 تأثیر گذار است. قیمت قراضه آهن و عملیات حرارتی سطحی مورد انجام بر روی این فولاد مستقیماً بر روی قیمت نهایی اثرگذار است.
مقایسه فولاد 2311 و 2738
تنها تفاوت بین این دو فولاد وجود نیکل در 2738 است. در سایر عناصر این دو فولاد کامل یکسان هستند. از فولاد 2311 در مواردی استفاده می شود که ضخامت کم مورد نیاز باشد. و از از فولاد 2738 نیز در مواردی استفاده می شود که ضخامت بالا مورد نیاز باشد. نیکل موجود در این فولاد چقرمگی آن را نسبت به 2311 افزایش می دهد.
مقایسه فولادهای 2714 2738
فولاد 1.2714 دارای عنصر وانادیوم است که فولاد 1.2738 فاقد آن است. فولاد 2738 که به دو منظور گرمکار و قالب پلاستیک میتوان استفاده کرد به دو فولاد 1.2311 و 1.2714 نزدیک است. به دلیل دارا بودن عناصر کروم و منگنز نسبت به فولاد 2714 از قابلیت ماشین کاری و پولیش کاری بهتری برخوردار است.
فولاد ابزار به انواع فولاد های کربنی و آلیاژی که بطور اختصاصی برای ساخت ابزار مناسب هستند. مناسب بودن آنها از سختی مشخص، مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل. و توانایی نگه داشتن لبه برش در دمای بالا حاصل می شود. در نتیجه فولادهای ابزار برای استفاده در شکل دهی به مواد دیگر مناسب هستند.
گروه های فولاد ابزار
فولاد ابزارها شامل شش گروه هستند: فولاد سخت شدن آب، فولاد های ابزار سرد کار. و فولاد های مقاوم در برابر ضربه، فولاد های پرسرعت، فولاد های گرم کار و فولاد ابزارهای قالب پلاستیک. انتخاب فولادهای مورد اشاره برای فعالبت و کار بستگی به هزینه، دمای کار. سختی سطح مورد نیاز، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت آن دارد. هرچه شرایط سرویس دهی شدیدتر باشد. (درجه حرارت بالاتر، خورندگی، سایشی، بارگذاری، محتوای آلیاژ و در نتیجه مقدار کاربیدهای مورد نیاز برای فولاد ابزار بیشتر است.
از خاصیت اساسی آن یعنی آب خاموش شدن نام گرفته است. این گروه از فولاد ابزار اساساً یک فولاد ساده با کربن بالا است. به دلیل کم هزینه بودن معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد.
فولاد ابزار گروه W نام خود را از خاصیت تعیین کننده نیاز به آبگیری گرفته است. فولاد درجه W در واقع فولاد کربن ساده با کربن بالاست. این گروه از فولاد ابزار به دلیل هزینه کم در مقایسه با سایر انواع فولاد های ابزار. متداول ترین نوع فولاد ابزار به شمار می رود. آنها برای قطعات کوچک و برنامه هایی که در آن درجه حرارت بالا وجود ندارد بسیار مطلوب هستند. بالاتر از 150 درجه سانتی گراد (302 درجۀ فارنهایت) تا حد قابل توجهی این نوع فولاد نرم می شود. و سختی پذیری آن کم است.
بنابراین فولادهای ابزار گروه W باید تحت خاموش شدن سریع قرار بگیرند. و نیاز به استفاده از آب دارند. این فولاد های ابزار می توانند. سختی بالایی کسب نمایند. (بالاتر از HRC 66) و در مقایسه با سایر فولادهای ابزار شکننده هستند. فولادهای W هنوز به خصوص برای فنرسازی فروخته می شوند. اما بسیار کمتر از قرون 19 و اوایل قرن بیستم مورد استقبال قرار می گیرند و استفاده می شوند. علت این امر تا بخاطر این است که فولادهای W. در هنگام سرد شدن بیشتر از فولادهای ابزار دیگر سفت شده با روغن. یا سخت شدن به وسیله هوا دچار تاب و ترک می شوند.
فولادهای ابزار گرمکار، شکل دهی داغ قطعات تولیدی. از آهن و فلزات غیر آهنی را در دماهای بالا امکان پذیر می سازند. آنها در فرآیندهایی از قبیل شکل دهی، اکستروژن و آهنگری و هم چنین در ساخت لوله بکار می روند. ابزارهای مورد ساخت از فولادهای گرمکار نه تنها در زمان کار، در معرض درجه حرارت زیاد قرار میگیرند. بلکه نوسان بارهای گرمایی را نیز تحمیل می کنند.
اهمیت فولادهای ابزار گرمکار بسیار فراتر از آنچه بطور معمول بعنوان امری عادی تلقی میشود، می باشد. تقریباً تمامی اشیایی که هر روز با آن ها احاطه میشویم و با آنها سروکار داریم. با کمک فولادهای ابزار تولید میشوند. طیف کاربرد آنها وسیع است و از ابزارهای تولیدی در صنایع مختلف بکار می رود.
بارهای حرارتی همراه با سایش ناشی از سایش یا ضربه، الزامات بسیار خاصی را در فولادهای ابزار گرم تولید میکنند. تقاضای اصلی این فولادهای گرمکار عبارتند از. : مقاومت در برابر درجه حرارت بالا، مقاوم در برابر شوک حرارتی، استحکام بالا. در دمای بالا و مقاومت در برابر سایش.
عملکرد فولاد گرمکار با ترکیب شیمیایی آن، فناوری مورد استفاده. در طول تولید و عملیات حرارتی متعاقب آن تعریف میگردد.
فولادها نسبت به نوع عناصر اصلی مورد کاربرد به سه دسته تقسیم میشوند. بنابراین به سه دسته کروم، تنگستن یا مولیبدن طبقه بندی میشوند، ترکیب موجود در سری ASIS H مشخص می باشد.
این گروه از فولادهای H10 تا H19 حاوی کروم است که در موارد خاص. با افزودنی هایی مانند :: تنگستن، مولیبدن، وانادیوم و کبالت همراه است. کربن موجود در این گروه نسبتاً کم در حدود 0.40 – 0.35 درصد نگه داشته میشود. و محتوای نسبتاً کم آلیاژ، چقرمگی را در سختی بین 400 تا 600 HV تقویت میکند.
این نوع فولادها شامل سه نوع فولاد ابزار می باشد. فولادهایی که براثر وجود روغن سخت می شوند. و فولادهایی که بر اثر هوا و کربن سخت می شوند و دارای کروم زیاد هستند. فولادهایی که از سختی پذیری بالا و مقاومت در برابر سایش، با مقاومت بالا برخوردار هستند. به طور معمول آنها در تولید قطعات بزرگتر یا قطعاتی هستند که هنگام سخت شدن حداقل نیاز به اعوجاجج دارند.
با سخت شدن سریع این نوع فولاد به وسیله روغن و هوا کاهش اعوجاج. و ترک خوردن را در این فولاد ابزار ایجاد می کند.
یک نوع فولاد سخت کننده روغن بسیار معمول، فولاد 01 است. این یک فولاد سردرکار بسیار خوب است. و همچنین می توان با آن برای ساخت چاقو و چنگال. از آن استفاده کرد که محصول نهایی کیفیت بالایی خواهد داشت. HRC 61-57
اولین فولاد ابزار درجه سخت شدن هوا فولاد مشت بود. که در آن زمان به فولاد سخت کننده هوا معروف بود.
فولادهای سخت کننده هوای جدید به دلیل محتوای بالای کروم با اعوجاج کم در طول عملیات حرارتی مشخص می شوند.
ماشینکاری این نوع فولادهای خوب است. و از تعادل مقاومت در برابر سایش و سختی برخوردار هستند. (یعنی بین درجه های مقاوم در برابر D و مقاوم در برابر ضربه) هستند.
نوع D، از کلاس کار فولادهای ابزار، حاوی بین 10 تا 13 درصد کروم است. این فولادها سختی خود را تا دمای 425 درجه سانتی گراد (797 درجه فارنهایت) حفظ می کنند. از کاربردهای معمول این نوع فولادهای ابزار می توان به قالب ریخته گری. قالب های کششی و کالب های بلوک اشاره نمود. به دلیل محتوای زیاد کروم، برخی از فولاهای ابزار. از نوع D اغلب ضد زنگ یا نیمه زنگ د نظر گرفته می شوند. با این وجود مقاومت در برابر خوردگی آنها به علت حجم زیاد مواد تشکیل دهنده شان. که شامل کروم و کربن می باشد به عنوان کاربید نیز شناخته می شوند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 4140-مقدمه
فولادهای سه فازی شامل کسر حجمی مشخصی از فازهای با استحکام بالا. مانند مارتنزیت و بینیت بوده که در زمینه نرم فریتی توزیع شده اند. زمینه نرم فریتی در این فولادها منجر به انعطاف پذیری بالا میشود،. در حالیکه استحکام و چقرمگی آنها به حضور جزایر سخت مارتنزیت. و بینیت در زمینه یاد شده بر میگردد. ترکیب استحکام و چقرمگی مناسب به همراه فرآیند تولید ساده این دسته از فولادها. آنها را بعنوان گزینه ای مناسب برای کاربرد در صنایع خودرو سازی و هوافضا مطرح کرده است. علاوه بر این، برخی دیگر از خواص مکانیکی مانند رفتار تسلیم پیوسته و نرخ کار سختی بالا،. این فولادها را نسبت به سایر فولادها متمایز می نماید.
اگرچه فولادهای کم آلیاژ استحکام بالا HSLA دارای استحکامی بالاتر از فولادهای فریتی – پرلیتی هستند اما شکل پذیری آنها. با مشکلات فراوانی رو به رو است، لذا انعطافپذیری مورد نیاز در طراحی قطعات با اشکال پیچیده،. استفاده از این فولادها را شدیداَ با محدودیت مواجه می کند. نتیجه این امر افزایش روز افزون کاربردهای فولادهای دو و سه فازی است.
بختیاری و اکرامی طی تحقیقی تأثیر مورفولوژی بینیت را بر خواص مکانیکی فولاد 4340. دو فازی فریتی-بینیتی بررسی و گزارش کردند مورفولوژی بینیت تابعی از دمای آستمپرینگ است. در دماهای بالا آستمپرینگ و نزدیک به دمای تشکلیل پرلیت،. ریز ساختار بینیت شامل بینیت بالا و توفال شکل است. و در دماهای پایین و نزدیک به دمای تشکیل مارتنزیت،. ریز ساختار بینیت شامل بینیت پایین و سوزنی شکل است که ترکیبی ا بهترین خواص (استحکام تسلیم،. استحکام کششی، ازدیاد طول، چقرمگی شکست و سختی) با مورفولوژی بینیت پایین. در دمای آستمپرینگ 350 درجه سانتیگراد حاصل می شود.
زارع و اکرامی با بررسی اثر کسر حجمی مارتنزیت بر خواص کششی فولادهای سه فازی. در دماهای پایین آستمپرینگ، نتیجه گرفتند که افزایش کسر حجمی مارتنزیت استحکام را افزایش میدهد.
وارشنی و همکارانش انعطافپذیری و استحکام فولادهای سه فازی شامل فریت، بینیت و آستنیت باقی مانده. را بررسی کردند و نتیجه گرفتند که با افزایش دمای آستمپرینگ. و همچنین افزایش سرعت کوئنچ کردن، استحکام تسلیم و استحکام کششی کاهش می یابد.
هاوران و همکارانش رابطه بین ریز ساختار بینیت و خواص مکانیکی فولادهای سه فازی کم آلیاژ. را بررسی کردند و گزارش دادند که ابا افزایش دمای کوئنچ،. از حجم فازهای بینیت و مارتنزیت کاسته و در نتیجه استحکام تسلیم و استحکام کششی کاهش می یابد.
تحقیق حاضر تأثیر دمای آستمپرینگ بر خواص کششی فولاد سه فازی فریت – بینیت-مارتنزیت. از جنس 4140 را مورد بررسی قرار میدهد.
ماده اولیه مورد استفاده در این تحقیق بصورت میل گرد فولادی با قطر 10 میلی متر بود. آنالیز کوانتومتری این فولاد نشان میدهد که ترکیب آن مطابق با فولاد ASIS 4140 است. بررسی های متالوگرافی این فولاد با میکروسکوپ الکترونی روبشی میدانی مدل XMU mira 3 ساخت آلمان. و اچ شده با محلول تایتال 2 درصد نشان داد که ریز ساختار آن فریتی – پرلیتی می باشد.
برای ایجاد ریز ساختار فریت – بینیت – مارتنزیت، ابتدا نمونه ها در دمای 850 درجه سانتیگراد. بمدت 60 دقیقه نرماله و سپس در 720 درجه سانتیگراد به مدت 3 دقیقه نگهداری شدند. پس از آن برای تشکیل مورفولوژی های مختلف بینیت، در حمام نمک با دماهای متفاوت 380، 400،420،450 درجه سانتیگراد. به مدت 4 دقیقه نگهداری و در آب کوئنچ شدند.
دماها و زمان های مذکور بر اساس نمودار دما – زمان – استحاله T-T-T فولاد 4140 انتخاب گردیده است. برای مثال در دماهای بالاتر از 720 درجه سانتیگراد، زمان اتمام استحاله در منطقه دوفازی فریت – آستنیت بسیار طولانی است. در دماهای کمتر از آن زمان استحاله خیلی کوتاه است و امکان تشکیل ریز ساختار کاملا فریتی وجود دارد. در نتیجه بهترین دما برای دو فازی کردن، دمای 720 درجه سانتیگراد می باشد.
که در این دما طبق نمودار T-T-T با گذشت زمان 3 دقیقه، در منطقه دو فازی هستیم. انتخاب محدوده دمایی 380 تا 450 درجه سانتیگراد به این دلیل است که. این محدوده دمایی، پایین تر از دمای تشکیل پرلیت و بالاتر از دمای تشکیل مارتنزیت می باشد. انتخاب زمان 4 دقیقه در این دما برای اطمینان از تشکیل بینیت است. در این تحقیق، از کوره عملیات حرارتی الکتریکی مدل AZAR 1250 ساخت ایران. و کوره حمام نمک مدل SAMIN 1250 ساخت ایران. و نمک مذاب AS140 استفاده گردید. با انتخاب نمک مناسب از تغییر ترکیب شیمیایی قطعه در حمام نمک جلوگیری میشود حمام نمک. موجب تغییر دمای کل قطعه با سرعت یکسان می گردد. نمونه های تست کشش با استاندارد ASTM E8/E8M آماده سازی. و توسط دستگاه یونیورسال با سرعت 1 میلیمتر بر دقیقه تحت آزمون قرار گرفتند.
مطالعه ریز ساختار نمونه های عملیات حرارتی شده با میکروسکوپ الکترونی روبشی. (تصویر برداری توسط الکترون های ثانویه نشان داد با توجه به انتخاب دماهای مختلف آستمپرینگ. 380، 400، 420 و 450 درجه سانتیگراد، بینیت تشکیل شده در ساختار سه فازی، مورفولوژی های مختلفی دارد. دو فاز مارتنزیت و بینیت به صورت تیغه های روشن و فاز فریت (فاز زمینه) به رنگ تیره دیده میشود.
مشاهده ریز ساختار نمونه های عملیات حرارتی شده و استفاده از نرم افزار. آنالیز تصویری MIP 4 student نشان داد که حجم فریت در تمامی آنها مقدار ثابت 33/4 درصد است. در نتیجه حجم فازهای سخت مارتنزیت و بینیت 66/6 درصد می باشد.
تصاویر میکروسکوپ الکترونی با بزرگنمایی یکسان از فاز بینیت در نمونه های آستمپرینگ شده در دماهای مختلف را نشان میدهد. الف- وجود تیغه های موازی سوزنی شکل بینیت در نمونه آستمپرینگ شده. در دمای 380 درجه سانتیگراد قابل مشاهده است این ساختار با توجه به دمای آستمپرینگ. نزدیک به Ms، ساختار بینیت پایین است. ب-تیغه های موازی سوزنی شکل به همراه صفحات ضخیم از سمنتیت و فریت را نشان میدهد. که نشانگر مخلوط بینیت بالا و بینیت پایین در نمونه عملیات حرارتی شده. در دمای آستمپرینگ 400 درجه سانتی گراد است.
ج- مورفولوژی بینیت در دمای آستمپرینگ 420 درجه سانتیگراد را نشان می دهد. در این تصویر فقط بینیت بالایی که متشکل از لایه های ضخیم سمنتیت و فریت می باشد قابل مشاهده است. د- نشان میدهد که مورفولوژی بینیت در دمای آستمپرینگ 450 درجه سانتیگراد. همانند دمای 420 درجه سانتیگراد است با این تفاوت که صفحات سمنتیت موجود در بینیت بالایی. در دمای 450 درجه سانتیگراد، ضخیم تر می باشند.
مقادیر استحکام تسلیم، استحکام کششی نهایی و ازدیاد طول نسبی نمونه ها ارائه شده است. الف و ب نشان میدهد که استحکام تسلیم و استحکام کششی نهایی با افزایش دمای آستمپرینگ. در اثر تغییر مورفولوژی از بینیت پایین با مورفولوژی سوزنی شکل به بینیت بالا با مورفولوژی توفال شکل. شامل لایه های ضخیم سمنتیت، کاهش می یابد. ج- افزایش دمای آستمپرینگ، درصد ازدیاد طول نسبی را کاهش میدهد. که این مطلب در توافق با تغییر مورفولوژی بینیت پایین به بینیت بالا میباشد.در واقع یکی از ویژگیهای خوب مورفولوژی بینیت پایین، علاوه بر استحکام بالای آن، بالا بودن چقرمگی آن است.
سطح زیر نمودار تنش- کرنش معیار خوبی برای مقایسه چقرمگی مواد از طریق تست کشش می باشد. افزایش سطح زیر منحنی تنش-کرنش، گویای چقرمگی بالاتر و رفتار نرم تر ماده در مقابل شکست است. نمودار تنش – کرنش نمونه های آستمپرینگ شده در دماهای مختلف مشخص است. همانطور که مشخص است، مساحت زیر نمودار با افزایش دمای آستمپرینگ کاهش می یابد،. لذا میتوان نتیجه گرفت که بینیت پایین علاوه بر استحکام بالا دارای چقرمگی بالاتری نیز است.
تصاویر میکروسکوپ استریو از سطوح شکست نمونه های تست کشش آستمپرینگ شده در دماهای مختلف. را نشان میدهد سطح شکست نمونه آستمپرینگ شده در دمای 380 درجه سانتیگراد. دارای علائم شعاعی با الگوی ستاره ای شکل به همراه لبه برشی می باشد. که مشخصه سطح شکست نرم است. این شکل دارای بزرگترین لبه برشی می باشد که نشان دهنده آن است که در این نمونه. بیشترین باریک شدگی (حالت گلویی در تست کشش) و در نتیجه. بیشترین تغییر شکل پلاستیک قبل از شکست رخ داده است. هرچقدر عمق و ضخامت علائم شعاعی زیادتر باشد، رفتار شکست، نرم تر خواهد بود.
حجم برآمدگی الگوهای ستاره ایی -الف-کمتر شده و منطقه لبه برشی آن نیز کوچکتر شده است. که نشان از رفتار ترد تر نمونه آستمپرینگ شده در دمای 400 درجه سانتیگراد. نسبت به دمای 380 درجه سانتیگراد دارد. ج و د، الگوی ستاره ای شکل و همچنین مناطق لبه برشی حذف شده است. که گویای وقوع شکست ترد و عدم گلویی شدن این نمونه ها است. این مشاهده ها با نتایج ازدیاد طول نسبی به دست آمده از تست کشش مطابقت دارد.
در این تحقیق چند سیکل عملیات حرارتی با دمای آستمپرینگ مختلف. 380،400،420 و 450 درجه سانتیگراد بر روی نمونه فولاد 4140 برای ایجاد ساختار سه فازی. فریت-بینیت-مارتنزیت مورد بررسی قرار گرفت
1- در بازه دمایی 380 تا 450 درجه سانتیگراد، مورفولوژی بینیت از بینیت پایین سوزنی شکل. به بینیت بالا لایه ای و توفال شکل تغییر می یابد.
2- با افزای دمای آستمپرینگ، مقادیر استحکام تسلیم، استحکام کششی نهایی. و ازدیاد طول نسبی کاهش می یابند که متأثر از تغییر مورفولوژی بینیت است.
3- سطح زیر منحنی تنش – کرنش نمونه آستمپرینگ شده در دمای 380 درجه سانتیگراد. بیش از سایر نمونه ها است که نشان از چقرمگی بالاتر این نمونه دارد. و بررسی های شکست نگاری نیز رفتار شکست نرم تر این نمونه نسبت به سایر نمونه ها را تأیید کرد.
آموزشکده فنی و حرفه ای سماد دانشگاه آزاد اسلامی واحد دزفول
شرکت خشکه و فولاد پایتخت صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 3343
همچنین فولاد 3343 مقاومت سایشی بسیار خوبی نیز دارد. از سایر ویژگی های این فولاد می توان به تافنس بالا و خواص برشی بسیار مطلوب آن اشاره نمود. در ضمن این فولاد از خاصیت سخت شدگی در عمق نیز برخوردار است. و در طیف وسیعی از کاربردها مورد استفاده قرار می گیرد.
این فولاد از استحکام فشاری مقبولی نیز برخوردار است و نیز از فولادهای مقاوم در برابر حرارت به شمار می رود.
این فولاد از خاصیت ترموپلاستیک برخوردار می باشد. بنابراین برای شکل دهی های داغ گزینه مناسبی محسوب می شود. نکته قابل ملاحظه در حین گرمادهی فولاد 1.3343 آن است. که با توجه به مستعد بودن این فولاد به اکسیداسیون و دکربونه شدن. حتماً بایستی در حین گرمادهی محافظت گردد.
خصوصیات فیزیکی
مدول الاستیسیته :103 x N/mm2 ]217]
چگالی g/cm3 ] : 8.12]
رسانایی گرمایی W/m.K] : 19.0]
مقاومت الکتریکی Ohm mm2 /m] : 0.54]
ظرفیت گرمایی ویژه J/g.K] : 0.46]
آنیل کاری نرم فولاد 1.3343
تا دمای 820 – 880 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم و به آرامی در کوره اجازه خنک شدن می دهیم. این فرآیند سختی به میزان 225 -280 برینل را ایجاد می کند.
تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری انجام می گیرد. برای این منظور قطعه را تا دمای 650 درجه سانتی گراد حرارت می یابد. و به مدت یک ساعت در آن دما نگهداری می کنیم و بعد از آن اجازه می دهیم که در هوا خنک شود. این عملیات همچنین به منظور کاهش اعوجاج ناشی از عملیات حرارتی نیز قابل اعمال است.
سخت کاری
ابتدا دمای قطعه را تا 45-600 درجه سانتی گراد بالا می بریم و بعد از آن در دمای 850 درجه سانتی گراد پیشگرم می نماییم. و سپس در مرحله بعد در دمای 1050 عملیات پیشگرم کردن را انجام می دهیم. سخت سازی از محدودۀ دمایی 1180 -1230 و به دنبال آن خنک کردن در هوا. روغن و یا حمام گرم تا 550 درجه سانتی گراد صورت می گیرد. سختی پس از کوئنچ کردن حداقل به میزان 64 راکول سی می باشد.
تمپر کردن فولاد 3343
تمپر کردن این فولاد در حیطۀ دمایی 540 – 560 درجه سانتی گراد و سه بار به مدت یک ساعت می باشد.
آهنگری
دمای آهنگری داغ در حیطۀ 926-1120 درجه سانتی گراد می باشد.
فولاد 3343 در دسته بندی فولادهای ابزاری با قابلیت ماشینکاری متوسط در حالت آنیل میشود، قرار می گیرد. این فولاد با اینکه قابل سنگ زنی می باشد. اما در مجموع به عنوان آلیاژی که قابلیت سنگ زنی ضعیفی دارد تلقی می شود. به صورت نسبی می توان گفت. که میزان قابلیت ماشینکاری این فولاد چیزی در حدود 50% فولادهای ساده آلیاژی که خنک می شود و در آب می باشد.
مقاومت به خوردگی
این فولاد به صورت طبیعی برای کاربردهایی که در آنها مقاومت به خوردگی مد نظر است مورد استفاده قرار نمی گیرد.
کاربرد: ساخت ابزار خان کشی،مته فرز، اره نواری و دستی، قلاویز و غیره
فولاد تندبر (High -speed steel) در اصطلاح به اختصار HSS می گویند. زیر مجموعه ای از فولادهای ابزاری است که معمولاً جهت ساخت ابزارهای برشی از آن استفاده می شود.
این فولاد معمولاً در ساخت مته و تیغه های صفحه اره گرد بُر کاربرد دارد. طبق تعریف استاندارد ASTM A600-92a. فولادهای تند بر به دلیل قابلیتشان در ماشینکاری مواد در سرعت های نسبتاً بالا به این طریق نامگذاری می شوند. این فولادها، آلیاژهای پایه آهن پیچیده ای از کربن، کروم، مولیبدن یا تنگستن یا هر دو هستند. و ممکن است در بعضی موارد درصد بالایی از کبالت نیز داشته باشند.
این فولادها نسبت به فولادهای کربن -بالایی که تا دهه 1940 استفاده می شد. برتری داشته و سختی خود را در دماهای بالاتری حفظ می کنند. این ویژگی باعث آن شد که ابزارهای برشی تولیدی از جنس HSS. قابلیت کار در سرعت های بالاتری نسبت به فولادهای کربن – بالا داشته باشد. و به همین دلیل خشکه هوایی تندبر نام گذاری شد.
از جمله ویژگی های شناخته شده فولادهای تندبر داشتن سختی (معمولاً بالای 60 راکول) و مقاومت به سایش بالا است. که معمولاً به میزان تنگستن و وانادیوم به کار رفته در ساخت آنها ارتباط دارد.
کاربرد اصلی فولادهای تندبر ساخت ابزارهای برشی مانند : مته ها، قلاویز، فرز انگشتی (End mill). تیغچه تراشکاری، هاب چرخنده تراشی و تیغه های اره گردبر است.
فولادهای تندبر آلیاژهایی هستند که خواص خود را از تنگستن یا مولیبدن و معمولاً هر دو بدست می آورند. این فولادها جزو سیستم آلیاژی چند – جزئی آهن – کربن – X هستند. که در آن X نشانگر یکی از عناصر کروم، تنگستن، مولیبدن، وانادیم یا کبالت است. معمولاً درصد عنصر X بیشتر از 7% به همراه بیش از 0.6% کربن است. این درصدها به تنهایی باعث افزایش سختی فولادها نشده. و برای تبدیل به آلیاژ تندبر واقعی نیاز به عملیات حرارتی دما بالا دارند.
در سیستم واحد نامگذاری (UNS)، گریدهای نوع تنگستنی (برای مثال T1 و T15) به صورت سری T120XX نامگذاری می شوند. همچنین در حالیکه گریدهای نوع مولیبدنی (برای مثال M2 و M48) به صورت سری T113XX نامگذاری می شوند. در استاندارد ASTM هفت نوع گرید تنگستنی و 17 نوع گرید مولیبدنی به رسمیت شناخته شده است.
افزودن مجموع حدود 10% تنگستن و مولیبدن راندمان سختی و استحکام فولادهای تندبر را پیشینه کرده و کمک می کند. که این فولادها در دماهای بالا این خواص را حفظ کنند.
فولاد 3265
T1
اولین فولاد تندبر تولیدی می باشد که در سال 1903 اختراع شد و حاوی 14% تنگستن بود. این فولاد امروزه با فولاد M2 جایگزین می گردد..
فولادهای تندبُر مولیبدنی
M1
فولاد M1 خواص استحکام در دمای بالای M2 را ندارد. اما نسبت به شوک مقاوم تر بوده و انعطاف پذیرتر است.
M2
فولاد M2 فولاد تندبُر «استاندارد» صنعت و پرکاربردترین آنها است. این فولاد دارای کاربیدهای کوچک و تقسیمی به صورت منظمی است. که باعث شده این فولاد مقاومت به سایش بالایی داشته باشد. اما حساسیت دکربوریزه شدن آن کمی بالاست. سختی این فولاد پس از عملیات حرارتی برابر سختی T1 میشود. اما مقاومت به خمش آن تا 4700 مگاپاسکال می رسد. همچنین استحکام و خواص ترموپلاستیسیته آن 50% بیشتر از T1 است. از این فولاد برای ساخت ابزارهای زیادی از جمله مته، قلاویز، برقو و … استفاده می شود. در استاندارد ISO 4957 فولاد 1.3343 معادل فولاد M2 می باشد.
M7
از فولاد M7 برای ساخت مته های بزرگتر که انعطاف پذیری و عمر زیاد. نیز از اهمیت بالایی برخوردار است استفاده می گردد.
M50
فولاد M50 خواص استحکام در دماهای بالای سایر گریدهای HSS را ندارد. اما برای دریل هایی که شکست مشکلی اساسی آنها است. و نیاز به انعطاف پذیری بیشتری است مورد استفاده قرار می گیرد. از این گرید معمولاً برای ساخت ساچمه های بلبرینگ های دما – بالا نیز استفاده می شود.
فولادهای تندبر کبالتی
افزایش عنصر کبالت باعث افزایش مقاومت به گرما می شود. و می تواند سختی را تا بالای 67 راکول افزایش دهد.
M35
M35 مانند M2 است که 5% عنصر کبالت به آن افزون می شود. ام 35 را معمولاً با نام فولاد کبالتی، HSS یا HSS-E نیز می شناسند. این فولاد نسبت به M2 توان کارکردن در سرعت های بالاتر و عمر بیشتری دارد.
M42
فولاد M42 آلیاژ تندبر سری مولیبدنی بوده که دارای 8 تا 10% کبالت است. از این گرید معمولاً در صنایع تراشکاری و فرزکاری حرفه ای استفاده می شود. چرا که نسبت به سایر گریدهای فولادهای تندبر، خواص مقاومت به گرمای فوق العاده ای دارد. و اجازه می دهد ابزار با سرعت های بیشتری کارکرده و زمان تولید کاهش پیدا کند. همچنین مقاومت به «لب پَر شدن» M42 در هنگام استفاده از آن. برای برش مقاطع ناپیوسته بیشتر از سایر گریدها بوده. و نسبت به ابزارهایی که از جنس کاربید تولید می شوند. ارزان قیمت تر هستند. ابزارهای تولیدی از این گرید معمولاً با نماد HSS-Co مشخص می شوند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 2210
میلگرد نقره ای 1.2210 – فولاد ابزار (میل نقره ای) از رده فولادهای آلیاژی سردکار میباشد. که در استاندارد بهلر با نام k510 . – معروف است. فولاد بوهلر- با مشخصه 115cRv3 در میان فولادها شناخته میشود.
فولاد 1.2210 از ترکیب شیمیایی 1/25 درصد کربن و 3/ دهم درصد سیلیسیوم,. 4/ دهم درصد منگنز, 8/ دهم درصد کروم – و 7/ دهم – 12 صدم درصد وانادیوم تشکیل شده است.
بسته بمیزان کربن موجود در فولاد و نحوه تولید آنها,. فرآورده های فولاد نقره ای میتوانند دارای سطوح سختی متفاوتی باشند.
این نوع آزمایش بطور وسیع برای ارزیابی و سختیپذیری فولادهای آلیاژی و کربنی بکار میرود. نمونه استاندارد در این نوع آزمایش تست میله ایی به قطر 25mm و بلندی 100mm می باشد. نحوه آزمایش به این شکل است. که ابتدا نمونه را داخل کوره قرار می دهند. زمانیکه کوره را به دمایی رسانده میشود . که توسط جریان آب خنگ گردد. در اینجا نمونه مورد آزماش در یک نگه دارنده قرار داده می شود.
و فقط انتهای آن توسط یک افشانک استاندارد. که آب 25 است . سریعاً سرد میشود. جریان آب فقط به انتها میله تماس دارد. به این صورت سرعت سرد کردن و ندر نتیجه سختی در طول میله تغییر می یابد. پس از سرد شدن به عمق 4/0mm بدنه میله سنگ زده می شود. پس از انجام این کار در فاصله های بیش تر از “2 آب نقش موثری. در سرد شدن نمونه آزمایش ندارد. بلکه سرد شدن در اثر تماس با هوای محیط انجام می گیرد.
برخی بر این باورند که در ترکیبات فولاد درصد قابل توجهی از نقره استفاده شده است. اما فولاد نقره ایی در واقع بخار ترکیبات شیمیایی این آلیاژ است که شفاف میگردد. و فولاد به فرم نقره نمایان می شود.
از کاربردهای فولاد سردکار 2210 میتوان به استفاده از آنها در ساخت. مته های مارپیچ و قلاویزها, مته های خزینه و هم چنین ابزارهای رنده کاری و پانچ ها اشاره نمود.
فولاد میل نقره ای – فولاد 2210 با نام میل نقره ای نیز شناخته میشود. فولاد بهلر
فولاد نقره ای یا همان فولاد روشن از دسته فولادهای کربن بالا میباشد. که بعنوان یکی از زیرمجموعه های فولاد ابزار سردکار معروف است . تولیدکنندگان از این نوع فولاد آلیاژی کربن بالا برای تولدی تیغه,چاقو, مته و ابزار آلات سخت دیگر استفادده میکنند. میگرد فولاد نقره ای پرکاربردترین آلیاژ فولاد نقره است. که در قطر 2mm تا 50mm تولید میگردد.
ساخت وسایل آشپزخانه از قبیل انواع چاقوهای آشپرخانه,انواع دربازکن,ساتور,کارد آشپرخانه و… کلیه ی ابزار سخت و برنده در هر آشپزخانه ایی میتواند نشانگر کاربرد فراوان فولاد نقره ایی در صنعت باشد.
از نظر اشکال میلگرد. بمانند سایر میلگردهای فولادی,. فولاد نقره به فرم میله های بلند و گرد تو پُر تولید و بسته بندی میگردد. از این روز می توان در سایز بندی و گروه بندی از نظر طول شاخه طول 6 متری . و 12 متری را در نظر گرفت . و از نظر ضخامت میلگرد آنرا به قطرها 2 تا 50 میلیمتر تقسیم نمود.
میل گرد چیست؟
میلگرد آهن آجدار آزماتور فولادی یا فیبر پلیمری تقویت شده ای است. که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن (بتن) مورد استفاده قرار می گیرد. فولاد یا فیبر پلیمری که به این منظور در سازه های بتن آرمه به کار می رود. به شکل سیم یا میلگرد می باشد. در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ های I شکل، ناودانی. ناودانی یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می شود. آج در میلگرد به منظور درگیر کردن فولاد در بتن است. بدین منظور آج در میلگرد به صورت مارپیچ و با عمق استاندارد ایجاد می شود. تا بتواند سطح درگیری میلگرد و بتن بالا رود.
آرماتورهای عرضی که برای مقاومت در برابر برش و پیچش به دور آرماتورهای طولی و اصلی در شناژها بسته می شوند خاموت نام دارند.
از آرماتوربندی به منظور قوی ساختن ساختمان، پل، سد و … استفاده می شود. آرماتوربند با بستن میلگردها به هم توسط سیم آنها را به هم متصل می کند. البته بتن میلگرد و خم کردن نوک میلگرد امری ضروری است.
برای جلوگیری از بیرون زدگی آرماتورهای طولی در اثر کمانش. تحمل نیروهای برشی و جلوگیری از گسترش ترک از خاموت استفاده می شود. قطر خاموت و فاصلۀ آنها از یکدیگر با توجه به نیروهای وارده طراحی و محاسبه می شود. با توجه به آسیب پذیر بودن آرماتورها در برابر رطوبت. و همچنین کاهش مقاومت آرماتورها در صورت وقوع آتش سوزی و گرم شدن بیش از حد. لازم است میلگردها توسط لایه ای از بتن پوشیده شود.
مقاومت تسلیم
مقدار تنشی که در آن بدون افزایش بار تغییر طول فولادی زیاد می شود. تنش تسلیم یا مقاومت تسلیم یا مقاومت جاری شدن می نامند و با Fy نمایش می دهند. دو عامل استحکام کششی و تنش تسلیم میلگرد از عوامل بسیار مهم و تأثیرگذار بر مقاومت میلگرد است.
اسپیسر میلگرد
فضاساز میلگرد که در اصطلاح اسپیسر نامیده می شود قطعه ای فلزی، بتنی، چوبی یا پلاستیکی است. که در میان قالب بتن و میلگرد، یا بین میلگردها قرار می گیرد. هدف از نصب اسپیسر در فضای میان میلگرد و قالب، و یا بین میلگردها. جلوگیری از جابجایی میلگردها حین بتن ریزی و در نتیجه عواقب ناشی از آن می باشد. این قطعه با تأمین ضخامت لازم بتن روی میلگرد، در واقع از رسیدن عوامل خورنده به آرماتور جلوگیری کرده. و سبب افزایش طول عمر بتن و میلگرد می گردد. شاید برای شما نیز این سؤال پیش آمده باشد که استفاده از کدام نوع اسپیسر مقرون به صرفه تر بوده. و سبب بهبود عملکرد بتن مسلح می شود. در ادامه قصد داریم شما را با انواع مختلف این محصول و مزایا و معایب هر یک آشنا سازیم.
حد اکثر مقاومت کششی یا تنش گسیختگی. از تقسیم حداکثر بار ثب شده در آزمایش کشش بر سطح مقطع اولیه به دست می آید.
جدول اشتال میلگرد
جدول اشتال میلگرد شامل اطلاعات استاندارد مورد نیاز صنعت ساختمان سازی طبق استاندارد مؤسسه استاندارد آلمان (DIN) است. محبوبیت این جدول در بین مهندسین سازه به دلیل تولید محصولات فولادی ایران بر اساس استاندارد اشتال است.
این جدول دارای اطلاعات جامع درباره وزن، سطح، مقطع، گشتاور مقاوم و همچنین چندین آیتم دیگر است. از جدول اشتال برای بازار فولاد و آهن نیز استفاده می کنند. مهمترین بخش استفاده از آن، محاسبه کردن وزن مقاطع مثل میلگرد، تیرآهن و تعدادی از فولادهای ساختمانی است.
فولاد ضریب انبساط حرارتی تقریباً یکسانی با بتن مدرن دارد. اگر چنین نبود، در اثر تنش های طولی و شعاعی اضافی در دماهای متفاوت. از دمای محیط، مشکلاتی ایجاد می شد. اگرچه میلگرد دارای دنده هایی است که آن را به صورت مکانیکی به بتن متصل می کند. اما در اثر تنش های زیاد ممکن است از آن خارج شود. که غالباً با فروپاشی در مقیاس بزرگ همراه است. برای جلوگیری از چنین خرابی، میلگرد یا عمیقاً در اعضای سازه مجاور قرار می گیرد. (قطر 40 تا 60 برابر) یا انتهای آن خم شده. و قلاب شده است تا آن را در اطراف بتن و میلگرد دیگر قفل کند. این روش اول باعث افزایش اصطکاک میله در محل می شود. در حالی که روش دوم از مقاومت فشاری بالای بتن استفاده می کند.
میلگرد معمولی از جنس فولاد گرمادیده بدون پرداخت سطحی ساخته می شود و این خود باعث زنگ زدگی می شود. به طور معول، پوشش بتنی قادر است تا مقادیر PH بالاتر از 12، میلگرد را از واکنش خوردگی محافظت کند. پوشش بتنی بسیار کم می تواند. این محافظ را از طریق کربناسیون از سطح و نفوذ نمک به سطح به خطر بیندازد. پوشش بتنی بیش از حد میتواند باعث ایجاد ترک های بزرگتر شود. که باعث مقاومت موضعی را به خطر می اندازد. از آنجا که زنگ زدگی حجم بیشتری نسبت به فولادی که از آن تشکیل شده است به خود می گیرد. باعث فشار شدید داخلی به بتن می شود. و منجر به ترک خوردگی، پاشیدگی و در نهایت خرابی ساختاری می شود.
این پدیده بعنوان جک اکسید شناخته می شود. این یک مشکل خاص است که بتن در معرض آب نمک است. همانطور که در پل هایی که در کاربردهای دریایی اعمال می شود. و یا پاشیدن نمک در جاده های زمستانی رخ می دهد. حتی میله های آسیب دیده عملکرد بهتری نسبت به آرماتورهای بدون پوشش نشان داده اند. اگرچه مسائلی در مورد جداسازی پوشش اپوکسی از میله ها و خوردگی در زیر فیلم اپوکسی گزارش شده است. این میله ها در بیش از 70000 عرشه پل در ایالات متحده آمریکا استفاده می شود.
میلگرد پلاستیکی تقویت شده با فیبر نیز در محیط هایی با خوردگی بالا استفاده می شود. در اشکال مختلف مانند مارپیچ هایب برای تقویت ستون های استوانه ایف تیرهای معمولی و مشبک موجود است. بیشتر میلگردهای تجاری در دسترس از الیاف یک جهته تنظیم شده در رزین پلیمر ترموست ساخته شده است. و اغلب به آن فیبرهای پلیمری تقویت شده (FRP) گفته می شود.
برخی از ساخت و سازهای ویژه مانند تأسیسات تحقیقاتی و تولیدی. با وسایل الکترونیکی بسیار حساس ممکن است نیاز به استفاده از تقویت کننده ای داشته باشد. که برای برق غیر رسانا باشد و اتاق های تجهیزات تصویربرداری پزشکی ممکن است. برای جلوگیری از تداخل، به خواص غیر مغناطیسی نیاز داشته باشند. میلگرد FRP، دارای انواع فیبرهای شیشه ای دارای رسانایی الکتریکی کم و غیر مغناطیسی هست که. معمولاً برای چنین نیازهایی استفاده می شود. میلگرد از جنس فولاد ضد زنگ با نفوذپذیری مغناطیسی کم در دسترس است. و گاهی اوقات برای جلوگیری از مشکلات تداخل مغناطیسی استفاده می شود.
فولاد تقویت شده همچنین می تواند در اثر ضربه هایی مانند زلزله جابجا شود و منجر به خرابی ساختاری گردد. نمونه بارز آن فروپاشی خیابان Cypress Viaduct در اوکلند، کالیفرنیا در نتیجه زلزله سال 1989 لوما پریتا است که باعث 24 کشته شد. زمین لرزه باعث از هم پاشیدن میلگردها از بتن و کمانش میلگرد می شود. طرح های به روز شده ساختمان، از جمله میلگردهای پیرامونی بیشتر. می توانند از این نوع از خرابی ها جلوگیری کنند.
میلگردها بر اساس مقدار معین از مقاومتشان در برابر نیروی کششی طبقه بندی می شوند. که در اصطلاح به آن مقاومت مشخصه میلگرد می گویند. میلگردهایی که در ایران تولید می شود (طبق استاندارد روسی). به سه گروه کلی تقسیم می شوند: میلگرد نوع A-1، میلگرد نوع A-2 و میلگرد نوع A-3. در کارگاه ساختمانی نیز. از لحاظ رده مکانیکی یا شکل ظاهری به طور کلی به چهار دسته A4،A3،A2،A1 تقسیم بندی می شوند. میلگرد A1 (نرم بدون آج): اولین گروه، میلگردهای A1 می باشند که استم آئین نامه آنها 240F یا رده مقاومتی 240 هستند که به میلگردهای A1 یا ساده معروفند. و هیچ گونه شکل آج بر روی آنها وجود ندارد. مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب 2400 و 3600 کیلوم گرم بر سانتی متر مربع می باشد.
میلگرد A2 (نیمه سخت با آج ساده): رده بعدی میلگرد های A2 هستند که به شکل آجدار بوده و از لحاظ طبقه بندی در رده S340 دسته بندی می شوند. در واقع این میلگرد یک محور در امتداد طولی بوده. و یک سری دوپیچ به صورت مارپیچ نسبت به این محور طولی قرار گرفته اند. این محصولات از لحاظ مقاومتی نسبت به میلگردهای A1 مقاوم تر می باشد. مقاومت تسلیم این میلگردها نیز 2400 و مقاومت کششی آنها 5000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد. میلگرد A3 (سخت با آج پیچیده): دستۀ سوم، میلگردهای آجدار با شکل آج مارپیچ می باشند. شکل آج ها در این میلگرد نسبت به محور طولی به صورت جناقی (هشتی شکل) می باشند. و از لحاظ مقاومت نیز نسبت به میلگردهای A1 و A2 مقاومت بالاتری دارند.
میلگردهای کششی که با این فناوری ساخته می شوند. در بازار به نام های میلگردهای دهم دار و صدم دار مشهور هستند. می توان گفت که کشش میلگرد به اندازه بسیار بالایی وابسته به قالب هایی است. که در این امر مورد بهره برداری قرار می گیرند. مواد استفاده شده در این قالب ها از تنگستن است و میزان دقت بالایی در ساخت آنها اعمال شده است.
قبل از اعمال کشیدگی میلگرد روی آنها عملیاتی انجام می شود. نظیر شستن میلگردها درون وان های بسیار بزرگی از آب و اسید که باعث می شود. همه آلودگی ها از روی آنها پاک شود.
مرحله دوم باید سریعتر میلگردها تراشیده شوند. تا بتوان آنها را در قالب وارد کرد و پس از آن عملیات کشش میلگرد انجام می شود. مرحله بعدی عملیاتی است که در دستگاه انجام می شود و باعث باریک شدن میلگردها می شود.
مرحله بعد گرفتگی کجی و صاف کردن ایرادات و کجی هاست و در اتمام بسته بندی و فروش. قبل از آن باید برای کسانی که در خصوص تست کششی میلگرد اطلاعی ندارند. توضیح داده شود که این آزمون بر اساس استاندارد ASTM البته در کشور ایران استاندارد تعریف شده منوپولی وجود دارد. اما ASTM یک استاندارد واحد و جهانی است. مطمئناً یک سازه بتنی تمام توان و مقاومتش به قدرت میلگرد ها است. این آزمون می توان تشخیص دهد. که کشش یک میلگرد بنا به ویژگی های فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آن چگونه است.
متأسفانه بعضی مهندسان با دلایل گوناگون سعی می کنند. از این میلگردها به عنوان میلگردهای حرارتی در سقف ها بهره ببرند.
آنها از این توجیه استفاده می کنند که میلگردهای حرارتی نقش سازه ای ندارند. و لذا استفاده از آنها به عنوان میلگرد حرارتی هیچ مانعی ندارد.
اما باید توجه نمود که در بند یاد شده آیین نامه کاملاً موارد استفاده از این میلگرد را مشخص نموده.
لذا استفاده از آنها به عنوان میلگرد حرارتی نوعی اشتباه طراحی و اجرایی متداول می باشد.
در بسیاری از کشورها پس از تخریب یک سازه بتنی، کارگران برای برداشتن میلگردها فراخوانده می شوند. آنها سایت تخریب را تمیز می کنند. این ها فلز را با استفاده از قیچی مفتول بری. تجهیزات جوشکاری و برش، پتک و سایر ابزارها استخراج می کنند. این فلز تا حدودی صاف شده، بسته بندی شده و فروخته می شود.
میلگرد مانند تقریباً تمام محصولات فلزی، می تواند به صورت قراضه بازیافت شود. معمولاً با سایر محصولات فولادی ترکیب می شود. ذوب می شود و دوباره شکل می گیرد.
ایمنی
برای جلوگیری از آسیب، انتهای برجستۀ میلگردهای فلزی غالباً خم شده یا با درپوش های مخصوص پلاستیکی “Plate” تقویت شده با فولاد، پوشانده می شوند. درپوش ها ملقب به “mushrooms” ممکن است از خراش و سایر صدمات جزئی محافظت کنند. اما در مقابل فرورفتگی هیچ محافظتی نمی کنند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 7034
خصوصیت : دارای استحکام متوسط، سختی پذیری نسبتاً خوب، سختی متوسط رو به بالا و مقاومت سایشی متوسط
کاربرد: مناسب برای استفاده در قطعات تحت بارگذاری نرمال در صنایع خودرو سازی و ماشین سازی نظیر اجزاء فرمان، سگ دست و …
کاربرد:اجزاء تحت بار قطعات دنده دار، دسته پیستون،میل لنگ ها، برای دگرگونی و اکستروژن سرد
دمای پیش گرم: 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری : E9018-B
فولادهای با قابلیت عملیات حرارتی
فولادهای عملیات حرارت پذیر: Heat Treatment Steels
فولاد های عملیات حرارتی پذیر فولادهایی هستند که تحت بارگذاری های شدید پیچش، کشش و خمش مقاومت خیلی خوبی از خود نشان می دهند. و از آنها می توان در ساخت انواع قطعات کوچک و بزرگ در صنایع مختلف استفاده نمود.
فولاد 7034
خصوصیت اصلی فولادهای عملیات حرارتی پذیر همانطور که در ابتدا به آن اشاره شد. مقاومت به کشش، پیچش و خمش می باشد. این گروه از فولادها خواص دیگری نظیر، ماشین پذیری خوب، انعطاف پذیری بالا، مقاومت به شکست. مقاومت به اصطکاک و مقاومت به ضربه را نیز درون خود دارا می باشند.
خواص مثبت
مقاومت به کشش، پیچش و خمش
مقاومت به شکست و ترک
ماشین پذیری خیلی خوب
انعطاف پذیری بالا
مقاومت اصطکاکی بالا
مقاومت به ضربه خیلی خوب
خواص منفی: خصوصیت های مثبت ذکر شده در فولادهای عملیات حرارتی پذیر غیرآلیاژی کمتر می باشد.
فولاد 7034
این نوع فولادها به دو دسته تقسیم می گردند.
گروه اول: فولادهای عملیات حرارتی پذیر آلیاژی هستند که دارای عناصر آلیاژی نظیر کروم، مولیبدن، نیکل و وانادیوم میباشند. این گروه از فولادها پس از عملیات سخت کاری و آبدهی استحکام کششی بالایی بدست می آورند که باعث می شود بتوان از این گروه برای ساخت انواع قطعات با سطح مقطع بزرگ تحت بارگذاری شدید استفاده نمود.
گروه دوم : فولادهای عملیات حرارتی پذیر غیر آلیاژی هستند. که به دلیل استحکام و ماشین کاری پائین از آنها میتوان در انواع ساخت قطعات با سطح مقطع کوچک با تنش کاری پائین استفاده نمود.
در نتیجه بطور کلی از فولادهای عملیات حرارتی پذیر می توان در ساخت انواع قطعات با سطح مقطع کوچک نظیر انواع ابزار آلات دستی و کشاورزی (قلم دستی، چاقو، تیغ اره، داس، آچار، پیچ کش، غلطک های صنعتی، شافت های کوچک و قطعات بزرگ و بلند در صنایع خودروسازی که نیاز به استحکام بالا، مقاومت کششی، انعطاف پذیری و مقاومت بالا در برابر شکست دارند، نظیر اجزاء و قطعات دندانه دار، میل لنگ ها، محورهای غیر هم مرکز، شافت های صنایع سیمان، شاسی خودرو، پیچ و مهره محور قطار، صفحه دیسک و موارد مشابه دیگر استفاده نمود.
فولاد 7034
به معرفی چند نمونه از فولادهای پر کاربرد عملیات حرارتی پذیر می پردازیم.
فولاد 1.1181 با استاندارد DIN CK35
این فولاد غیر آلیاژی بوده و دارای سختی پذیری متوسط، شکل پذیری عالی و همچنین ماشین کاری خیلی خوب می باشد. از این فولاد می توان در ساخت انواع قطعات خودرو، پیچ و مهره محور قطار، شافت های صنعتی و موارد مشابه دیگر استفاده نمود.
فولاد 1.1191 با استاندارد DIN CK45
این فولاد دارای مقاومت بسیار خوب در برابر اصطکاک، استحکام خوب و مقاومت به ضربه خیلی خوب می باشد. از این فولاد فولاد می توان در ساخت انواع ابزار دستی و کشاورزی نظیر قلم دستی، چاقو، تیغ اره، داس، انواع چکش، آچار. پیچ کش، پیچ و مهره محور کرپی و سایر ابزار ساده استفاده نمود.
فولاد 1.7035 با استاندارد DIN 41Cr4
این فولاد دارای سختی و استحکام متوسط رو به بالا، سختی پذیری نسبتاً خوب با مقاومت سایشی متوسط رو به پائین است. و مناسب برای ساخت قطعات تحت بارگذاری نرمال در صنایع خودرو سازی و ماشین سازی نظیر اجزاء فرمان، سگ دست و … می باشد.
انواع دیگر فولادهای عملیات حرارتی پذیر
فولاد ابزارها دارای تنگستن، مولیبدن، کبالت و وانادیوم در مقادیر مختلف می باشد. که این نوع فولاد در برابر حرارت و فشار مقاومت بسیار بالایی از خود نشان می دهد.
مشخصات فولاد فنر
فولاد فنر ck از انواع فولادهای قابل عملیات حرارتی می باشند. که انواع مختلفی دارند. از جمله ی آنها می توان به ck70,ck75,ck60,ck45,ck35 اشاره کرد. که دارای ویژگی و ساختار متفاوتی نسبت به یکدیگر می باشند. این فولاها در صنعت بسیار پُرکاربرد و پُر مصرف می باشند.
هر فولاد فنر دارای خاصیت و ویژگی های مختص به خود است. که از انواع کاربردهای فولاد فنر می توان به موارد زیر اشاره نمود.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 4301
میلگرد استیل 304
فولاد 4301 در فرایندهای شیمیایی، صنایع غذایی و لبنی و آشامیدنی، انتخابی مناسب است. این گرید دارای ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ساخت است.
کاربرد ورق 4301– در ساخت تجهیزات و ابزارهایی برای صنایع غذایی، بهداشتی، پزشکی و آزمایشگاهی و صنایع خودرو مورد استفاده قرار می گیرد.
استنلس استیل ۳۱۶ در صنایع شیمیایی، صنایع کاغذ و خمیرکاغذ. برای پردازش و توزیع مواد غذایی و نوشیدنی و در محیط های خورنده تر استفاده می شود. همچنین در صنایع دریایی به دلیل مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.
در عملیات حرارتی و یا جوشکاری، دمای فولاد ضد زنگ به حدود 850-550 درجه سانتیگراد می‌رسد. کروم و کربن با یکدیگر وارد واکنش میشود. و کاربایدکروم (Chromium Carbide) تولید میگردد. که در امتداد مرز دانه‌ها رسوب میکند. به همین دلیل کروم موجود در منطقه اطراف مرزدانه (ناحیه مرزی) تخلیه میشود. ناحیه مرزی که کروم آن تخلیه شده نسبت به .سایر مناطق سالم سطح فلز که کروم آن مناطق تخلیه نشده‌اند در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد.
نحوه استخراج و شکل گیری ورق نسوز بسیار پیچیده است. تا حدی که گاهی اوقات حتی مهندسینی که با یک یا چند نوع فلز نسوز خاص کار می کنند. نمی توانند به طور کامل متوجه شوند .که فرایند استخراج، پردازش و تشکیل آن فلزات به چه صورتی بوده است. اما در همه فلزات نسوز یک ویژگی خاص مشترک است. آن هم نقطه ذوب فوق العاده بالای آن ها می باشد.
به عنوان مثال تنگستن، در دمای 3410 درجه سانتی گراد (6170 درجه فارنهایت) ذوب می شود. که دو برابر آهن و ده برابر نقطه ذوب سرب است. فلزات نسوز در جدول شیمی مندلیف همگی در یک بخش از جدول هستند. با اینکه 12 نوع فلز نسوز در این جدول مشخص شده است. اما فقط 5 آلیاژ به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. این پنج فلز عبارت اند از:
همه این فلزات نسوز به جز رنیوم دارای ساختار مکعب بدون محور هستند. علیرغم این واقعیت انواع ورق آهن نسوز دارای شباهت های زیادی هستند. اما از نظر کیفیت مانند ویژگی چگالی. مقاومت در برابر سایش و خوردگی هر کدام از این فلزات نسوز دارای ویژگی های خاص خود می باشند. بسیاری از این ویژگی ها کاملاً منحصر به فرد بوده و در فلزات دیگر یافت نمی شوند.
همان طور که گفتیم مثلاً از فلزات نسوز در اتومبیل سازی استفاده می شود. با توجه به دمای ذوب بسیار بالای این فلزات چگونه در موارد مختلف از آن ها استفاده می شود؟ برای پاسخ تخصصی به این سؤال باید گفت فلزات نسوز از کنسانتره های سنگ استخراج می شوند. سپس به صورت مواد شیمیایی فرآوری می شود و در گام بعدی به پودر تبدیل می شوند. در مرحله بعدی پودرها را در قالب های مختلف می ریزند. و دوباره آن ها را منسجم و به شکل دلخواه در می آورند. پخت این پودرها شامل گرم شدن درون قالب برای مدت زمان طولانی است. در زیر گرما، ذرات پودر شروع به اتصال می کنند و یک قطعه جامد را مطابق قالب تشکیل می دهند.
میلگرد استیل 304
پخت می تواند فلزات را در دمای پایین تر از نقطه ذوب آن ها نیز پیوند دهد. این یک مزیت قابل توجه هنگام کار با فلزات نسوز است. بنابراین نقطه ذوب بالای این فلزات و سهولت واکنش اکسیداسیون آن ها (ترکیب فلز با اکسیژن هوا). در دمای بالا باعث می شود. که متخصصین از پودر این فلزات برای کارهای مختلف استفاده کنند. و مانند فلزات دیگر به صورت ریخته گری مورد مصرف قرار نمی گیرند. علم متالورژی پودر مدرن در واقع در اوایل دهه 1900. و هنگامی که رشته های لامپ رشته ای از پودرهای تنگستن تولید شدند. ابداع شد و بعد از آن کاربرد فراوانی داشت. از همان ابتدا که دانشمندان کشف کردند چگونه می توانند. از فلزات نسوز در تولیدات خود استفاده کنند. ابزارهای برش را ساختند که یکی از بهترین کاربردهای این نوع فلزات می باشند.
دیگر فلزات نسوز نیز مانند تنگستن دارای نقطه ذوبی بالاتر از 3632 درجه فارنهایت (2000 درجه سانتی گراد) هستند. نقطه ذوب بالای فلزات نسوز و مقاومتشان در برابر خوردگی و فرسایش. آن ها را به فلزات بسیار عالی برای برش تبدیل کرده است.
فلزات نسوز همچنین در برابر شوک گرمایی بسیار مقاوم هستند. به این معنی که گرم شدن و سرمایش مکرر به راحتی باعث انبساط، فشار. و ترک خوردگی آن ها نمی شود.
این نوع فلزات دارای چگالی بالا (سنگین) و همچنین خاصیت هدایت الکتریکی و حرارتی خوبی هستند.اما همان طور که در قسمت قبلی هم گفتیم. به طور خاص این ویژگی ها در هر کدام از آن ها متفاوت است. پودرهای فلزی در اندازه ها و فرم های خاصی تولید می شوند. سپس مخلوط شده تا مخلوط تهیه شده قبل از فشرده و پخته شدن خواص مورد نیاز را ایجاد کند.
کاربرد فولاد نسوز، بر اساس میزان مقاومت در برابر حرارت و خواص مکانیکی مورد نیاز فولاد است.
استفاده از فولاد مقاوم تر در برابر حرارت، ممکن است به دلیل ترد بودن،گران مضر نیز باشد. این فولاد نباید در معرض شعله قرار گیرد و از تماس مستقیم آن با کربن باید جلوگیری شود.
فولادهای نسوز در کوره های صنعتی، دیگ های بخار، لوله های بخار. رکوپراتورها، صنایع شیمیایی و نفتی، خطوط گاز و سوخت. جعبه های آتش نشانی، بخاری ها، مقاومت ها. مبدل های حرارتی و کارخانه های سوزاندن زباله و … استفاده می شوند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 7335
اما با توجه به مقادیر کمتر نیکل و کروم فولادهای مقاوم به حرارت مقاومت در برابر اکسیداسیون این فولادها به اندازه سری نسوز نمی باشد.
از پرکاربردترین فولادهای مقاومت به حرارت به علاوه بر فولاد 1.7335 می توان به فولاد 1.8070 نیز اشاره نمود. این فولادها حاوی عناصری مثل کروم، نیکل، مولیبدن ، وانادیوم، مس و … می باشند. هر کدام تأثیر مشخصی بر خواص فولاد دارند.
با اضافه شدن کروم به زمینه فولاد 1.7335 مقاومت به اکسیداسیون این فولاد افزایش پیدا می کند. همچنین باعث تقویت استحکام در دماهای بالا می شود. کروم یکی از اصلی ترین عناصر فولادهای مقاوم به حرارت هستند.
در بعضی از فولادهای مقاوم به حرارت مقادیری نیکل هم وجود دارد. که حضور این عنصر آلیاژی در ترکیب شیمیایی باعث بهبود خواص خزشی فولاد می شود.
وانادیوم هم از جمله عناصر کاربید زا و افزایش دهنده سختی می باشد. در ساخت این فولادها از این عنصر نیز استفاده می شود. این عناصر به شکل فروآلیاژ در بخش آلیاژسازی به مذاب فولاد اضافه می شود. فولاد بطور عادی حاوی کربن، منگنز و سیلیسیم هم می باشد. با توجه به حضور این عناصر در سنگ آهن، پس از استخراج آهن این عناصر به زمینه فولاد اضافه می شوند. مهمترین عناصر آلیاژی که در مرحله فولادسازی به فولاد مقاوم به حرارت 1.7335 اضافه می شوند، مس، کروم و مولیبدن هستند.
کاربرد: جمع کننده ها و گیرنده ها، لوله دیگ های آبی و ابر گرم کننده ها تا دمای کمتر یا مساوی 530 درجه سانتیگراد
قیمت میلگرد مقاوم به حرارت 7335 بستگی به کیفیت زمینه و میزان دقت آنالیز شیمیایی آن دارد. بطور کلی قیمت این نوع فولادها ارزانتر از فولادهای نسوز می باشند. و قیمت فولاد مقاوم به حرارت 1.7335 تقریباً برابر با قیمت فولاد مقاوم به حرارت 8070. که نوع پر مصرف دیگری از این دسته فولادها می باشد، است.
این ورق از لحاظ ترکیب شیمیایی شباهت های زیادی به فولاد A387 دارد که با نام کروم مولی (Chromemoly) نیز شناخته می شوند. در بازار داخلی این فولاد در مقطع میلگرد بهترین کیفیت را داشته و در مقطع تسمه یا ورق نیز یافت می شوند.
این میلگرد با توجه به خواص مکانیکی مناسب و حفظ خواص در دمای بالا تا 500 درجه سانتی گراد. در ساخت انواع لوله، اتصالات و مخازنی که دمای کاری بالایی دارند مورد استفاده قرار می گیرد. از این نوع لوله ها، اتصالات و مخازن در پالایشگاه و نیروگاه ها به وفور استفاده می شود.
استاندارد 1.7335
فولادهای مقاوم در برابر حرارت از فولادهای آلیاژی مستحکم تر می باشند. از آنجا که فولادهای مقاوم در برابر حرارت در محدودۀ خاصی از درجات حرارتی مورد استفاده قرار می گیرند. معمولاً توسط مکانیزم سخت شوندگی در عملیات حرارتی سخت سازی میگردند.
تمامی فولادهای مقاوم در برابر حرارت از چند عنصر آلیاژی برای رسیدن به خواص مورد نظر تشکیل شده اند. و در زمینه هایی کاربرد دارند که مقاومت در برابر درجه حرارت های بالا در آن ها حائز اهمیت می باشد.
آلیاژهای مقاوم به حرارت بر پایه فلزاتی مانند نیکل، آهن، تیتانیوم، کبالت و فلزات دیرگداز طراحی و تولید می شوند.
این فلزات ساختار کریستالی مستحکم و با ثباتی جهت کار در دمای بالا فراهم می کنند.
فولاد با استاندارد 1.7335 در دستۀ میلگردهای مقاوم به حرارت بالا قرار دارد. و در ساختار قطعاتی که در تولید کوره های پخت و عملیات حرارتی استفاده می شوند گزینۀ مناسبی هستند.
تفاوت عمدۀ آلیاژهای رایج با انواع آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، بی شک تمرکز بر تنشهای ناشی از درجه حرارت های بالاست.
در استاندارد DIN آلمان با مشخصه 13CrMo4-5 نیز معروف است.
فولاد 1.7335 حاوی ترکیب شیمیایی 0.13 درصد کربن، 0.25% سیلیسیوم، 0.6% منگنز، 1 درصد کروم و 45 درصد مولیبدن می باشد.
برای آنیل کاری این فولاد آن را در کوره تا دمای 680-720 درجه سانتی گراد گرما می دهند. سپس آن را در کوره نگه می دارند تا در همانجا خنک شود.
برای سخت کاری این فولاد آن را تا دمای 940 – 910 درجه سانتی گراد حرارت می دهند. و برای خنک کردن آن را در روغن و یا هوای آزاد قرار می دهند. تا سرد شود و به سختی مورد نظر تا بتوان آن را برای صنعت های مختلف مورد استفاده قرار داد.
13CrMo4-5 فولاد آلیاژی کروم مولیبدن دار است که با کارآیی خوب در سرما و گرما. قابلیت جوشکاری خوب ضمن حفظ خصوصیات، استحکام بالا در دمای اتاق و درجه حرارت بالا را دارد.
1.7335 معمولاً به عنوان یک محصول نیمه تمام برای قطعات و زیر مجموعۀ صنعت برق. و همچنین برای صنایع شیمیایی که در دمای حداکثر 530 درجه سانتی گراد کار می کنند معروف است. در تماس با مایعات و همچنین غلظت های مختلفی از گازها و بخار که ممکن است حاوی مواد شیمیایی بیشماری باشد.
برای اجزای تجهیزات فشار، دیگ های بخار، توربین و سیستم های قدرت مورد استفاده واقع می شود. از گرید 1.7335 قطعاتی برای اتصالات مربوط به تأسیسات نیز معروف است. سختی خام آن به 175-130 برینل می باشد.
کاربردهای فولاد مقاوم به حرارت 1.7335
فولاد 1.7335 در قطرهای مختلفی تولید می شود
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
استیل 321
ویژگی های خاص فولاد ضد زنگ آستنیتی
آلیاژ 321 (UNS S32100) یک فولاد ضد زنگ آستنیتی تیتانیوم مورد تثبیت با مقاومت به خوردگی خوب است.
پس از قرار گیری در معرض دما در محدوده بارندگی کروم کاربید. 800 – 1500 درجه فارنهایت (427 – 816 درجه سانتی گراد) مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی بین دانه ای دارد.
استیل 321 مقاومت به اکسیداسیون به 1500 درجه فارنهایت (816 درجه سانتی گراد) دارد.
دارای ویژگی های خزش و پارگی استرس نسبت به آلیاژهای استیل 304 و 304L است.
همچنین دارای چگالی کم دما است.
آلیاژ (UNS S32109) 32H کربن بالاتر (0.10-0.04) نسخه آلیاژ است.
این برای افزایش مقاومت خزش و برای افزایش مقاومت در دمای بالا توسعه یافت.
بالاتر از 1000 درجه فارنهایت (537 درجه سانتی گراد). در بیشتر موارد، محتوای کربن plate باعث صدور گواهینامه دوگانه می شود. با استفاده از کار سرد، نمک 321 نمیتواند توسط عملیات حرارتی سخت شود. این می تواند توسط شیوه های ساخت استاندارد پردازش و جوش انجام شود.
در تولید ورق های استیل از انواع مختلفی از گریدهای استنلس استیل استفاده می شود که کاربردهای آنها را تعیین می کند. برخی گریدها هستند که در صنعت کاربرد بیشتری دارند. و شما به عنوان یک صنعتگر برای انتخاب بهترین متریال و ورق استیل، باید از آن ها اطلاع داشته باشید.
فولادهای زنگ نزن آستنیتی به عنوان فولاد زنگ نزن با قابلیت بالای جوشکاری مورد نظر قرار می گیرد. و می توان آنها را با تمام فرایندهای جوشکاری جوش داد.
دو ملاحظه مهم در تولید اتصالات جوشکاری در فولادهای زنگ نزن آستنیتی عبارتند از:
1- حفظ مقاومت در برابر خوردگی
2- جلوگیری از ترک خوردگی
حفظ سطح عنصر تیتانیوم در فولاد زنگ نزن 321 در هنگام جوشکاری بسیار مهم است.برای جلوگیری از دریافت کربن از روغن و سایر منابع و ازت از هوا باید مراقبت شود. روش های جوشکاری که شامل توجه به تمیزی و محافظت از گاز بی اثر خوب برای این گریدهای که پایدار است. و همچنین سایر آلیاژهای آستنیتی غیر تثبیت شده توصیه می شود. فلز که مورد جوشکاری است. با ساختار کاملا آستنیتی در هنگام عمل جوشکاری بیشتر در معرض ترک خوردگی است.
به همین دلیل، استنلس استیل 321 برای تصفیه مجدد با مقدار کمی فریت که طراحی می شود. تا حساسیت به ترک خوردگی را به حداقل برساند.
فولادهای زنگ نزن پایدار شده کلمبیوم بیشتر از فولادهای زنگ نزن پایدار شده تیتانیوم مستعد ترک خوردگی داغ هستند. فلزات پرکننده همسان برای چوشکاری فولاد زنگ نزن پایدار شده نوع 321 در دسترس هستند. آلیاژهای پایدار شده ممکن است به سایر فولادهای زنگ نزن یا فولادهای کربنی متصل شوند.
این آلیاژ کاملاً در دمای پایین شکل پذیر است و به راحتی شکل می گیرد. برای شکل دهی گرم نیز دمای کاری 2100 – 2300 درجه فارنهایت (1149 – 1260 درجه سانتی گراد). برای فورج و سایر فرآیندهای گرم کاری توصیه می شود.
همچنین توصیح شده این آلیاژ را در دمای زیر 1700 درجه فارنهایت (927 درجه سانتی گراد) شکل دهی نکنید. برای رسیدن به حداکثر مقاومت در برابر خوردگی، مواد باید آب آن را شسته یا کاملاً آنیل شوند.
استاندارد
ASTM A240
ASME SA 240
AMS 5510
استیل 321
داده های ساخت استیل 321
آلیاژ 321 را می توان به راحتی جوش می دهندو با شیوه های ساخت استاندارد پردازش کرد.
ماشینکاری
میزان سخت شدن کار سرد 321 باعث می شود. ماشینکاری کمتر از فولاد ضد زنگ 410، اما مشابه 304.
هنگامی که نیکل (بیش از 8%) به فولادهای کروم آهن اضافه شود، ساختار فولاد به ساختار آستنیتی، بدون تغییر تبدیل می شود.
در این صورت فولاد دارای یک ساختار کریستالی مکعبی با وجوه پر می باشد.
فولاد نسوز آلیاژی -فولادهای آستنیتی از استحکام، انعطاف پذیری و مقاومت به خزش بیشتری نسبت به فولادهای نسوز فریتی / مارتنزیتی برخوردارند.
چقرمگی بالای این فولادها، باعث می شود در برابر نیروهای ضربه و تغییرات ناگهانی دما، حساس نباشند. در این فولادها، درشت شدن دانه در دمای بالا اتفاق نمی افتد.
این فولادها، از استحکام دمایی و همچنین استحکام خزشی بالاتری نسبت به فولادهای فریتی برخوردار هستند.
فولادهای آستنیتی، در دمای اتاق چقرم تر بوده و شکل پذیری خوبی دارند. به طور کلی ساخت این فولاد آسانتر بوده و به گازهای سولفور حساس هستند.
ماشینکاری این فولادها، در مقایسه با فولادهای فریتی دشوارتر است و به دلیل داشتن آلیاژ بیشتر گران تر هستند.
فولادهای نسوز آستنیتی : نسبت به فولادهای فریتی دارای درجه حرارت و استحکام خزشی بسیار بالاتری هستند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
میلگرد استیل 304
استیل ۳۰۴ در فرایندهای شیمیایی، صنایع غذایی و لبنی و آشامیدنی، انتخابی مناسب است. این گرید دارای ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ساخت است.
استنلس استیل ۳۱۶ در صنایع شیمیایی، صنایع کاغذ و خمیرکاغذ. برای پردازش و توزیع مواد غذایی و نوشیدنی و در محیط های خورنده تر استفاده می شود. همچنین در صنایع دریایی به دلیل مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.
در عملیات حرارتی و یا جوشکاری، دمای فولاد ضد زنگ به حدود 850-550 درجه سانتیگراد می‌رسد. کروم و کربن با یکدیگر وارد واکنش میشود. و کاربایدکروم (Chromium Carbide) تولید میگردد. که در امتداد مرز دانه‌ها رسوب میکند. به همین دلیل کروم موجود در منطقه اطراف مرزدانه (ناحیه مرزی) تخلیه میشود. ناحیه مرزی که کروم آن تخلیه شده نسبت به .سایر مناطق سالم سطح فلز که کروم آن مناطق تخلیه نشده‌اند در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد.
نحوه استخراج و شکل گیری ورق نسوز بسیار پیچیده است. تا حدی که گاهی اوقات حتی مهندسینی که با یک یا چند نوع فلز نسوز خاص کار می کنند. نمی توانند به طور کامل متوجه شوند .که فرایند استخراج، پردازش و تشکیل آن فلزات به چه صورتی بوده است. اما در همه فلزات نسوز یک ویژگی خاص مشترک است. آن هم نقطه ذوب فوق العاده بالای آن ها می باشد.
به عنوان مثال تنگستن، در دمای 3410 درجه سانتی گراد (6170 درجه فارنهایت) ذوب می شود. که دو برابر آهن و ده برابر نقطه ذوب سرب است. فلزات نسوز در جدول شیمی مندلیف همگی در یک بخش از جدول هستند. با اینکه 12 نوع فلز نسوز در این جدول مشخص شده است. اما فقط 5 آلیاژ به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. این پنج فلز عبارت اند از:
همه این فلزات نسوز به جز رنیوم دارای ساختار مکعب بدون محور هستند. علیرغم این واقعیت انواع ورق آهن نسوز دارای شباهت های زیادی هستند. اما از نظر کیفیت مانند ویژگی چگالی. مقاومت در برابر سایش و خوردگی هر کدام از این فلزات نسوز دارای ویژگی های خاص خود می باشند. بسیاری از این ویژگی ها کاملاً منحصر به فرد بوده و در فلزات دیگر یافت نمی شوند.
همان طور که گفتیم مثلاً از فلزات نسوز در اتومبیل سازی استفاده می شود. با توجه به دمای ذوب بسیار بالای این فلزات چگونه در موارد مختلف از آن ها استفاده می شود؟ برای پاسخ تخصصی به این سؤال باید گفت فلزات نسوز از کنسانتره های سنگ استخراج می شوند. سپس به صورت مواد شیمیایی فرآوری می شود و در گام بعدی به پودر تبدیل می شوند. در مرحله بعدی پودرها را در قالب های مختلف می ریزند. و دوباره آن ها را منسجم و به شکل دلخواه در می آورند. پخت این پودرها شامل گرم شدن درون قالب برای مدت زمان طولانی است. در زیر گرما، ذرات پودر شروع به اتصال می کنند و یک قطعه جامد را مطابق قالب تشکیل می دهند.
میلگرد استیل 304
پخت می تواند فلزات را در دمای پایین تر از نقطه ذوب آن ها نیز پیوند دهد. این یک مزیت قابل توجه هنگام کار با فلزات نسوز است. بنابراین نقطه ذوب بالای این فلزات و سهولت واکنش اکسیداسیون آن ها (ترکیب فلز با اکسیژن هوا). در دمای بالا باعث می شود. که متخصصین از پودر این فلزات برای کارهای مختلف استفاده کنند. و مانند فلزات دیگر به صورت ریخته گری مورد مصرف قرار نمی گیرند. علم متالورژی پودر مدرن در واقع در اوایل دهه 1900. و هنگامی که رشته های لامپ رشته ای از پودرهای تنگستن تولید شدند. ابداع شد و بعد از آن کاربرد فراوانی داشت. از همان ابتدا که دانشمندان کشف کردند چگونه می توانند. از فلزات نسوز در تولیدات خود استفاده کنند. ابزارهای برش را ساختند که یکی از بهترین کاربردهای این نوع فلزات می باشند.
دیگر فلزات نسوز نیز مانند تنگستن دارای نقطه ذوبی بالاتر از 3632 درجه فارنهایت (2000 درجه سانتی گراد) هستند. نقطه ذوب بالای فلزات نسوز و مقاومتشان در برابر خوردگی و فرسایش. آن ها را به فلزات بسیار عالی برای برش تبدیل کرده است.
فلزات نسوز همچنین در برابر شوک گرمایی بسیار مقاوم هستند. به این معنی که گرم شدن و سرمایش مکرر به راحتی باعث انبساط، فشار. و ترک خوردگی آن ها نمی شود.
این نوع فلزات دارای چگالی بالا (سنگین) و همچنین خاصیت هدایت الکتریکی و حرارتی خوبی هستند.اما همان طور که در قسمت قبلی هم گفتیم. به طور خاص این ویژگی ها در هر کدام از آن ها متفاوت است. پودرهای فلزی در اندازه ها و فرم های خاصی تولید می شوند. سپس مخلوط شده تا مخلوط تهیه شده قبل از فشرده و پخته شدن خواص مورد نیاز را ایجاد کند.
کاربرد فولاد نسوز، بر اساس میزان مقاومت در برابر حرارت و خواص مکانیکی مورد نیاز فولاد است.
استفاده از فولاد مقاوم تر در برابر حرارت، ممکن است به دلیل ترد بودن،گران مضر نیز باشد. این فولاد نباید در معرض شعله قرار گیرد و از تماس مستقیم آن با کربن باید جلوگیری شود.
فولادهای نسوز در کوره های صنعتی، دیگ های بخار، لوله های بخار. رکوپراتورها، صنایع شیمیایی و نفتی، خطوط گاز و سوخت. جعبه های آتش نشانی، بخاری ها، مقاومت ها. مبدل های حرارتی و کارخانه های سوزاندن زباله و … استفاده می شوند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 5752
نام های دیگر: 655H13 – 3310 – TEM – E200 – 5752S – IASC5752 – 14NiCr14 – SNC22
این فولاد در چرخ دنده های گیربکس که نیاز به آبکاری ندارد، محور، دسته پیستون، شافت و … مورد استفاده قرار می گیرند. و همچنین از این فولاد به صورت خام در صنایع پلاستیکی مانند قالب سازی نیز استفاده می کنند.
این فولاد با مشخصه 14NiCr14 در بازار موجود می باشد. این فولاد شبیه به فولاد 5920 است با این تفاوت که دارای نیکل بیشتری می باشد. و در نتیجه چقرمگی آن بهتر است. برای آنیل کاری فولاد 5752 ابتدا آن را در دمای 850 الی 880 درجه سانتی گراد نگهداری می کنند. و سپس در هوا سردکاری می شود. سمانته 1.5752 دارای سختی 229 برینل (HB) می باشد.
کاربرد: ساخت قطعات با سطح مقطع بزرگ تحت بارگذاری بالا مانند محورهای تحت بار زیاد همچون پلوس میل بادامک. چرخ دنده مخروطی و بشقابی و همچنین پین های ثابت و گردان
الکترود جوشکاری : E8018-C2
Forging: 850-1150
Annealing: 650-700
Hardening: 880-980/620-650/830-860/780-800
Quenching: Oil – Water – Salt Bath
کاربرد: اجزاء و قطعات تحت تنش و بارگذاری مجاز، قطعات اتصالی گاردان، چرخ دنده ها، محورهای کنترل
سمانته- کاربرد میلگرد سمانته: مانند چرخ دنده های انواع اتومبیل و تراکتور و ماشین های سنگین. ، پیچ دنده گرد ، رینگ ها ، اجزا فرمان ، بلبرینگ ها و … . استفاده می گردد.
فولاد 5752
فولاد های سمانته به دو دسته تقسیم می شوند: سمانته های نیکل دار و سمانته های غیر نیکل دار،. که فولاد 1.7131 از جمله فولاد های سمانته غیر نیکل دار می باشد.
در واقع اصطلاح سمانته یا سمانتاسیون به معنی سختکاری سطحی می باشد. که در واقع نوعی عملیات حرارتی هستند که سطح نمونه سخت می گردد .و مغز نمونه بدون تاثیر سختی می ماند. که در واقع می گوییم سطح سخت و مغز چقرمه (نرم) است. این فولاد ترکیب شیمیایی 16 MnCR5 که در دمای 880-980 درجه سانتی گراد کربن دهی می گردد. که در دمای780-820 سطح آن سخت می شود .و در دمای 150-200 درجه ی سانتی گراد، تمپر می شود. و سطح آن ماکزیمم (البته سایز های ریز) به 47HRC می رسد. از موارد کاربرد آن می توان به چرخ های دندانه دار و اجزاء فرمان اشاره نمود.
درصد کربن فولاد سمانته پایین و حداکثر3/.است.فولادهای سمانتاسیون علاوه بر کربن دارای عناصر آلیاژی دیگر نظیر: منگنز، سیلیسیم ، کرُم ، مولیبدن و نیکل می باشند.
و تحت عملیات حرارتی کربن دهی تولید می شوند . به دلیل درصد پایین کربن بعد از عملیات حرارتی سخت کاری سختی بالایی نخواهند داشت.اگر سطح فولاد با عملیات کربن دهی پرکربن شود سختی سطح بالا می رود .
حداکثر نفوذ کربن 2 میلیمتر زیر سطح خواهد بود. فولادهای سمانته سطحی سخت و مغزی نرم و چقرمه و مقاومت به سایش بالایی خواهند .داشت و در عین حال مقاومت به ضربه بالایی نیز دارند.فولادهای سمانته به دو دسته با استانداردهای مختلف تقسیم می شوند .
این فولاد سمانته به علت دارا بودن کرم و نیکل بالا در مقابل فشار و اصطکاک مقاومت بسیار عالی دارد. برای ساخت انواع چرخ دنده پیستون میله های هزار خار – گژن پین میل فرمان و … به کار می رود .و با پلیش عالی در صنایع پلاستیک و ملامین نیز به کار می رود.با استاندارد 5919 (7210 آساب) تقریبا خواص مشابهی دارد.
این فولاد سمانته نیز برای ساخت کلیه قطعاتی که باید دارای سطح بسیار سخت. و مغز نرم باشند به کار می رود.مانند انواع مختلف چرخ دنده – میل فرمان – کرانویل و پیتیون و غیره در صنایع پلاستیک نیز استفاده می شود. با استاندارد 7147 تقریبا خواص مشابهی دارد. برای ساخت پوسته های فک آسیاب و میل جک های هیدرولیکی نیز به کار می رود.
ایجاد پوشش‌های پایه کروم بر فولاد ساده کم کربن به روش سمانتاسیون بسته‌ای عملیات حرارتی سطحی فرایندی. شامل گستره وسیعی از روش های مختلف می باشد. که برای افزایش سختی، بهبود مقاومت سایشی،. افزایش میزان مقاومت به خستگی و حتی افزایش مقاومت در برابر خوردگی .به کار می رود، بدون اینکه خواص درونی قطعه نظیر. نرمی مغز و چقرمگی تحت تاثیر قرار گیرد. از جمله اعمال سطحی، عملیات پوشش دهی نفوذی است.
از روش کروم دهی. به روش سمانتاسیون بسته ای.، از جمله روش های ایجاد پوشش نفوذی.، برای ایجاد پوشش های کروم .بر روی سه نوع فولاد کربنی ساده استفاده شد. این عملیات 1000 C انجام و اثر متغیرهای زمان و مقدار کربن فولاد مورد بررسی واقع شد. فولادها دارای مقادیر کربن 4%، 13/0 و 45/0 بودند. و هر کدام در زمان های 2، 4، 6، 8 و 10 ساعت مورد عملیات کروم دهی قرار گرفتند.
مخلوط پودر مورد استفاده برای این آزمایشات. بصورت 25 درصد وزنی کروم.، 5 درصد وزنی کلرید آمونیوم .و 70 درصد وزنی پیدر آلومین انتخاب شد. بررسی نتایج اشعه ایکس وجود فازهای (CrFe)2N1-x ، .Cr23C6 و (CrFe)7C3 .را نشان داد نتایج سختی سنجی مشخص کرد .
که تغییرات زمان انجام آزمایشات کروم دهی و همچنین مقدار کربن فولاد تاثیر چندانی بر میزان سختی پوشش حاصل ندارد. که با توجه به وجود فازهای مشابه در پوشش ها، منطقی به نظر می رسد.
بررسی ضخامت پوشش ها هم نشان داد .که افزایش زمان انجام آزمایشات و همچنین افزایش مقدار کربن فولاد.، باعث افزایش ضخامت پوشش می شود. از رسم نمودار ضخامت بر حسب ریشه دوم زمان انجام آزمایش.، مقدار Kp برای فولادهای 1، 2 و 3 .به ترتیب 80/1، 24/2 و47/3 بدست آمد .و مشخص گردید .
که با افزایش مقدار کربن فولاد مقدار Kp نیز افزایش می یابد. و این به معنای افزایش ضخامت پوشش می باشد.
1.5920-1.5919-1.6587-1.6657-1.5752-1.6571
فولاد سمانته 5920 .1از دسته فولادهای آلیاژی سمانتاسیون می باشد که با مشخصه 18CrNi8 در بازار موجود می باشد. درصد کربن در این فولاد بسیار پایین است به همین دلیل بعداز عملیات سخت کاری ، سختی زیادی نخواهد داشت. همچنین فولاد سمانته ۱.۵۹۲۰ حاوی عناصر تشکیل دهنده دیگری مانند کروم و نیکل است. که وجود هر کدام از این عناصر موجب تغییر مشخصات فولاد سمانته ۵۹۲۰ می شود. به طور مثال وجود نیکل باعث بهبود چقرمگی فولاد می شود. فولاد سمانته 1.5920 که طبق استاندارد 1/7139 DIN آلمان شناخته شده است.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
میلگرد سمانته-فولاد 7131 – فولاد 5920- گرد ۱/۷۱۳۱ – ۱/۵۹۲۰-فولاد سمانته
کاربرد میلگرد سمانته: مانند چرخ دنده های انواع اتومبیل و تراکتور و ماشین های سنگین. ، پیچ دنده گرد ، رینگ ها ، اجزا فرمان ، بلبرینگ ها و … . استفاده می گردد.
میلگرد 7131
فولاد های سمانته به دو دسته تقسیم می شوند: سمانته های نیکل دار و سمانته های غیر نیکل دار،. که فولاد 1/7131 از جمله فولاد های سمانته غیر نیکل دار می باشد.
در واقع اصطلاح سمانته یا سمانتاسیون به معنی سختکاری سطحی می باشد. که در واقع نوعی عملیات حرارتی هستند که سطح نمونه سخت می گردد .و مغز نمونه بدون تاثیر سختی می ماند. که در واقع می گوییم سطح سخت و مغز چقرمه (نرم) است. این فولاد ترکیب شیمیایی 16 MnCR5 که در دمای 880-980 درجه سانتی گراد کربن دهی می گردد. که در دمای780-820 سطح آن سخت می شود .و در دمای 150-200 درجه ی سانتی گراد، تمپر می شود. و سطح آن ماکزیمم (البته سایز های ریز) به 47HRC می رسد. از موارد کاربرد آن می توان به چرخ های دندانه دار و اجزاء فرمان اشاره نمود.
درصد کربن فولاد سمانته پایین و حداکثر3/.است.فولادهای سمانتاسیون علاوه بر کربن دارای عناصر آلیاژی دیگر نظیر: منگنز، سیلیسیم ، کرُم ، مولیبدن و نیکل می باشند.
و تحت عملیات حرارتی کربن دهی تولید می شوند . به دلیل درصد پایین کربن بعد از عملیات حرارتی سخت کاری سختی بالایی نخواهند داشت.اگر سطح فولاد با عملیات کربن دهی پرکربن شود سختی سطح بالا می رود .
حداکثر نفوذ کربن 2 میلیمتر زیر سطح خواهد بود. فولادهای سمانته سطحی سخت و مغزی نرم و چقرمه و مقاومت به سایش بالایی خواهند .داشت و در عین حال مقاومت به ضربه بالایی نیز دارند.فولادهای سمانته به دو دسته با استانداردهای مختلف تقسیم می شوند .
میلگرد 7131
تغییرات خواص مکانیکی و مغناطیسی کاربیدهای سمانته با افزایش زمان سینتر
تولید ابزارهای برشی امروزی، بدون استفاده از کاربیدهای سمانته به عنوان ماده اولیه ممکن و میسر نمی باشد. نیاز صنایع به ابزارهای برشی جدید با توانایی و کیفیت بالا جهت حصول نتایج اقتصادی بهتر. منجر به بهره گیری از فرآیندها و روش های پیشرفته مدرن در تولید و یا بهبود آنها شده است. در این پژوهش تلاش گردید با افزایش زمان فرآیند سینتر و براساس روش سینتر مجدد. خواص گوناگونی را جهت حصول دامنه های کاربردی متنوع بدست آورد. جهت بررسی موضوع، نمونه ای از استاندارد K با ترکیب (%92wt)WC. و (%2tw)TaC، و (%5wt)Co که برای ماشینکاری چدن ها بکار برده می شود.
و همچنین نمونه ای دیگر از خانواده استاندارد P با ترکیب شیمیایی (%80wt)WC، و (%5wt)Tac ،و (%5wt)TiC و (%10wt)Co که برای ماشینکاری فولادها مناسب می باشد، انتخاب شدند. ساختار نمونه ها و مواد اولیه آنها توسط میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی وربشی مورد بررسی قرار گرفت. نمونه ها در زمان های 1 تا 10 ساعت و با یک شیب حرارتی یکنواخت تا درجه حرارت 5°± 1490 درون کروه و تحت خلاء نسبی 10 به توان -2 torr سینتر شدند. در ادامه نمونه های سینتر شده جهت بررسی های فازی تحت آنالیز XRD قرار گرفتند. نتایج این آنالیز به کمک نرم افزار نشان داد که نمونه تهیه شده شامل فازهای عمده مطلوب می باشد.
میلگرد 7131
رفتار خواص مکانیکی با سنجش تغییرات سختی از 1698HV30 تا 1674HV30. برای نمونه های نوع K و از 1389HV30 تا 1347HV30 برای نمونه های نوع P کاهش یافت. که علت آن کاهش عیوب کریستالی و رشد دانه بود. استحکام گسیختگی عرض نمونه ها مورد بررسی قرار گرفت. که با افزایش زمان سینتر تا 4 ساعت به علت. از بین رفتن مراکز جوانه زنی ترک این پارامتر برای نمونه K به 2991MPa. و برای نمونه نوع P به 2710MPa افزایش داشت.
و پس از آن با افزایش زمان سینتر تا 10 ساعت. به علت. غالب شدن پدیده رشد دانه این مقادیر برای نمونه های نوع K و P. به ترتیب به 2610MPa و 2250MPa کاهش یافتند. این رفتار با سنجش اندازه گیری اشباع مغناطیسی و نیروی پسماند زدای مغناطیسی بیانگر تغییراتی در ریزساختار اولیه. و هم جهت با تغییرات تافنس می باشد. که این امر منجر به بهبود خواص براده برداری ابزار برای قطعات ریختگی می گردد. بررسی دانسیته نمونه ها نیز تغییرات محسوسی را نشان نمی داد.
کاربیدهای سمانته محدوده ای از آلیاژهای خیلی سخت، دیرگداز و مقاوم به سایش را تشکیل می دهند. که به دلیل خواص منحصر به فرد، دارای کاربرد بسیار وسیع و گسترده ای در ابزارهای برشی هستند. این ترکیبات اصولاً از تجمع ذرات کاربیدهای فلزی دیرگداز با سختی بالا. در یک زمینه اتصال دهنده فلزی تشکیل می شوند. حصول خواص مهمی مانند حفظ استحکام و سختی در درجه حرارت های بالای ماشینکاری. تافنس مناسب و مقاومت به سایش زیاد. از عوامل خواسته شده و مورد نیاز یک ابزار برشی مطلوب می باشند.
میلگرد 7131
یکی از معمولی ترین و پر مصرف ترین ابزارها، کاربیدهای سمانته بر پایه کاربید تنگستن می باشد. که به روش متالورژی پودر بدست می آید. این ترکیب به علت سختی بالا دارای مقاومت به سایش خوبی بود. ضمن آن که ضریب انبساط حرارتی پایین آن قابل توجه می باشد.خاصیت تر شوندگی خوب این کاربید توسط کبالت سبب شده تا محصولی با چقرمگی بهبود یافته به دست آید. به علت وجود این خاصیت عالی در کبالت نسبت به سایر فلزات، چسبندگی و خواص مکانیکی خوبی وجود خواهد داشت. فلز کبالت گران، کمیاب و دارای منابع محدود می باشد.
ولی خواصی که این عنصر در حین عملیات تولید کاربید سمانته به عنوان فاز مایع اولیه می نماید. باعث محدودیت در جایگزینی آن شده است. در سالهای اخیر تحقیقات گسترده ای به منظور بهبود خواص مکانیکی و مغناطیسی با استفاده از مواد و ترکیبات جدید. و یا انجام تغییر در پارامترهای تولید صورت گرفته است. تا اینکه افزایش طول عمر باعث حصول صرفه اقتصادی در فرآیندهای ماشینکاری گردند.
ریزش و چسبندگی براده ها به ابزار و یا حتی قطعه کار در اثر ایجاد خاصیت مغناطیسی. بین براده و ابزار از آن جهت اهمیت دارد. که منطقه براده برداری ابزار همواره تمیز و عاری از مانع بماند. این امر باعث عمر طولانی تر ابزار شده و همچنین کیفیت براده برداری را در حد مطلوب نگه خواهد داشت. بر این اساس، در این تحقیق اثر زمان سینتر بر اندازه دانه، سختی، چقرمگی. اشباع مغناطیسی و نیروی پسماند زدای مغناطیسی مورد بررسی قرار گرفته است.
میلگرد 7131
طبق تعریف و بطور قراردادی، مواد سخت جامداتی با سختی 10 – 8 در مقیاس موس هستند. معمولاً مواد سخت متعارف به صورت ترکیباتی با پیوندهای فلزی نظیر (TiN و یا WC). یونی (Al2O3)، یا کووالانسی نظیر (الماس ، Si3N4) تقسیم بندی می شوند. اغلب عناصر تشکیل کاربیدها و نیتریدهای گوناگون با ساختار فیزیکی – شیمیایی و خواص کاربردی متفاوت می دهند. از میان این عناصر فقط آنهایی که بصورت بین نشین و کووالانت ترکیبات مذکور را ایجاد می نمایند. دارای مشخصه های دیرگدازی و سختی بالا می باشند.
این چنین موادی شامل کاربیدها و نیتریدهای نه عنصر از گروه های چهار، پنج و شش جدول تناوبی می شوند. که در دوره های چهارم، پنجم و ششم قرار گرفته اند. همچنین کاربیدها و نیتریدهای بور و سیلیسیم و نیترید آلومینیوم نیز دارای چنین خاصیتی می باشند. از این بابت است که این کاربیدها و نیتریدها در ساخت ابزارهای برشی استفاده فراوان دارند.
کاربیدهای مورد بحث دارای سختی بالا، مدول الاستیک زیاد. نقطه ذوب بالا، خصوصیات فلزی خوب (هدایت حرارتی و هدایت الکتریکی خوب). و مقاومت زیاد به واکنش شیمیایی می باشند و تمایل زیادی به آلیاژسازی با ترکیباتی از آهن را دارند. برخی از مشخصه های فیزیکی و مکانیکی چند کاربید پر مصرف در این صنعت در جدول (1) آورده شده است.
میلگرد 7131
کاربید تنگستن به دلیل برخی از ویژگی ها، بخش قابل توجهی از ذرات سخت را در ساخت کاربیدهای سمانته به عنوان ابزار براده برداری به خود اختصاص می دهند. ساختمان کریستالی کاربید تنگستن هگزاگونال می باشد. کاربیدهای دیگر بطور قابل ملاحظه ای در کاربید تنگستن قابلیت حل شدن ندارند. ولی ترکیب های کاربید تیتانیم. کاربید تنتال و کاربید نیوبیم به نسبت قابل توجهی کاربید تنگستن را درون خود حل می نمایند. ترکیب شیمیایی، اندازه و شکل دانه های فازهای گوناگون و فرآیند عملیاتی آنها. خواص یک کاربید سمانته را کنترل می کنند. مشخصات و خصوصیات کلی به اندازه ذرات اولیه، انرژی و زمان عملیات آسیاب و شرایط فرآیند سینتر مانند درجه حرارت، زمان و اتمسفر محیط وابسته هستند.
کبالت با نسبت 5 تا 20 درصد وزنی با مجموعه ای از کاربیدهای اشاره شده. تشکیل دهنده این خانواده از سرمت ها می باشد. فلز مذکور دارای ویژگی هایی از قبیل قابلیت ترکنندگی کاربید توسط فاز مذاب فلزی بوجود آمده، عدم تشکیل کاربید. پایین بودن حلالیت کاربید در فاز مذاب فلزی، مقاومت بالای اکسیداسیون فلزی. و انطباق ضرایب انبساط حرارتی فلز و کاربید می باشد. محصول به دست آمده دارای خواص مکانیکی خوب، هدایت حرارتی بالا، نقطه ذوب بالا. نداشتن استحاله فازی در شرایط کاری تعریف شده، عدم واکنش شیمیایی. مقاومت در برابر اکسیداسیون و تغییر خواص براساس نیاز می باشند.
میلگرد 7131
هدف از انجام تحقیق حاضر گسترش دامنه کاربرد ابزارهای نوع K و P. برای براده برداری از چدن و فولاد با محدوده سختی وسیع تر بود.
نحوه آزمایش
فرآیند بکار گرفته شده در تهیه این ابزارها متالورژی پودر می باشد. مواد اولیه به شکل پودر و مطابق با جدول (2) و مورفولوژی نشان داده شده. در شکل (1) از شرکت های معتبر در صنعت تهیه شده اند.
شکل 1. الف) پودر کاربید تنگستن با اندازه ذره 1 میکرون، ب) پودر کاربید تنتال 90 درصد با اندازه ذره 1/5 میکرون، ج) پودر کبالت با اندازه ذره 1/5 میکرون، د) پودر کاربید تنگستن – تیتانیوم با اندازه ذره 2 میکرون
برای حصول نتیجه گیری بهتر تلاش شده است. تا سه پارامتر درصد خلوص، اندازه ذره پودر و مورفولوژی ذارت تا حد ممکن به هم نزدیک باشند. نمونه K با ترکیب شیمیایی (%92wt)WC، و (%2wt)TaC و (%6wt)Co. و نمونه P با ترکیب شیمیایی (%80wt)WC و (%5wt)TaC و (%5wt)TiC و (%10wt)Co. به تعداد 10 عدد از هر یک در برنامه تهیه نمونه قرار داده شد. مورفولوژی پودرها نیز پارامتری متأثر از فرآیند ساخت آنها می باشد. همانطور که ملاحظه می شود. ذرات پودر به لحاظ اندازه، شکل و میزان پراکندگی از یکنواختی قابل ملاحظه ای برخوردار می باشند.
مواد اولیه در یک آسیاب افقی به مدت 12 ساعت. توسط گلوله هایی به قطر 6 تا 8 میلی متر از جنس کاربید سمانته. با سرعت دورانی 250rpm و نسبت گلوله به پودر 3 به 1 آسیاب شدند. مخلوط پودر تهیه شده. توسط یک پرس مکانیکی از نوع هیدرولیکی با مکانیزم نیروی دو جهته درون قالبی به شکل مکعب مستطیل. و به ابعاد 23/5 * 7/4*6/2 میلیمتر با فشار 400 مگاپاسکال پرس گردیدند. هر 10 نمونه پرس شده با شرایط یکسان تهیه شدند تا در بررسی تأثیر زمان تعداد متغیرها کاهش پیدا کند. فرآیند سینتر توسط یک کوره الکتریکی و در دمای 5± 1490 درجه سانتی گراد. در محیط خلاء نسبی 10 به توان منفی 2 torr و زمان متوالی 1 تا 10 ساعت انجام پذیرفت. و سپس نمونه ها تحت اتمسفر گاز هلیوم با خلوص 99/99% بصورت کنترل شده تا دمای محیط خنک شدند.
میلگرد 7131
جهت ایجاد خلاء نسبی در کوره سینتر از ذوب پمپ Rorary و Mechanical Booster بطور سری استفاده شد. سپس نمونه ها قبل از انجام آزمایش های مورد نظر. توسط یک دستگاه سنگ مغناطیسی تخت به ابعاد نهایی 20*6*5 میلیمتر سنگ زنی شدند. انجام آزمون ها با تست های غیر مخرب شروع و با تست های تخریبی خاتمه یافت. بنابراین ابتدا آزمون های تعیین دانسیته، اندازه گیری اشباع مغناطیسی. و اندازه نیروی پسماند زدای مغناطیسی انجام پذیرفت. و پس از آن آزمون های اندازه گیری گسیختگی عرضی (TRS). سختی سنجی و متالوگرافی انجام شد.
دانسیته نمونه ها براساس استاندارد ISO 3369 اندازه گیری گردید. در این آزمون از ترازوی دیجیتالی آزمایشگاهی مدل GR300 شاخت شرکت AND ژاپن با دقت 0.1mg استفاده گردید. میزان اشباع مغناطیسی و نیروی پسماندزدای مغناطیسی به ترتیب مطابق با استانداردهای ASTM 342 و ISO3326 اندازه گیری شد. دستگاه های مورد استفاده شامل SETARAM و FORSTER بودند. آزمون مخرب استحکام گسیختگی عرضی (TRS) مطابق با اساندارد ISO 3327 و با دستگاه PHILIPS انجام گرفت. به کمک دستگاه سختی سنج، میزان سختی نمونه ها در مقیاس HV30 مطابق با استاندارد ISO 3878. توسط دستگاه WOLPERT اندازه گیری گردید. همچنین نمونه ها مورد تجزیه و تحلیل متالوگرافی قرار گرفتند. تا ساختار میکروسکوپی آنها و همچنین وضعیت تخلخل بر اساس استاندارد ISO 4505 مورد بررسی و مقایسه قرار گیرند.
این کار به کمک دستگاه میکروسکوپ نوری ZEISS انجام پذیرفت. آزمون دیگری که بر روی نمونه مربوط به زمان 10 ساعت انجام گردید. آزمون پراش اشعه ایکس بود که بوسیله دستگاه تفرق اشعه ایکس PHILIPS مدل PW3710. با ولتاژ 40KV و جریان 30mA، مجهز به تیوب آند کبالتی (λ=1.789010°A)، Size= 0.02 Step و0.55 = (Time/step). و محدوده زاویه تابش 120 – 5 درجه انجام پذیرفت.
نمونه های مربوط به ساعت دهم عملیات سینترینگ برای انجام آنالیز فازی پراش اشعه ایکس (XRD) انتخاب شدند. این انتخاب بدان جهت انجام پذیرفت. تا از عدم بوجود آمدن فازهای نامطلوب ناشی از ترکیبات جدید. و همچنین از تحت کنترل بودن اتمسفر کوره اطمینان حاصل شود. همانطور که از شکل (2) می توان ملاحظه نمود. در نمودار تفرق اشعه ایکس فازهای ردیابی شده WC،TaC و TiC می باشند. و پیک مربوط به کبالت مشاهده نمی شود. که دلیل آنرا می توان به شدت جذب پایین این عنصر نسبت داد. در جدول (3) ضریب جذبی ترکیبات مورد نظر جهت مقایسه ارائه شده است. همچنین حداکثر شدت پیک مربوط به ترکیب WC است. که فاز اصلی و فاز فرعی را ترکیب TaC تشکیل می دهد.
علاوه بر این در نمودارهای شکل (2) ناخالصی ها و ترکیبات نامطلوب نظیر فاز η. در خانواده کاربیدهای سمانته نیز مشاهده نمی شود. این عدم مشاهده مؤید ثبات ترکیب شیمیایی محصول در زمان و شرایط سینترینگ و کنترل اتمسفر کوره می باشد. در رابطه با پیک های مربوط به ترکیب TaC در مقایسه با کارت مرجع این ترکیب مقداری جابجایی پیک. به سمت زوایای کوچک تر را شاهد هستیم. که علت آن انحلال جزئی کاربید تنگستن در کاربید تنتالیم می باشد. با انجام این انحلال پارامتر شبکه کاربید تنتالیم بزرگ تر شده که در نتیجه طبق قانون براگ یعنی λ=2dSinθ. محل پیک مربوطه به زوایای کوچکتر جابجا می شود.
در شکل (3) ریزساختار نمونه متالوگرافی شده نشان داده شده است. نمونه ها با محلول Murakami اچ شده اند. مطابق این شکل نمونه دارای ذرات کاربید تنگستن و تنتالیم می باشد. که بوسیله زمینه کبالتی در کنار یکدیگر قرار گرفته اند.
شکل 3. ریزساختار نمونه های سینتر شده الف) نمونه K یک ساعت سینتر شده. ب) نمونه K ده ساعت سینتر شده ج) نمونه P یک ساعت سینتر شده. د) نمونه P ده ساعت سینتر شده. (دانه های آبی رنگ کاربید تنگستن، زرد رنگ کاربید تنتالیم و کاربید تیتانیوم و سفید رنگ زمینه کبالتی می باشند. بزرگنمایی :X1500)
میلگرد 7131
همانطور که ملاحظه می شود علی رغم زمان ده ساعته سینترینگ ذرات کاربید مورفولوژی خود را حفظ نموده. و همچنین این ذرات بخوبی توسط فلز کبالت به یکدیگر متصل شده اند. که نشان از قابلیت ترشوندگی بالای ذرات کاربیدی توسط مذاب این فلز به هنگام انجام سینترینگ در فاز مایع دارد. در بررسی به عمل آمده وجود تخلخل مشاهده نگردید. همانطور که مشاهده ممی شود، با افزایش زمان سینتر، رشد دانه ها اجتناب ناپذیر می باشد.
اندازه گیری دانسیته جهت تشخیص چگونگی و کیفیت فرآیند سینتر یکی از روش های غیر مخرب و سریع می باشد. همچنین ثبات دانسیته نشان از عدم هر گونه تغییر شیمیایی و یا فازی در ساختار می باشد. وجود فازهای نامطلوب در این گروه از کاربیدهای سمانته مانند کربن آزاد و تخلخل. می تواند نوسان چشمگیری را در دانسیته بوجود آورد. بنابراین با توجه به شکل (4) که رفتار با ثبات و بدون نوسانی را برای دانسیته نشان می دهد. می توان این نتیجه را گرفت که ساختار نمونه ها بدون تغییر بوده. که البته بررسی ساختاری نیز این مطلب را تایید می نماید.
اندازه گیری سختی نمونه ها نشان داده است که با افزایش زمان. میزان سختی با یک شیب ملایم کاهش یافته و به تدریج از نرخ کاهش کاسته می شود. در کاربیدهای سمانته رشد دانه بطور قابل توجهی بر نتایج نهایی تأثیر گذار می باشد. کاهش عیوب کریستالی در اثر اعمال این فرآیند را نیز نباید از نظر دور داشت. این رفتار را در شکل (5) می توان ملاحظه نمود.
از آنجاییکه اندازه گیری استحکام کششی کاربیدهای سمانته نتایج قابل اطمینانی را ارایه نمی نماید. از نتایج آزمون گسیختگی عرضی (TRS) در این مطالعه استفاده شده است. میزان تغییرات استحکام گسیختگی عرضی در نمونه ها بر خلاف سختی می باشد. شکل (6) شیب مثبتی را تا زمان چهار ساعت سینترینگ برای این پارامتر نشان می دهد.
این پدیده را می توان به مکانیزم کاهش عیوب بوجود آمده. حین فرآیند (سنتز پودرها، آسیاب مخلوط پودری و پرس نمونه ها). در اثر دمای بالای سینتر و داشتن زمان کافی در مراحل مختلف این فرآیند نسبت داد. که در نتیجه آن مراکز جوانه زنی و رشد ترک در این ماده ترد تا حد زیادی از بین رفته. و متعاقب آن افزایش استحکام شکست مشاهده می شود. همچنین رشد دانه ها در اثر اعمال حرارت در زمان باندازه کافی برای انجام فرآیند سینتر. را نباید از نظر دور داشت. پس از گذر از ساعت چهارم فرآیند سینترینگ، افت استحکام مشهود می باشد. علت این پدیده را می توان غالب شدن مکانیزم رشد دانه به مکانیزم کاهش عیوب ساختاری نسبت داد.
میلگرد 7131
در شکل (7) تغییرات میزان اشباع مغناطیسی نسبت به زمان صرف شده برای سینتر ملاحظه می شود. از آنجاییکه فلز زمینه کبالت می باشد و این فلز به لحاظ خواص فیزیکی فرو مغناطیس محسوب می شود. لذا میزان اشباع مغناطیسی ترکیب مورد نظر به شدت به میزان وجود آن در ترکیب اولیه و زمینه بستگی دارد. فرومغناطیس بودن کبالت در این مواد امکان انجام تست های غیر مخرب. را برای بررسی کیفی چنین کامپوزیت هایی فراهم می آورد. با افزایش زمان سینتر درصدی از این فلز در فاز کاربید بصورت محلول در آمده. و از میزان حد اشباع مغناطیسی محصول کاسته می شود.
از طرف دیگر با افزایش زمان سینتر شاهد رشد دانه ها نیز هستیم. که خود سبب کاهش میدان مغناطیسی باقیمانده در نمونه ها می شود. این روند در شرایط دمایی ذکر شده تا حدود سه ساعت انجام فرآیند سینتر. افت قابل توجهی از خود نشان می دهد. و پس از آن تا ساعت هفتم تقریباً بدون تغییر باقی می ماند.
پس از به اشباع رسیدن نمونه ها با قرار دادن آنها در میدان مغناطیسی. شدت میدان لازم برای از بین بردن کامل میدان مغناطیسی باقیمانده در نمونه ها تحت بررسی قرار گرفت شکل (8). مشخص شد با افزایش زمان سینتر تا سه ساعت میزان افت در میدان مغناطیسی لازم. برای از بین بردن میدان مغناطیسی آهسته می شود. این پدیده را می توان به رشد دانه ها در اثر افزایش زمان سینتر نسبت داد. میزان تغییرات مشخصه های اشباع مغناطیسی و واماندگی مغناطیسی ترکیب مورد بحث. تا ساعت سوم سینترینگ افت نسبی داشته. و از آن به بعد تا حدود ساعت ششم از تغییرات بسیار آهسته ای برخوردار می باشد. ولی احتمالا پس از زمان های بررسی شده، ایجاد فازهای نامطلوب در زمینه اجتناب ناپذیر بوده. و تغییرات نامطلوب کلیه خواص مورد بررسی مشاهده خواهد شد.
نتیجه گیری
1- با افزایش زمان سینتر انحلال کاربید تنگستن در کاربیدهای دیگر مانند تنتالیم یا تیتانیوم صورت پذیرفت.
2. در فرآیند بکار گرفته شده، دانسیته هر دو محصول بواسطه بوجود نیامدن فازهای جدید تحت کنترل قرار داشت.
3. رشد دانه ها با افزایش زمان سینتر در هر دو نوع محصول بطور نسبی مشهود بود.
4. افزایش زمان سینتر موجب کاهش سختی در هر دو نوع محصول با روندی مشابه و بواسطه افزایش اندازه دانه شد.
5. اعمال زمان سینتر از چهار تا پنج ساعت بر روی هر دو نوع محصول موجب افزایش استحکام گسیختگی عرضی. بواسطه کم شدن مراکز جوانه زنی ترک شد.
6. کاهش مشخصه های مغناطیسی یعنی میزان اشباع مغناطیسی و نیروی پسماند زدایی مغناطیسی. با افزایش زمان سینتر برای هر دو نع محصول مشاهده گردید.
7. با توجه به نتایج بدست آمده زمان سینتر مطلوب برای هر دو ترکیب. تحت شرایط مطرح شده جهت استفاده در شرایط سخت ماشینکاری، حدود سه ساعت توصیه می گردد.
فرهاد ادیب پور، حسن کربالایی اکبر و سید عدلی طیبی فرد، پژوهشگاه مواد و انرژی -شرکت شتاب کار
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ورق استیل 4057
دارای نامهای دیگری است: AKINT – N350 – 4057S – IASC4057 – 20Ch17N2 – 431S29 -431 – 2321 SUS431
خصویت: عملیات حرارتی پذیر به همراه قابلیت عملیات مغناطیسی در کنار استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی عالی
کاربرد: صنایع شیشه و بلور، صنایع سد سازی، صنایع صابون سازی. صنایع غذایی، سازه های دریایی، اجزاء هواپیما، صنایع قالب سازی، صنایع ماشین سازی و شفتینگ قطعات ساختاری. با استحکام بالا و همچنین قالب با قابلیت پولیش خوب برای تولید لنز.
دمای پیش گرم : 150 الی 200 درجه سانتی گراد
الکترود جوشکاری: E140-OK68.13
Heat Treatment °C
Forging: 800-1000
Annealing: 650-750
Hardening: 980-1030
Quenching: Oil – Air
تفاوت استیل بگیر و نگیر، در نوع استنلس استیل است که همین باعث می شود در یک گروه خاص قرار بگیرند. علاوه بر استیل 304 بگیر که کمی دارای خاصیت مغناطیسی است و بسیار پرکاربرد نیز می باشد. گریدهای استنلس استیل زیر هم جزو استنلس های بگیر هستند:
استنلس استیل مارتنزیتی مانند گریدهای 410 – 420 و 440
استنلس استیل دو فازی مانند گرید 2205
از نظر قیمتی نیز استیل های بگیر و نگیر دارای تفاومت قیمت (به دلیل تفاوت در ترکیب شیمیایی و پارامترهای ساخت) هستند.
استنلس استیل های فریتی معمولاً بگیر هستند زیرا در ترکیب شیمیایی این فولادها مقادیر زیادی فاز فریت دیده می شود. فریت معمولاً از آهن غنی بوده و حاوی مقادیر اندکی از عناصر دیگر نیز می باشد. در یک فولاد ضد زنگ فریتی، اتم های فلزی بر روی یک شبکه بدن محور (bcc) قرار دارند. سلول واحد کریستال bcc مکعبی است که در هر هشت گوشه یک اتم و در مرکز هندسی مکعب یک اتم منفرد دارد. ساختار کریستالی فریتی در آهن باعث می شود که فولادهای زنگ نزن فریتی دارای خاصیت مغناطیسی شوند. به عبارت دیگر این ساختار دانه ای آهن، همان عاملی است که به فولادهای فریتی، خاصیت مغناطیسی را خواهد داد.
لازم به ذکر است که فولادهای فریتی معمولاً با استفاده از اعمال عملیات حرارتی، سخت نمی شوند. اما این فولادها مقاومت خوبی در برابر ترک خوردگی و همچنین خوردگی تنشی از خود نشان می دهند.
این آلیاژها در دمای اتاق فرو مغناطیسی هستند. مانند همه آلیاژهای فرو مغناطیسی، هنگامی که تا دمای کافی بالا – دمای کوری- آنها گرم می شود. فولادهای زنگ نزن فریتی فرو مغناطیسی خود را از دست می دهند و پارامغناطیس می شوند. یعنی آنها میدان مغناطیسی خود را حفظ نمی کنند اما همچنان جذب خارجی می شوند. بنابراین تفاوت در ترکیب شیمیایی، تفاومت استیل بگیر و نگیر را ایجاد می کند.
یک قطعه از فولاد ضد زنگ فریتی معمولاً مغناطیسی نمی شود. اما اگر در معرض یک میدان مغناطیسی قرار بگیرد. مغناطیسی می شود و و قتی این میدان مغناطیسی مورد اعمال حذف شود. فولاد تا حدی مغناطیسی می شود. این رفتار نتیجه پیامد ریزساختار فولاد است.
به طور خاص، فولاد فریتی در حالت طبیعی خود از مناطق کوچکی به نام حوزه های مغناطیسی متشکل است که کاملاً مغناطیسی شدند. اما به طور کلی جهت مغناطیسش در هر حوزه متفاوت است. در نتیجه مجموع کل دامنه ها یک لحظه مغناطیسی صفر به قطعه می دهد.
یک میدان مغناطیسی خارجی این حوزه های مغناطیسی را جهت می دهد. بسته به نوع فولاد و میدان اعمال شده، جهت گیری با ترکیبی از رشد انتخابی یا کوچک شدن حوزه های خاص. و چرخش مغناطیسش در دامنه ها حاصل می شود.
اگر میدان مورد اعمال از مقاومت کافی برخوردار باشد. فولاد قسمت قابل توجهی از خاصیت مغناطیسی اش را حفظ می کند. تا زمانی که فولاد تعداد کافی نقص داشته باشد و باعث چرخش و رشد و کوچک شدن دامنه ها نشود.
ذکر این نکته ضروری است که برخی از فولادهای زنگ نزن ممکن است. دارای خاصیت مغناطیسی ضعیف تری نسبت به فولادهای کربنی معمولی باشند. و تفاوت در استیل بگیر و نگیر را ایجاد کنند.
گرید 430 از گروه های پر استفاده فولادهای بگیر است. این گرید معمولاً در وسایل داخلی از جمله در درام های ماشین لباس شویی، سینک های آشپزخانه، قطعات کارد و چنگال. قطعات پانل های داخلی، وسایل شوینده و سایر وسایل آشپزی یافت می شود. فولاد 410L اغلب برای ظروف، اتوبوس ها و همچنین قاب های مانیتور LCD استفاده می شود.
استنلس استیل ها در بسیاری از مقاطع فولاد استفاده می شوند.
فولاد زنگ نزن مارتنزیتی – یک فولاد بگیر
بسیار از فولاد مارتنزیتی بگیر بوده و خاصیت آهنربایی دارند. در صورت وجود آهن، ساختار تیغه ای منحصر به فرد فولادهای مارتنزیتی می تواند فرومغناطیسی باشد.
فولاد ضد زنگ نیز مانند سایر انواع آلیاژهای آهنی عمدتاً از آهن متشکل اند. وجود مقادیر بالای آهن در ترکیب شیمیایی باعث می شود. بسیاری از فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی مغناطیسی شوند.
در ترکیب شیمیایی باعث می شود بسیاری از فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی مغناطیسی شوند.
فولادهای ضد زنگ دوفازی بگیر هستند زیرا معمولاً حاوی مخلوطی از دو فاز آستنیت و فریت هستند. مقدار قابل توجهی فریت (که مغناطیسی است) به فولادهای دو فازی کمک می کند تا مغناطیسه باشند. فولادهای ضد زنگ دو فازی دارای آستنیت بیشتری نسبت به فولادهای فریتی هستند. به همین دلیل خاصیت مغناطیسی در آنها نسبت به فولادهای فریتی کمتر است.
استنلس استیل آستنیتی
رایج ترین و پرکاربرد ترین فولادهای ضد زنگ مورد استفاده در صنعت، فولاد های آستنیتی هستند. این دسته از فولادها دارای کروم بالاتری بوده و نیکل نیز به آنها به منظور پایدار سازی آستنیت در دمای محیط اضافه می شود.
این نیکل است که ساختار کریستالی فولاد را تغییر داده و آن را غیر مغناطیسی میکند. اتم های فلزی موجود در یک فولاد ضد زنگ آستنیتی بر روی یک شبکه مکعب صورت محور قرار می گیرند.
سلول واحد یک کریستال fcc از یک مکعب متشکل است. که در هر گوشه مکعب یک اتم و در مرکز هر شش صورت یک اتم دارد.
لازم است بدانید که ممکن است ساختار کریستالی فولاد آستنیتی از طریق اعمال عملیات سخت کاری یا عملیات حرارتی ویژه تغییر یابد. در این صورت ممکن است فریت در بعضی از نقاط تشکیل شود. که این امر باعث می شود تا فولاد تولیدی تا حدی مغناطیسی شود.
به دلیل اینکه فولادهای 316 و 304 جزو فولادهای زنگ نزن آستنیتی هستند. هنگام خنک شدن، ساختار کریستالی فولاد به شکل آستنیت (ساختار گاما) باقی می ماند.
فولادهای زنگ نزن آستنیتی مقدار زیادی آستنیت دارند که باعث می شود با توجه به دلیل مورد ارائه در بالا عمدتاً غیرمغناطیسی باشند.
اگرچه گریدهای 304 و 316 زنگ نزن فولاد مقدار زیادی آهن در ترکیب شیمیایی خود دارند. با این حال وجود آستنیت در ساختار نهایی آنها به معنای غیر آهنی بودن آنهاست.
فولاد 304 بگیر حاوی کروم (حداقل 18%) و نیکل (حداقل 8%) حاوی مقدار کمی عناصر دیگر است. این گرید نیز یک فولاد آستنیتی است و فقط در قسمت های مغناطیسی، واکنش کمی نشان می دهد.
فولاد ضد زنگ 316 یک فولاد آلیاژسازی شده با عنصر مولیبدن است. این فولاد نیز در برابر میدان مغناطیسی واکنش ناچیزی نشان می دهد. فولاد 316 نگیر را در مواردی استفاده می کنند که به فلز غیر مغناطیسی نیاز باشد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ورق st44
st44 یکی از این نوع فولادهاست که در گروه فولادهای نرم (mild steel) با کربن کمتر از 0.21 درصد (فولادهای کم کربن) قرار می گیرند. و دارای خواص شکل پذیری سرد، جوشکاری و برشکاری عالی است. این فولاد در شکل های مختلف از جمله ورق، میلگرد، تیر آهن، نبشی و انواع لوله تولید می شود.
این فولاد در صنعت، از پر مصرف ترین آلیاژهای فلزی است. به دلیل خواص شکل پذیری، برشکاری، جوشکاری عالی، خواص مکانیکی و قیمت مناسب. بیشترین استفاده را به عنوان مصالح ساختمانی در ساخت و ساز سازه ها. و اسکلت های فلزی بناها و ساختمان ها، پل ها، سازه های شهری و غیره دارد. بیشترین مصرف این فولادها نیز همین کاربری است.
فولاد St44 که به فولاد 1.0044 نیز معروف است. و می تواند به شکل های مختلفی نظیر ورق، میلگرد، تیر آهن، نبشی و انواع لوله به کار رود. بیشترین کاربرد این فولاد در ساخت و ساز است. و موارد مصرفی بسیاری نیز دارد. از این فولاد می توان در شاسی ماشین آلات سنگین، ریل ها و دیواره قطعات صنعتی استفاده نمود.
ترکیب شیمیایی فولاد st44
ترکیب شیمیایی فولاد st44 به این شرح است:
cu:0.55
S:0.035
P:0.035
Mn:1.5
N:0.012
C:0.21
فولاد st44 از خواص مکانیکی خاص خود برخوردار است. در خواص مکانیکی st44 آمده است که تنش تسلیم آن ((N/(mm)^2))195-275 است و استحکام کشش نهایی (N/(mm)^2)) 380-580 برخوردار است. ازدیاد طول این فولاد (min) 13% و حداقل انرژی ضربه آن (J) 27 است.
قیمت لوله این نوع فولاد
لوله فولادی st44 از زیر مجموعه های st44 است. این لوله، لوله ای استوانه ای، بلند و توخالی با دو سر باز و دایره ای شکل است. که امروزه در صنعت و ساختمان سازی کاربرد فراوانی دارد. در صورت تمایل به خرید با کارشناسان ما تماس حاصل فرمایید.
از دیگر گریدهای ورق، ورق سیاه فولاد st44 است. که از درصد کربن کم تشکیل شده و به همین دلیل از مقاطع فولادی کم کربن به شمار می رود. این ورق دارای ترکیب شیمیایی زیر است.
0.22 کربن
0.55 مس
1.5 منگنز
0.040 فسفر
0.050 گوگرد
0.012 نیتروژن
این آلیاژ باعث شده است که ورق st44 دارای قابلیت شکل پذیری زیاد. خاصیت ضد سایشی فوق العاده، قابلیت ماشین کاری و جوش پذیری قابل قبولی باشد.
تنها تفاوت ورق st44 با ورق st52 در درصد کربن به کار رفته در آلیاژ آنهاست. درصد کربن ورق st52 کمی بیشتر است که همین امر باعث شده است که مقدار مقاومت کششی بیشتری نسبت به ورق st44 داشته باشد.
ورق فولاد st44 در صخامت های 2 تا 15 میلی متر و عرض های متفاوت 100 تا 150 سانتی متر ساخته می شود. استحکام کششی فولاد فولادی St44-380-580 نیوتون بر میلی متر مربع و استحکام تسلیمی آن در کمترین میزان برابر با 275 نیوتن بر میلیمتر مربع است.
از کاربردهای ورق st44 می توان به مواردی چون: ساخت قطعات و تجهیزات صنعتی، ساخت قطعات هواپیما، ساختمان سازی، ریل سازی و … اشاره کرد.
تفاوت ورق سیاه st44 با st52 و st37
ورق st52 به دلیل دارا بودن درصد بیشتری از عناصری چون کربن و منگنز مقاومت بیشتری نسبت به دو ورق دیگر دارد. این ورق دارای مقاومت پیچشی و خمشی بالاتری است و وزن بیشتری را نسبت به دو نوع دیگر تحمل می نماید.
انعطاف پذیری ورق st44 و ورق st37 به دلیل درصد پایین تر کربن بیشتر است.
وزن مخصوص تمام این ورق ها یکسان می باشد. اما به دلیل استحکام بیشتر ورق st52 از آن در مواردی که نباید وزن سازه زیاد باشد، استفاده می کنند.
ورق های سیاه در انواع گریدها توسط کارخانجات متعددی چون فولاد مبارکه اصفهان، فولاد گیلان، فولاد اکسیژن خوزستان، مجتمع فولاد سبا و … تولید می شوند. تنها تفاوت مهم ورق های تولیدی در کاخانجات متفاوت، ابعاد آنها است. برای مثال ورق سیاه فولاد مبارکه در ضخامت هاغی 2,2.5,3,4,5,6,8,10,12,15 میلیمتر و در عرض های 1,1.25,1.5 متر تولید می شود.
اما ورق سیاه اکسین اهواز در ضخامت های 40,30,20,15,12,10,8 میلیمتر و در ابعاد 6*2 و 12*2 تولید می شوند.
شایان ذکر است که ورق های سیاه تولیدی در کارخانه فولاد مبارکه از نظر ویژگی و ابعاد با ورق سیاه فولاد سبا یکسان است. چرا که مجتمع فولاد سبا زیر مجموعه ای از کارخانه فولاد مبارکه محسوب می شود.
مشخصات فنی انواع ورق سیاه
انواع ورق سیاه مطابق با استاندارد قدیمی DIN 17100 و یا استاندارد جدید BS EN 10025 تولید می شوند. این ورق ها در ضخامت های 1.5 میلیمتر تا 100 میلیمتر تولید می شوند. عرض این ورق ها معمولاً 2,1.5,1 متر است. و از نظر طولی بدون محدودیت در بازار عرضه می گردند. این ورق ها به صورت رولی و یا شیت بندی شده عدل بندی می شوند.
وزن ورق آهن نیز توسط فرمول ها محاسبه می شود. و به طول، عرض و ضخامت آن بستگی دارد.
همانطور که این سه نوع ورق از نظر ویژگی و کاربرد تفاوت های کمی با یکدیگر دارند. تفاوت قیمت ورق st37,st44,st52 نیز مشهود است. اما از نظر اقتصادی در بعضی از کاربری ها، مثل سازه هایی که نباید وزن سازه زیاد شود. استفاده از ورق st52 به صرفه تر خواهد بود. چرا که استحکام بیشتری دارد و میزان مصرف را کاهش می دهد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
فولاد 1181
نام های دیگر: ۱۵۵۰- W6W – R3 – V935 – S1181 – C35 – S35C – ۱۰۳۵ – ۰۶۰A35 – ۳۵
دمای پیش گرم:150 الی 200 درجه سانتیگراد
الکترود جوشکاری:Ok78.16- E9018-G
Heat Treatment °C
Forging: 850-1100
Annealing: 650-700
Hardening: 840-870*850-880
Quenching: water-oil
فولاد ck35 یا همان 1181 فولاد با خلوص بالا برای ساخت و اجزاء تحت تنش اندکی بالاتر از خودروها.مهندسی مکانیک، ساخت موتور، خودرو، قطعات ماشین سازی، محور قطار و ساخت پیچ و مهره ها. مقاوم در دمای بالا برده شده تا حداکثر 400 درجه سانتی گراد به کار می رود.
خصوصیت: فولاد غیر آلیاژی با قابلیت عملیات حرارتی دارای سختی پذیری متوسط و شکل پذیری عالی و همچنین ماشین کاری خیلی خوب
کاربرد: قابل استفاده در اجزاء سازه ای در صنایع ماشین سازی، قابل استفاده در قطعات موتور
که فولاد کربنی، نوعی فولاد است که حداکثر درصد وزنی کربن ان 2.1% است. طبق تعریف مؤسسه آهن و فولاد آمریکا، AISI، زمانی به فولاد را فولاد کربنی می گویند که:
ممکن است از واژه (فولاد کربنی) برای تفکیک قائل شدن با (فولاد زنگ نزن) استفاده گردد. در این حالت منظور از فولاد کربنی می تواند شامل فولادهای آلیاژی نیز شود.
با افزایش درصد کربن در فولادها، امکان سختکاری و افزایش استحکام آن نیز از طریق عملیات حرارتی افزایش می یابد. ولی از طرفی این کار باعث کاهش شکل پذیری آن می شود. جدای از عملیات حرارتی، افزایش درصد کربن باعث کاهش خاصیت جوشکاری فولادها می شود. در فولادهای کربنی هر چه درصد کربن افزایش یابد، دمای ذوب فولاد کاهش می یابد.
قطعات ماشین آلات به کمک روش های مختلف نظیر فروجینگ، ماشین کاری، ریخته گری و جوشکاری تولید می شوند. انتخاب روش های تولید وابسته به هزینه تولید است. در این بین جوشکاری اصطکاکی با توجه به هزینه های پایین تولید و امکان اتصال قطعات از جنس غیر مشابه اهمیت فراوانی پیدا کرده است. در این تحقیق ریزساختار و خواص مکانیکی جوش اصطکاکی بین دو فولاد غیر مشابه ck35 (فولاد 1181) و 18CrMo4 مورد ارزیابی قرار می گیرد.
بدین منظور از آزمون های مکانیکی نظیر کشش، خمش و سختی. و بررسی های ریزساختاری به کمک میکروسکوپ الکترونی روبشی و میکروسکوپ نوری کمک گرفته شد. نتایج نشان داد بالاترین استحکام کششی (576 مگاپاسکال). و حداکثر زاویه خمش (30 درجه) در زمان اصطکاک 13 ثانیه و زمان فورج 3 ثانیه بدست می آید. بررسی های ریزساختاری حاکی از حضور نواحی فلز پایه، ناحیه متأثر از حرارت و ناحیه ترمومکانیکال در دو طرف ناحیه جوش اصطکاکی است. همچنین بالاترین سختی در ناحیه جوش بدست می آید.
جوشکاری اصطکاکی یکی از روش های اقتصادی و پر مصرف در اتصال فلزات و آلیاژهای غیر همجنس در صنعت است. در این روش جوشکاری، گرما از طریق تبدیل انرژی مکانیکی به انرژی حرارتی در فصل مشترک اتصال در قطعه کار. در اثر چرخش با سرعت بالا و اعمال فشار بوجود می آید. از مزایای جوشکاری اصطکاکی می توان به زمان تولید بسیار کم. صرفه جویی بالا از طریق مواد مصرفی پایین و امکان جوشکاری فلزات و آلیاژهای غیر همجنس اشاره نمود. از پارامترهای مؤثر بر جوشکاری اصطکاکی می توان به زمان اصطکاک. فشار در هنگام اصطکاک دو قطعه، زمان و فشار فورجینگ و سرعت چرخش اشاره نمود. فاکتورهای مورد بیان در بالا برای رسیدن به یک اتصال با خواص مناسب بایستی تحت کنترل درآیند.
در این روش در مرحله فورج مقداری زائده ایجاد می شود که بایستی در مرحله ماشین کاری حذف شود. فرآیند جوشکاری اصطکاکی به دو دسته تقسیم می شود. 1- جوشکاری اصطکاکی لحظه ای و 2-جوشکاری اصطکاکی مداوم در جوشکاری اصطکاکی مداوم. یکی از اجزاء در حال چرخش با سرعت ثابت و دیگری ثابت است و بنابراین حرارت در سطوح تحت اصطکاک بوجود می آید. هنگامی که حرارت کافی ایجاد گردید، حرکت دورانی با ترمز متوقف می شود و فشار نهایی اعمال می شود.
تحقیقات زیادی در مورد جوشکاری اصطکاکی انجام پذیرفت. بعنوان مثال Dobrovidov شرایط بهینه در جوشکاری اصطکاکی فولاد تندبر را به فولاد ساده کربنی با 0.45 درصد کربن را بررسی نمود. در تحقیق دیگری که توسط Sahin بر روی جوشکاری اصطکاکی قطعات از جنس فولاد ck40 انجام پذیرفت، مشاهده گردید. استحکام کششی در ناحیه جوش در حدود 90 درصد فلز پایه می باشد. همچنین استحکام ضربه در ناحیه جوش کمی بالاتر از فلز پایه می باشد.
در تحقیق دیگری همین محقق پارامترهای مؤثر بر جوشکاری اصطکاکی فولاد تندبر را به فولاد ساده کربنی بررسی نمود. نتایج این تحقیق نشان داد بالاترین استحکام کششی در زمان اصطکاک 3.7 ثانیه و فشار اصطکاک 600 مگاپاسکال بدست می آید. در تحقیق دیگری که توسط Satyanarayana بر روی جوشکاری اصطکاکی غیر همجنس فولاد زنگ نزن آستنیتی به فولاد زنگ نزن فریتی انجام پذیرفت. مشاهده گردید انرژی ضربه و خواص استحکامی در ناحیه جوش در مقایسه با فلز پایه (فولاد زنگ نزن فریتی) بهبود یافت. و در داخل کشور تحقیقات بسیار کمی در مورد جوشکاری اصطکاکی انجام پذیرفت. در تحقیق حاضر جوشکاری اصطکاکی فولاد کم آلیاژ کروم، مولیبدن وانادیوم دار به فولاد ساده کربنی Ck35 (فولاد 1181). که در تهیه محور فرمان نیسان کاربرد دارد بررسی گردیده. و شرایط بهینه در تولید این قطعه نظیر زمان اصطکاک و زمان فورج مشخص می گردد.
ترکیب شیمیایی فولادهای مورد مصرف در تحقیق شامل 18CrMo4 و Ck35 به ترتیب در جدول (1) و (2) مشخص است. در این تحقیق پارامترهای فشار فورج اولیه، فشار فورج ثانویه. و سرعت چرخش بترتیب برابر با 25 بار. 45 بار و 1500 دور بر دقیقه مد نظر قرار گرفت. عملیات جوشکاری اصطکاکی در دو زمان فورج 3 و 5 ثانیه و زمان های اصطکاک 8،11،16،13،17،19 ثانیه انجام گردید.
برای بررسی خواص مکانیکی ناحیه جوش اصطکاکی از آزمون های کشش مطابق بااستاندارد EN10002-1 (توسط دستگاه ZIM مدل YMM). سختی (توسط دستگاه کوپا مدل MH1 و نیروی 5 کیلو گرم) و خمش مطابق با استاندارد ENISO15620 استفاده گردید. نحوه انجام آزمون خمش بر روی نمونه های محور فرمان نیسان تولیدی به روش جوشکاری اصطکاکی در شکل (1) نمایان است.
برای بررسی ریزساختار ناحیه جوش،نمونه ها پس از (اچ) در محول نایتال 4% توسط میکروسکوپ نوری Olympus مدل PGM3. و میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) ساخت شرکت JEO1 استفاده گردید. همچنین برای بررسی نمونه هادر حالکت ماکرو از محلول (اچ) با ترکیب کلرور مس (20 گرم). و اسید کلریدریک (100 گرم) و آب (100 گرم) استفاده گردید.
در شکل (2) و (3) ارتباط بین زمان اصطکاک و استحکام کششی در زمان فورج 3 و 5 ثانیه نمایان است. همانطوریکه مشاهده می گردد. در زمان فورج 3 ثانیه و زمان اصطکاک 13 ثانیه بالاترین استحکام کششی (Mpa 570) حاصل گردید. دلیل این مسئله در ارتباط با آن است. که در زمان های اصطکاک کم حرارت تولیدی بسیار کم است. و بنابراین منجر به جوش با استحکام بالا نمی شود.
همچنین در زمان های اصطکاک یا فورج بالاتر، دمای ناحیه جوش افزایش یافت. و بنابراین پهنای ناحیه متأثر از حرارت افزایش می یابد (همراه با درشت شدن دانه ها) و بنابراین استحکام کاهش می یابد. بنابراین بالاترین استحکام کششی (570Mpa) مربوط به زمان اصطکاک 13ثانیه و زمان فورج 3 ثانیه است. که منجر به دمای 930 درجه سانتی گراد در لحظه فورج می شود. نتایج بالا توسط محققین دیگر و در مورد آلیاژهای دیگر مورد اثبات قرار دارد. بررسی نتایج حاصل از آزمون خمش بیانگر بالاترین زاویه خمش در لحظه شکست (30 درجه). برای نمونه با زمان اصطکاک 13 ثانیه و زمان فورج 3 ثانیه می باشد. بررسی های ریزساختاری حاکی از حضور سه ناحیه فلز پایه، ناحیه متأثر از حرارت و ناحیه ترمومکانیکال در دو طرف ناحیه جوش است. (شکل 4 و 5) از بررسی این مناطق (با توجه به شکل 4 و 5)، نتایج زیر حاصل می شود:
1- ساختار فلز پایه : در فولاد ساده کربنی شامل فریت و پرلیت و در فولاد کم آلیاژ مارتنزیت تمپر هستند.
2- ساختار ناحیه متأثر از حرارت: وسعت این ناحیه بسیار کم و دارای ساختاری درشت دانه تر در مقایسه با فلز پایه است.
3- ساختار ناحیه ترمومکانیکال: ساختار این ناحیه بدلیل تغییر فرم پلاستیک، ریزدانه تر و ظریف تر می باشد.
4- ناحیه جوش: وسعت این ناحیه بسیار کم می باشد. دلیل این مسئله آن است که در اثر جوشکاری قسمت زیادی از این ناحیه به بیرون پس زده می شود. و زائده جوش را تشکیل می دهد (شکل 6). همچنین اندازه زائده جوش در طرف ck35، 3.1 میلی متر و در طرف 18CrM04، 2.9 میلی متر است. که با توجه به کمتر بودن استحکام کششی فولاد ck35 در مقایسه با فولاد 18CrMo4 قابل توجیه است.
فولاد 1181
شکل (4) : ریزساختار نواحی مختلف جوش اصطکاکی دو فولاد 18CrMo4 و Ck35 در نمونه با زمان فورج 3 ثانیه و زمان اصطکاک 13 ثانیه.
شکل (5): ریزساختار تهیه شده توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی. از نواحی مختلف جوش اصطکاکی دو فولاد 18CrMo و Ck35 در نمونه با زمان فورج 3 ثانیه و زمان اصطکاک 13 ثانیه.
نتایج حاصل از بررسی سختی نمونه ها در جدول (3) نمایان است. همانطوریکه مشاهده می گردد سختی در نواحی متأثر از حرارت و ناحیه ترمومکانیکال در مقایسه با فلز پایه کاهش یافته است. همچنین بالاترین سختی در ناحیه جوش حاصل گردید. دلیل این مسئله در ارتباط با ریز شدن دانه ها و تأثیر عملیات فورج در این ناحیه می باشد.
فولاد 1181
در تحقیق حاضر اتصال از طریق جوشکاری اصطکاکی فولاد ck35 به فولاد 18CrMo4. که در ساخت محور فرمان نیسان کاربرد دارد انجام پذیرفته و نتایج زیر حاصل گردید.
1- بالاترین استحکام کششی (576 مگاپاسکال) و حداکثر زاویه خمش (30 درجه). در زمان اصطکاک 13 ثانیه و زمان فورج 3 ثانیه بدست آمد. که با توجه به استحکام کششی فولاد ck35 در حالت آنیل شده (650 مگاپاسکال). استحکام کششی ناحیه جوش 0/88 فلز پایه است.
2- بالاترین سختی در ناحیه جوش بدست می آید که با توجه به تأثیر عملیات فورج بر ریز شدن دانه ها قابل توجیه است.
3-بررسی های ریزساختاری حضور نواحی فلز پایه، ناحیه متأثر از حرارت و ناحیه ترمومکانیکال را در دو طرف ناحیه جوش اصطکاکی تأیید می نماید.
4- با توجه به کمتر بودن استحکام کششی فولاد ck35 در مقایسه با فولاد 18CrMo4. تغییر فرم بیشتری در آن رخ داده و بنابراین اندازه زائده جوش در طرف ck35 بزرگتر است.
کامران امینی-علی فاتحی، علی بروجردی
دانشگاه آزاد اسلامی، واحد شهرمجلسی-شرکت فرمان خودرو سپاهان اصفهان-شرکت آزمونه فولاد اصفهان
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ویژگی های خاص فولاد ضد زنگ آستنیتی
آلیاژ 321 (UNS S32100) یک فولاد ضد زنگ آستنیتی تیتانیوم مورد تثبیت با مقاومت به خوردگی خوب است.
پس از قرار گیری در معرض دما در محدوده بارندگی کروم کاربید. 800 – 1500 درجه فارنهایت (427 – 816 درجه سانتی گراد) مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی بین دانه ای دارد.
استیل 321 مقاومت به اکسیداسیون به 1500 درجه فارنهایت (816 درجه سانتی گراد) دارد.
دارای ویژگی های خزش و پارگی استرس نسبت به آلیاژهای استیل 304 و 304L است.
همچنین دارای چگالی کم دما است.
آلیاژ (UNS S32109) 32H کربن بالاتر (0.10-0.04) نسخه آلیاژ است.
این برای افزایش مقاومت خزش و برای افزایش مقاومت در دمای بالا توسعه یافت.
بالاتر از 1000 درجه فارنهایت (537 درجه سانتی گراد). در بیشتر موارد، محتوای کربن plate باعث صدور گواهینامه دوگانه می شود. با استفاده از کار سرد، نمک 321 نمیتواند توسط عملیات حرارتی سخت شود. این می تواند توسط شیوه های ساخت استاندارد پردازش و جوش انجام شود.
در تولید ورق های استیل از انواع مختلفی از گریدهای استنلس استیل استفاده می شود که کاربردهای آنها را تعیین می کند. برخی گریدها هستند که در صنعت کاربرد بیشتری دارند. و شما به عنوان یک صنعتگر برای انتخاب بهترین متریال و ورق استیل، باید از آن ها اطلاع داشته باشید.
فولادهای زنگ نزن آستنیتی به عنوان فولاد زنگ نزن با قابلیت بالای جوشکاری مورد نظر قرار می گیرد. و می توان آنها را با تمام فرایندهای جوشکاری جوش داد.
دو ملاحظه مهم در تولید اتصالات جوشکاری در فولادهای زنگ نزن آستنیتی عبارتند از:
1- حفظ مقاومت در برابر خوردگی
2- جلوگیری از ترک خوردگی
حفظ سطح عنصر تیتانیوم در فولاد زنگ نزن 321 در هنگام جوشکاری بسیار مهم است.برای جلوگیری از دریافت کربن از روغن و سایر منابع و ازت از هوا باید مراقبت شود. روش های جوشکاری که شامل توجه به تمیزی و محافظت از گاز بی اثر خوب برای این گریدهای که پایدار است. و همچنین سایر آلیاژهای آستنیتی غیر تثبیت شده توصیه می شود. فلز که مورد جوشکاری است. با ساختار کاملا آستنیتی در هنگام عمل جوشکاری بیشتر در معرض ترک خوردگی است.
به همین دلیل، استنلس استیل 321 برای تصفیه مجدد با مقدار کمی فریت که طراحی می شود. تا حساسیت به ترک خوردگی را به حداقل برساند.
فولادهای زنگ نزن پایدار شده کلمبیوم بیشتر از فولادهای زنگ نزن پایدار شده تیتانیوم مستعد ترک خوردگی داغ هستند. فلزات پرکننده همسان برای چوشکاری فولاد زنگ نزن پایدار شده نوع 321 در دسترس هستند. آلیاژهای پایدار شده ممکن است به سایر فولادهای زنگ نزن یا فولادهای کربنی متصل شوند.
این آلیاژ کاملاً در دمای پایین شکل پذیر است و به راحتی شکل می گیرد. برای شکل دهی گرم نیز دمای کاری 2100 – 2300 درجه فارنهایت (1149 – 1260 درجه سانتی گراد). برای فورج و سایر فرآیندهای گرم کاری توصیه می شود.
همچنین توصیح شده این آلیاژ را در دمای زیر 1700 درجه فارنهایت (927 درجه سانتی گراد) شکل دهی نکنید. برای رسیدن به حداکثر مقاومت در برابر خوردگی، مواد باید آب آن را شسته یا کاملاً آنیل شوند.
استاندارد
ASTM A240
ASME SA 240
AMS 5510
استیل 321
داده های ساخت استیل 321
آلیاژ 321 را می توان به راحتی جوش می دهندو با شیوه های ساخت استاندارد پردازش کرد.
ماشینکاری
میزان سخت شدن کار سرد 321 باعث می شود. ماشینکاری کمتر از فولاد ضد زنگ 410، اما مشابه 304.
هنگامی که نیکل (بیش از 8%) به فولادهای کروم آهن اضافه شود، ساختار فولاد به ساختار آستنیتی، بدون تغییر تبدیل می شود.
در این صورت فولاد دارای یک ساختار کریستالی مکعبی با وجوه پر می باشد.
فولاد نسوز آلیاژی -فولادهای آستنیتی از استحکام، انعطاف پذیری و مقاومت به خزش بیشتری نسبت به فولادهای نسوز فریتی / مارتنزیتی برخوردارند.
چقرمگی بالای این فولادها، باعث می شود در برابر نیروهای ضربه و تغییرات ناگهانی دما، حساس نباشند. در این فولادها، درشت شدن دانه در دمای بالا اتفاق نمی افتد.
این فولادها، از استحکام دمایی و همچنین استحکام خزشی بالاتری نسبت به فولادهای فریتی برخوردار هستند.
فولادهای آستنیتی، در دمای اتاق چقرم تر بوده و شکل پذیری خوبی دارند. به طور کلی ساخت این فولاد آسانتر بوده و به گازهای سولفور حساس هستند.
ماشینکاری این فولادها، در مقایسه با فولادهای فریتی دشوارتر است و به دلیل داشتن آلیاژ بیشتر گران تر هستند.
فولادهای نسوز آستنیتی : نسبت به فولادهای فریتی دارای درجه حرارت و استحکام خزشی بسیار بالاتری هستند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶